一、轮对压装曲线不合格的原因及对策（论文文献综述）
柴玉卓,周碧川,李斌[1]（2021）在《影响动车组轮对压装的关键因素及解决措施》文中提出轮对作为高铁动车组走行部的核心部件,其在车组高速运行中一旦出现故障,将直接影响行车安全,因此,重视轮对质量尤为重要。本文从影响车轮压装过程中的几个关键因素进行研究分析,提出应对影响因素措施,旨在进一步提高产品质量和检修效率。
许海波[2]（2021）在《汽车涡轮增压器衬套压装机特性建模与在线监测技术研究》文中认为汽车涡轮增压器对于增强燃油汽车发动机功率、提升汽车行驶性能具有重要作用。涡轮增压器的阀芯孔衬套是涡轮增压器的重要元件,其通过过盈配合压装完成装配,过盈装配的质量对汽车的使用及安全性能有着直接的影响。目前的涡轮增压器阀芯孔衬套压装作业因为缺乏压装特性理论的指导,经常引发误报废,导致生产成本提高,而且压装机质量监测技术不完善,对人工检测依赖过多,难以实现精密压装与压装质量全自动在线监测。针对上述问题,本课题以某型号汽车涡轮增压器旁路阀阀芯孔衬套压装为例,从压装特性建模及压装质量在线监测技术等方面开展研究。具体研究内容如下:（1）讨论了涡轮增压器衬套精密压装的重要意义,对比了衬套压装机两种传统的驱动方式——液压传动和气压传动的特点,讨论了伺服精密传动在高性能精密压装机中的重要应用,介绍了若干面向工程应用的压装机关键单元结构特点。为压装机性能提升和新一代精密压装机的设计提供了重要参考。（2）通过厚壁圆筒理论对压入力机理进行分析,结果表明配合面之间的过盈量、摩擦系数以及压装配合面长度是影响压入力大小的主要因素;运用有限元数值仿真软件,建立阀芯孔衬套过盈配合力学模型并进行数值仿真分析,将数值仿真压装曲线与实际压装曲线进行对比,验证了模型的准确性;采用单一控制变量法,针对涡轮壳与衬套不同设计参数对压入力大小与过盈配合面之间应力大小的影响程度,以及不同压装阶段涡轮壳与衬套表面最大等效应力分布情况开展数值仿真分析研究,并将研究结论用于指导现场压装作业以及后续压装质量在线监测系统开发。（3）建立了压装过程动力学模型以及Simulink数值仿真模型,其中过盈配合的压入力采用非线性摩擦方程来刻画,进一步对压入非线性运动过程进行了数值仿真,获得的压入过程曲线表现了明显的粘滑运动特点。提出了抑制压装粘滑运动现象的伺服控制对策与算法,仿真结果表明所提出的伺服控制对策与算法使系统达到较好的动态特性,为提升压装质量和生产稳定性提供了重要参考。（4）提出一种含有压力监测、视觉监测及激光高度检测的衬套压装质量在线监测技术,对压装关键数据的采集方案进行了设计;借助现场实验、离线分析方法,讨论了最小二乘拟合算法、限幅滤波算法与滑动平均滤波算法在处理异常数据问题上的不同效果,以PLC为底层控制器,工业计算机为上层控制器,开发了涡轮增压器衬套压装质量在线监测系统。现场长期实际运行和一定的样件实验表明所开发系统具有检测准确性高、运行平稳、生产效率高等优点,验证了压装质量在线监测系统设计的合理性和有效性。
马骏[3]（2020）在《NJ2型内燃机车轮对压装过程改进》文中研究说明在机车走行部部件中,机车轮对无疑是极其关键的部件。机车轮对把机车的整个负荷传导至钢轨表面,促使牵引电机作用力能够对钢轨产生力的交互由此形成牵引效果,基于轮对的运动带动整个机车的前行;同时,轮对还能对钢轨接头、不平路段的垂直、水平两个方向的作用力进行传递。正是如此,机车车轮、车轴加工质量,尤其是车轮与车轴的组装质量最终将会对机车整体的安全运行起到直接作用,轮对配合区域所存在着的应力集中、微动磨损等现象,有可能促使接触面产生裂纹甚至断裂等情况,在很大程度上对零部件疲劳强度产生影响,严重威胁机车行驶安全,故而,无论是机车使用单位或是生产制造单位尤为重视轮对组装工艺的相关研究。因此,本次研究对改进机车轮对冷压工艺流程、提升工艺质量、强化组装后轮对安全性方面有着极为重要的意义。本文以NJ2型内燃机车轮对为研究对象,首先综述了本文选题的意义,然后阐述了机车轮对压装技术现状,并结合轮对组装工艺、摩擦学相关理论和过盈配合相关理论对该车型轮对压装时一次压装成功率低、压装曲线不良且易发生轴、车轮内孔拉伤的问题进行了分析、研究,使用调查法针对压装过程中发生问题进行统计、并对产生原因综合分析,最终归纳总结出NJ2型内燃机车轮对一次压装成功率低的关键原因为加工时偏向过盈量上限,压装前轴、孔未进行润滑,车轮内孔表面粗糙度等,通过对引起问题的关键原因制定相应对策,改进车轮内孔结构、更换压装及加工设备、改进压装技术、增加润滑措施等,并根据对策在实际操作中进行试验,最终得到以下结论:影响NJ2型内燃机车轮对一次压装成功率低的关键原因为加工时偏向过盈量上限,压装前轴、孔未进行润滑,车轮内孔表面粗糙度等,通过改进车轮内孔结构、更换压装及加工设备、改进压装技术、增加润滑措施等方法可切实有效提高轮对压装一次成功率并减少压装过程中轴、车轮内孔拉伤情况,显着减少了损耗成本,具有实际应用意义。
程锦宇[4]（2020）在《提高水泵装配制程能力的方法研究》文中研究表明汽车水泵制造商在生产制造发动机水泵的过程中,发动机水泵的叶轮装配尺寸是关键核心尺寸,这个装配尺寸必须装配到客户图纸设计要求的公差范围之内,否则就需要返工或者报废。对于大批量连续生产的过程来说,如何尽可能多的生产制造出良品,避免生产制造的不良品,是个很重要的课题。企业产线和设备工艺的生产制程能力高,相对的报废成本就低。这样企业生产成本也会降低,企业在市场上的竞争力就会相对明显。目前市场上压装叶轮用的方法大都是采用液压缸或气压缸把产品压到伺服设定位置的停止的方式。此压装方法由于轴承本身长度尺寸公差的影响,批量生产出来的水泵组装尺寸的制程能力不高,即生产出来的批量性产品里面的不良品数量较多。为了保证批量性生产产品的良率,我们通过鱼骨图分析了影响装配水泵尺寸制程能力的相关重要因素,来选取压机,合理设计工装,优化压装参数,加装外部感应器,并测试PLC信号传送时间的影响,来设计开发样机,并最终改善了水泵装配的制程能力,以此提升了大批量生产水泵的良率,降低企业的生产成本。论文主要研究内容包括:论述水泵的主要特征及其组装步骤及原理,研究压机的特性,水泵组装和压机的关系,以及过程装配力和装配尺寸的关系,和加装外部感应器,分析对比信号传送通过和不通过PLC的传送时间,这些影响水泵装配制程能力的相关因素。最后从样机试验结果的产品数据可以看出:此方法（样机）生产水泵的制程能力优越,能保证大规模批量性生产的良率。用此方法进行装配,分别计算得出压装叶轮的制程能力达到A级。CPK值从0.75改善到1.50,缺陷率从12000PPM改善到3.4PPM,即意味着每生产一百万个产品中不良品数量大约可以从12000个改善到3个。
刘晓东,张军,马贺,封全保[5]（2019）在《过盈量对轮轴压装过程的影响》文中研究指明为提高轮轴压装过程中轮对的检查验收合格率,利用ABAQUS软件依据试验数据以及不同参考标准建立轮轴压装过程的动态有限元模型,对压装力以及轮座与轮毂孔配合面之间的等效应力进行分析。结果表明:在轮轴压装过程中,轮座与轮毂孔配合面之间的过盈量对压装结果影响较大,建议按照我国的铁道标准规定的过盈量取值范围进行加工,可提高轮轴压装的合格率。综合分析压装过程中轮轴间等效应力的变化以及压装结束后等效应力的分布状态,总结出应力集中的位置,为轮轴探伤提供一定的参考依据。
戴俊,孙金刚,陶盈龙[6]（2018）在《火车轮对压装仿真中轮轴摩擦系数的估算方法》文中提出火车轮对压装仿真时,轮轴之间的摩擦系数难以确定,使得仿真结果的应用价值大打折扣。依据现场压装数据样本,采用ANSYS轮对压装仿真模拟方法,试算出样本中各个压装面对应的摩擦系数,再将所有摩擦系数求和平均,对于AAR K型轮对,当润滑油是蓖麻油时,其轮轴之间的摩擦系数约为0.1057。采集足够多的样本重复上述工作,可找到现场所用润滑剂及其涂抹方式所对应的摩擦系数范围,再通过ANSYS仿真确定合适的过盈量,以此作为压装试制的参考值。
钟海波[7]（2017）在《火车轮对压装选配系统的设计与开发》文中指出火车轮对作为机车的核心部件,其质量严重影响列车的运行安全和运输能力。目前轮对压装一般依赖人工经验进行轮轴的选配,效率不高且容易产生预估误差,导致压装配对成功率低,修配轮或轴的数量大。因此企业迫切需要借助计算机技术实现轮对依据压装参数进行自动合理地选配,以期提高选配效率。针对火车轮对压装开发一个结合数据库的选配系统,以便能够自动完成其选配工作,并对配对结果实现高效管理,自动生成未配对的配轮卡或配轴卡。本文首先简介了压装原理,根据企业的需求及生产加工实际,确定了最大量选配原则的轮对选配原理与方法,以达到将已加工好的本批次车轮和车轴在满足压装曲线的前提下尽量配完的目标。分析列出了选配系统的功能需求,据此提出了火车轮对压装选配系统的总体功能框架。基于系统目标,完成了选配系统各功能模块的结构设计,主要功能模块包括:订单信息模块、轮轴尺寸参数模块、选配模块、配轮卡模块、配轴卡模块等,对系统各模块开发方案进行了论证。利用UML统一建模语言工具,对选配系统进行了动态建模,给出了其动态活动图。针对系统的管理功能任务,探讨了相关的管理功能实现途径。针对系统数据管理需求,提出并建立了数据库组织结构与相应的产品数据对象E-R模型,利用SQL Server对系统进行了数据库结构设计,并建立了相应的数据库。运用Visual Basic 6.0的ActiveX Automation技术和SQL Server数据库技术,开发出了火车轮对压装选配系统。压装过盈量是本压装选配系统中用于选配的主要参数,它的合理确定对于提高压装选配系统的使用价值至关重要。对于新的轮对产品,压装过盈量的确定一般依据经验和计算机仿真。本文在压装工艺研究的基础上,利用现场数据进行ANSYS仿真估算与分析,通过反求的方法求得某已压装轮对压装时在某种润滑状态下的摩擦系数,据此平均摩擦系数进行仿真得出压装曲线和最大压装力,再与现场数据进行比较并总结分析。对于新轮对,对照参考上述仿真结论参数（应多积累该数据库）,确定初步工艺参数,试压装成功后,将此参数应用到开发的选配系统中。本文设计开发的选配系统操作简便,结合对压装参数的仿真研究,技术人员可按功能需求快速完成轮对选配工作,大大降低了技术人员的劳动强度,提高了火车轮对压装配对成功率,并为企业的数字化车间建设提供了有力支撑。
杨欧[8]（2016）在《齐齐哈尔车辆段轮轴检修生产工艺流程优化研究》文中研究表明齐齐哈尔车辆段轮轴检修既有检修库始建于1954年,房屋老旧、多次接建,工装设备陈旧、工艺布局不合理,严重干扰生产效率和检修质量。依据中国铁路总公司运输局车辆部“关于铁路货车轮轴技术管理的加强措施”要求：“原则上每万辆厂、段修年任务需具备日均30对轮轴的组装能力的要求”,齐齐哈尔车辆段年检修货车13000辆,而轮轴检修既有的检修能力只能达到25对,无法满足车辆检修的需求,制约着车辆段的生产能力。因此,结合齐齐哈尔车辆段现有场地情况,新建轮轴检修库,优化轮轴检修作业流程、更新补充工装设备、强化信息化管理控制,从而提高检修效率,落实以工装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全的基本方针。齐齐哈尔车辆段货车轮轴检修工艺优化,按照“货车轮轴基础工艺线建设指导意见”中的要求,在新建厂房内重新布局,形成轮对收入检修流水线、轮对分解检修流水线、RD2型车轴加工流水线、RE2B车轴加工流水线、车轮加工流水线、RD2型轮对组装流水线、RE2B型轮对组装流水线、货车轴承压装流水线、RD2型轮对支出检查流水线、RE2B型轮对支出检查流水线。整个工艺布局整体实施流水化作业,根据货车主型RD2、RE2B轮对检修技术和质量的需求,设置两条车轴加工工艺线、轮对组装工艺线、轮对支出检查工艺线,整体工艺适应货车RD2和RE2B型轮对的检修组装工作,同时考虑长远发展检修工艺设计还满足80吨级车辆轮轴检修工作,工艺设计中轮对组装流水线、车轴加工流水线、车轮加工流水线及轮对分解流水线采用智能化、自动化设计,全过程机械动作,充分体现了“检修及加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化、生产组织集约化”的思路。加大信息化硬件投入,在新轮轴检修工艺布局纳入信息化管理,以智能化为方向,引用“大数据”管理,通过HMIS系统的建立,设置13台HMIS工位机、27台手持机和5台条码打印机,录入采集数据,通过码管理系统对工件进行扫描,做到信息共享,购置1台50平米LED数字显示屏、11台岗位显示屏、14台无线WIFI等信息化装备,显示大数据内容,实现对生产数据时时显示、对生产节拍实施控制、对关键岗位产品质量数据实施卡控、对设备状态实时动态管控、对储备配件时时管理、对轮轴大数据进行统计分析,同时电子下达生产计划,规范生产过程管理,提高工作效率、强化质量控制。齐齐哈尔车辆段货车轮轴检修工艺布局的研究设计,实现了轮轴检修流水化、自动化、智能化生产,原齐齐哈尔轮轴检修工艺生产能力日均25对,在新设计的工艺流水线上,经综合测试,日生产能力能够达到60对,大幅度地提高了检修效率和生产能力。
肖强,孙正士,殷桂明[9]（2014）在《广州地铁B1型轮对压装故障原因分析与对策》文中研究指明阐述了B1型轮对的压装情况及故障统计,就故障问题在轮对压装曲线、轮轴装配应力以及压装配合面状态三方面进行了分析,并采取了调整车轮内孔直径的正向锥度、控制过盈量比以及保证设备加工精度等有效的应对措施。实践表明,该措施较好解决了B1型轮对压装的故障问题,为地铁车辆轮对的检修维护提供了借鉴。
杜宏光,姜斌,裴鹏,鲍明全,范玮[10]（2014）在《轮对组装的压装力曲线自动判断数学模型研究》文中研究指明在TB/T 1718—2003《铁道车辆轮对组装技术条件》中,对车轮压装力曲线以文字及图例的方式作出了具体规定。根据该标准中的规定,就如何建立数学模型,实现轮对压装机的压装力曲线自动判断进行了研究,可为完善铁路标准、优化自动判断程序提供借鉴。
二、轮对压装曲线不合格的原因及对策（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轮对压装曲线不合格的原因及对策（论文提纲范文）
（1）影响动车组轮对压装的关键因素及解决措施（论文提纲范文）
| 1 车轮压装质量判定及曲线异常表征 |
| 2 影响压装质量和曲线的主要因素 |
| 2.1 过盈量 |
| 2.2 粗糙度 |
| 2.3压装面锥度 |
| 2.4 装配膏涂抹 |
| 2.5 压装速度 |
| 3 影响因素的解决措施 |
| 3.1 车轮和车轴的打磨修复 |
| 3.2 轮毂孔和轮座的测量选配 |
| 3.2.1 测量工具 |
| 3.2.2 测量方法和测量点 |
| 3.2.3 压装面锥度的控制 |
| 3.2.4 车轴和车轮的选配 |
| 3.3 压装过程的处理 |
| 4 结束语 |
（2）汽车涡轮增压器衬套压装机特性建模与在线监测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、来源及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 过盈装配研究现状 |
| 1.2.2 压装控制系统研究现状 |
| 1.3 研究目标和内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容章节安排 |
| 第2章 涡轮壳衬套压装机结构方案 |
| 2.1 涡轮壳衬套压装工艺概述 |
| 2.1.1 涡轮增压器阀芯孔衬套关键性 |
| 2.1.2 涡轮增压器阀芯孔衬套精密压装必要性 |
| 2.2 压装机驱动方式比较与选择 |
| 2.2.1 液压与气压结合式压装设备 |
| 2.3 伺服电缸式压装结构介绍 |
| 2.3.1 定位夹紧单元 |
| 2.3.2 伺服动力与压装组件单元 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 衬套精密压装压入力建模与仿真 |
| 3.1 过盈配合力学理论分析 |
| 3.2 涡轮壳衬套压装建模分析 |
| 3.2.1 压装几何模型的创建 |
| 3.2.2 涡轮壳与衬套材料参数的定义 |
| 3.2.3 压装模型网格划分 |
| 3.2.4 压装模型接触对定义 |
| 3.2.5 加载求解 |
| 3.2.6 计算结果与对比分析 |
| 3.3 涡轮壳与衬套设计参数对压入力曲线的影响 |
| 3.3.1 过盈量对压入力的影响 |
| 3.3.2 配合面摩擦系数对压入力的影响 |
| 3.3.3 压入速度对压入力的影响 |
| 3.4 涡轮壳与衬套设计参数对配合面应力的影响 |
| 3.4.1 过盈量对应力的影响 |
| 3.4.2 摩擦系数对应力的影响 |
| 3.5 压装不同阶段应力变化分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 涡轮壳衬套压装振动分析与伺服控制对策 |
| 4.1 涡轮壳衬套压装振动现象观测 |
| 4.2 压装机动力学模型 |
| 4.3 压装阻力非线性模型 |
| 4.4 压入过程动力学仿真 |
| 4.5 涡轮壳衬套压装伺服控制策略 |
| 4.5.1 PID伺服控制策略及原理 |
| 4.5.2 PID伺服压装建模及其参数整定 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 涡轮壳压装质量在线监测系统设计与实现 |
| 5.1 质量在线监测系统算法原理与硬件实现 |
| 5.2 关键压装参数测量方案的设计 |
| 5.2.1 压装力测量方案设计 |
| 5.2.2 压入位移测量方案设计 |
| 5.2.3 衬套高度差测量方案设计 |
| 5.2.4 数据采集总体方案设计 |
| 5.3 压装数据处理算法与实验应用研究 |
| 5.3.1 最小二乘法在压装位移压入力数据处理的应用 |
| 5.3.2 限幅滤波算法在压装位移压入力数据处理的应用 |
| 5.3.3 滑动平均滤波算法在压装位移压入力数据处理的应用 |
| 5.4 质量监测系统软件设计与原理 |
| 5.4.1 机器视觉监测原理与软件设置 |
| 5.4.2 组态监测系统设计与实现 |
| 5.5 现场压装实验与应用分析 |
| 5.5.1 过盈量偏大的压装实验与分析 |
| 5.5.2 过盈量偏小的压装实验与分析 |
| 5.5.3 压装质量监测系统综合应用分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所开展的科研项目和发表的学术论文 |
（3）NJ2型内燃机车轮对压装过程改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 机车轮对压装技术现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 2 NJ_2内燃机车轮对压装 |
| 2.1 NJ_2型内燃机车 |
| 2.2 机车轮对的组成 |
| 2.3 机车轮对压装 |
| 2.3.1 轮对压装概述 |
| 2.3.2 机车轮对压装形式及其优缺点 |
| 2.4 NJ_2型机车轮对检修中压装流程及工艺过程 |
| 2.4.1 机车轮对结构 |
| 2.4.2 机车轮对相关尺寸参数及技术要求 |
| 2.4.3 压装流程 |
| 2.4.4 工艺流程 |
| 2.5 影响轮对压装质量的因素及压装合格评判标准 |
| 2.5.1 过盈量 |
| 2.5.2 压装速度 |
| 2.5.3 表面粗糙度 |
| 2.5.4 圆柱度、圆度及母线直线度 |
| 2.5.5 温度 |
| 2.5.6 摩擦系数 |
| 2.5.7 摩擦力 |
| 2.5.8 压装曲线及最终压力 |
| 2.6 磨损的主要类型 |
| 3 相关力学理论及分析工具 |
| 3.1 摩擦学理论 |
| 3.2 过盈配合相关理论 |
| 3.3 分析工具简介 |
| 4 机车轮对压装分析及对策 |
| 4.1 实际组装过程中问题的提出 |
| 4.2 实际组装过程中压装曲线分析 |
| 4.3 分析问题产生原因 |
| 4.4 分析主要原因 |
| 4.5 制定相应对策 |
| 4.6 具体改进情况 |
| 4.6.1 机床更换 |
| 4.6.2 改进型螺旋结构 |
| 4.6.3 压装设备更换为数控设备 |
| 4.6.4 增加监测部位及导向套 |
| 4.7 改进过程试验数据 |
| 5 压装工艺改进后轮对压装效果验证 |
| 5.1 改进后储备强度校核 |
| 5.2 改进后压装数据统计 |
| 5.3 一次压装成功率数据统计 |
| 5.4 改进后合格压装曲线分析 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）提高水泵装配制程能力的方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国外研究现状 |
| 1.4 国内研究现状 |
| 1.5 国内外文献综述的简析 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 影响水泵装配制程能力的因素 |
| 2.1 水泵的主要特征 |
| 2.2 水泵组装的步骤及原理 |
| 2.3 影响水泵装配制程能力的因素及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 提高水泵装配制程能力的压装方法及主要参数分析 |
| 3.1 压机分类和压装特性 |
| 3.1.1 液压式压装方法介绍 |
| 3.1.2 气液增压式压装方法介绍 |
| 3.1.3 交流伺服式压装方法研究 |
| 3.2 基于伺服压机对水泵压装过程的分析 |
| 3.2.1 压装步骤的设定 |
| 3.2.2 压装参数的设定 |
| 3.2.3 压装力曲线及监控窗口的使用 |
| 3.3 水泵几何尺寸,装配应力,加装位移感应器 |
| 3.3.1 水泵几何尺寸的分析 |
| 3.3.2 水泵装配应力的研究 |
| 3.3.3 水泵组装中加装位移感应器的分析 |
| 3.4 水泵压装主要参数的综合分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 样机试验 |
| 4.1 试验设备及仪器 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.2.1 伺服驱动系统结合外部位移感应器停止方式 |
| 4.2.2 工装夹具的准备 |
| 4.2.3 参数的设定 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（5）过盈量对轮轴压装过程的影响（论文提纲范文）
| 1 轮轴压装模型建立 |
| 1.1 有限元模型 |
| 1.2 压装参数的选取 |
| 2 模型准确性分析 |
| 3 计算结果分析 |
| 3.1 压装力分析 |
| 3.2 等效应力分析 |
| 3.2.1 压装过程的等效应力分析 |
| 3.2.2 压装完成后等效应力分布 |
| 4 结束语 |
（6）火车轮对压装仿真中轮轴摩擦系数的估算方法（论文提纲范文）
| 1 轮对压装ANSYS仿真模型 |
| 2 轮对压装边界条件 (摩擦系数) 的估算方法 |
| 2.1 估算的思路 |
| 2.2 轮对压装摩擦系数估算实施步骤 |
| 2.2.1 批量仿真计算准备 |
| 2.2.2 生成批量STP模型文件 |
| 2.2.3 ANSYS有限元计算 |
| 2.3 同一压装面第二个摩擦系数下的压装仿真 |
| 3 轮对压装边界条件的计算结果 |
| 4 AAR K型轮对压装仿真结果分析 |
| 5 结论 |
（7）火车轮对压装选配系统的设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 火车轮对选配压装技术简介 |
| 1.2 国内外研究现状与分析 |
| 1.2.1 轮对压装理论国内外研究的现状与分析 |
| 1.2.2 选配方案国内外研究现状及分析 |
| 1.2.3 软件开发平台及其工程应用国内外研究现状及分析 |
| 1.3 课题研究背景及研究目的和意义 |
| 1.3.1 课题研究背景 |
| 1.3.2 课题的研究目的和意义 |
| 1.4 本文的研究内容及方法思路 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法与思路 |
| 第二章 轮轴压装选配原理与方法 |
| 2.1 压装要求及工艺简介 |
| 2.1.1 压装技术要求 |
| 2.1.2 轮对压装方法及工艺规程 |
| 2.1.3 压装的影响因素分析 |
| 2.2 压装轮轴选配原理 |
| 2.2.1 选配概念的提出 |
| 2.2.2 选配原理 |
| 2.3 选配方法 |
| 2.3.1 选配方法概述 |
| 2.3.2 最大量选配方法实施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 选配系统功能需求与方案设计 |
| 3.1 选配系统分析 |
| 3.1.1 功能需求分析 |
| 3.1.2 可行性分析 |
| 3.1.3 框架分析 |
| 3.2 选配系统工作原理 |
| 3.2.1 系统开发工具与开发环境 |
| 3.2.2 选配系统工作结构及原理 |
| 3.3 选配系统方案设计 |
| 3.3.1 系统功能结构设计 |
| 3.3.2 系统UML建模 |
| 3.4 系统相关技术要求 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 选配系统开发设计及应用 |
| 4.1 选配系统数据库设计 |
| 4.1.1 数据库概要阐述 |
| 4.1.2 数据库概念设计 |
| 4.1.3 数据库逻辑设计 |
| 4.2 选配系统模块设计与开发 |
| 4.2.1 公共模块设计 |
| 4.2.2 各模块设计开发 |
| 4.3 软件系统的应用 |
| 4.3.1 软件系统说明与使用说明 |
| 4.3.2 软件系统应用实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 压装选配系统中过盈量确定仿真方法研究 |
| 5.1 轮对压装时摩擦系数的一般估值方法 |
| 5.1.1 轮对压装摩擦系数估值所需条件 |
| 5.1.2 轮对压装摩擦系数估值思路 |
| 5.1.3 轮对压装摩擦系数估值仿真模型 |
| 5.1.4 轮对压装摩擦系数估值实施步骤 |
| 5.2 轮对压装样本摩擦系数的估值 |
| 5.2.1 AUS940轮对压装样本摩擦系数的估值 |
| 5.2.2 TR920轮对压装样本摩擦系数的估值 |
| 5.3 轮对压装样本过盈量的估值与分析 |
| 5.3.1 AUS940轮对压装过盈量仿真计算 |
| 5.3.2 TR920轮对压装过盈量仿真计算 |
| 5.3.3 轮对压装仿真结果分析及结论 |
| 5.4 轮对压装样本仿真结论在选配系统中的应用 |
| 5.4.1 两个样本的压装仿真估值汇总 |
| 5.4.2 仿真结论在选配系统中的应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的成果 |
| 致谢 |
（8）齐齐哈尔车辆段轮轴检修生产工艺流程优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Absfrad |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 论文研究方法和内容 |
| 1.3 文献综述与理论研究 |
| 第2章 齐齐哈尔车辆段轮轴检修工艺流程现状与问题 |
| 2.1 车间情况介绍 |
| 2.2 检修工艺流程现状 |
| 2.3 技术问题及生产效率存在的问题 |
| 第3章 轮轴检修工艺流程存在问题的原因分析 |
| 3.1 货车轮轴检修工艺流程分析 |
| 3.2 基础设施及工装设备的制约分析 |
| 3.3 缺少信息化及大数据管理问题的分析 |
| 第4章 轮轴检修工艺流程优化方案及实施 |
| 4.1 检修工艺流程优化方案 |
| 4.2 基础设施、工装设备配备 |
| 4.3 信息化管理建设 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）轮对组装的压装力曲线自动判断数学模型研究（论文提纲范文）
| 1 压装力曲线模型的建立 |
| 1.1 曲线最大压装力T2与最终压装力T3符合性判断数学模型 |
| 1.2 曲线投影长度的数学模型 |
| 2 压装力曲线的判断 |
| 2.1 压装力曲线均匀上升的判断 |
| 2.2 起点陡升的判断 |
| 2.3 曲线中部下降的判断 |
| 2.4 曲线中部平直线长度的判断 |
| 2.5 曲线末端部分平直线长度L2的判断 |
| 2.6 曲线末端部分下降长度L3及下降数值情况的判断 |
| 2.7 曲线末端部分下降平直+下降总长情况的判断 |
| 2.8 曲线末端部分下降数值情况的判断 |
| 2.9 曲线中间凹下的判断 |
| 3 压装过盈量超差报警 |
| 4 结语 |
四、轮对压装曲线不合格的原因及对策（论文参考文献）
- [1]影响动车组轮对压装的关键因素及解决措施[J]. 柴玉卓,周碧川,李斌. 铁道运营技术, 2021(04)
- [2]汽车涡轮增压器衬套压装机特性建模与在线监测技术研究[D]. 许海波. 上海应用技术大学, 2021
- [3]NJ2型内燃机车轮对压装过程改进[D]. 马骏. 兰州交通大学, 2020(02)
- [4]提高水泵装配制程能力的方法研究[D]. 程锦宇. 苏州大学, 2020(02)
- [5]过盈量对轮轴压装过程的影响[J]. 刘晓东,张军,马贺,封全保. 机械科学与技术, 2019(02)
- [6]火车轮对压装仿真中轮轴摩擦系数的估算方法[J]. 戴俊,孙金刚,陶盈龙. 现代制造技术与装备, 2018(02)
- [7]火车轮对压装选配系统的设计与开发[D]. 钟海波. 安徽工业大学, 2017(02)
- [8]齐齐哈尔车辆段轮轴检修生产工艺流程优化研究[D]. 杨欧. 吉林大学, 2016(02)
- [9]广州地铁B1型轮对压装故障原因分析与对策[J]. 肖强,孙正士,殷桂明. 机车电传动, 2014(06)
- [10]轮对组装的压装力曲线自动判断数学模型研究[J]. 杜宏光,姜斌,裴鹏,鲍明全,范玮. 城市轨道交通研究, 2014(09)