一、自动定位夹紧气动夹具的应用（论文文献综述）
谢一荣[1]（2016）在《基于误差建模的汽车发动机进气歧管夹具设计及有限元分析》文中研究指明进气歧管是汽车发动机节气门体或化油器到气缸进气道之间的进气管路,其功用将燃油混合气和空气由节气门体或化油器输送到气缸各进气道内。进气岐管目前基本上采用高耐热尼龙材料并通过注射成型工艺制成三片进气歧管外壳,然后通过夹具将三片外壳对接夹紧,在振动摩擦焊接机器完成焊接加工。由于其形状复杂,加工工艺优劣会直接影响发动机的工作效率。而其夹具设计的优劣会影响工件的加工成本与质量,并直接影响由这些工件装配出来的设备质量及性能。而且夹具定位误差的精确性对工件加工也有很大的影响。就此种汽车进气歧管工件而言,它是一个不规则的多曲面复杂性零部件,因此在装夹过程中易出现定位误差较大的情况,进而造成加工精度低、工作效率低、费时费力、成本增加等问题,并对发动机气缸的工作效率造成直接影响。因此对于克服以上问题而进行专用进气歧管夹具设计研究具有重要的意义。本文就某型号发动机进气歧管工件,由于其复杂多曲面造成的装夹困难问题而导致的加工精度低、效率低、高成本等加工弊端,对该进气歧管进行了专用夹具的设计及有限元分析。首先,在论文背景与研究意义方面对汽车进气歧管专用夹具系统做阐述,着重分析国内外夹具概念设计及先进方法在本夹具设计方向上的应用。其次,通过传统的夹具设计法则,并针对进气歧管的结构特点和加工方式,对其进行夹具定位分析、装夹过程分析,通过计算机辅助夹具设计（CAFD）并运用CATIA软件完成夹具体的设计及三维模型建立,将进气歧管简化模型导入ANSYS Workbench,通过多次施加载荷,并对其变形误差分析,构建变形误差模型,找出最优夹紧力方案。然后,将夹具体导入到ANSYS Workbench中通过有限元分析,测试夹具在工作过程的静态变形性能和动态抗振性能,通过实践证明该夹具具有方便装夹、定位精确、加工精度高、效率高、成本相对降低的优点,具有一定的实用性。最后,总结本次夹具设计的优势和不足之处,并指出进气歧管夹具设计中进一步的研究内容与方向。
练浩琦,赵忠玉[2]（2020）在《基于金属切削加工中气动夹具的设计》文中认为在金属切削加工中,机床的驱动及工件夹紧问题一直影响着企业生产成本,夹具是机械加工系统的重要组成部分。为应对加工制造企业的信息化、自动化要求及机床加工市场竞争需求,对夹具的设计及制造要求也越来越高。因此,要设计先进高效的夹具就必须依据先进的加工机床和零件的加工要求。本气动夹具是对高效、快速夹紧装置进行改进设计,从而实现了金属切削加工和夹紧装置的自动化控制。
张泽贤[3]（2020）在《工业机器人在车铣加工自动化生产单元的应用》文中进行了进一步梳理目前,在机械加工制造业中,以人力操作普式机床、数控机床仍为主流的生产方式。这些传统的加工方式存在产品质量差、生效率低等缺点。工业机器人代替人力完成加工是打破传统加工模式的途径之一。同时国家提出多项智能制造计划,使构建工业机器人自动生产单元成为必然趋势。本课题为解决两类零件生产量大,加工设备占有率高,效率低下的问题,以构建两类大批量生产的零件为研究对象,建立工艺信息模型,将机器人与两台数控机床进行配合应用,完成末端执行器、机床改造及配套设施。最终将所有内容整合完成自动化生产线建设,并得出运行总调度方案和生产纲领。课题主要内容有:（1）对两类零件进行工艺分析,建立工艺信息模型。编制出两类零件适用于该自动化生产单元的工艺。（2）对工业机器人在机器人自动化生产单元进行应用,完成配套设施的应用设计与分析。包括机器人末端执行器、气动工装夹具、机床改造、翻料台、上下料线和安全设施等。（3）对所有分部方案综合,并进行运行时间仿真验证。根据仿真时间结果,优化计算出单元最佳生产率的总运行调度方案,得出生产纲领。
张永红,李瑞,侯大年,孙江,南博儒[4]（2019）在《薄壁类小型回转结构件的模块化气动夹具设计》文中研究指明小型回转类薄壁零件的铣削加工,在加工中心上一般采用三爪自定心卡盘直接夹紧或通过衬套夹紧,该装夹方式装夹精度低,装夹完零件后需要重新校正坐标系,并且由于夹紧力为线接触或点接触,容易造成零件变形,从而影响零件的加工质量及效率。采用弹簧卡头夹紧技术,可以改善装夹状态,减小零件的装夹变形,根据零件成组技术、模块化技术和自动夹紧技术进行夹具设计,可达到精益生产目标。依据成组技术对零件进行分类后,根据被加工零件夹持部位的直径选用对应的弹簧卡头,并利用切削力计算出所需夹紧力,从而选择合适的气缸型号,实现了薄壁类小型回转结构件模块化气动夹具设计,经过生产现场的实际应用,提高了零件的加工质量及效率,降低了生产成本和劳动强度。通过对夹具方案的拓展应用,设计了多工位的模块化气动夹具,进一步提升了加工效率。
丛玮辰[5]（2019）在《某型飞机部件的可移动工装设计》文中进行了进一步梳理飞机装配作为飞机制造过程中的重要环节,对装配精度具有很高要求。现代飞机制造业的发展,尤其是民用飞机,生产线的特点是站位划分明细、专业性强、产品需要在多个站位进行装配操作。为了适应这种生产方式,可移动工装得到应用。工装特点是可以装载产品在各个站位进行装配作业,避免了因产品反复装载下架造成的二次定位误差,并提高了工作效率。本文以某型飞机方向舵作为研究对象,设计可移动方向舵装配工装与辅助装配装备,结合装配仿真技术与数字化测量技术,提高装配的精度与效率。首先对某型飞机方向舵结构与材料进行研究,并对典型零部件进行分析,从而设计装配的基准、装配流程和装配过程中零部件的定位方法,并确定装配过程中需要使用的工艺装备。根据装配工艺设计方向舵可移动装配工装和辅助工艺装备。运用装配仿真技术检测工装设计是否合理,在装配过程中是否发生干涉的状况。根据仿真结果对工装结构进行改善,并对装配流程进行优化。对装配过程人机工效进行研究,分析装配人员工作效果。工装的准确度将会直接影响飞机的装配精度,工装的调装是飞机装配前重要步骤,而可移动工装由于重复定位精度高等原因调装工作更为困难。为此,本文对可移动工装的调装技术进行研究,通过运用数字化测量技术,制定调装方案,满足可移动工装的重复定位精度。
李涛[6]（2018）在《多工位气动夹具在柔性制造中的应用》文中研究说明详细介绍一种新型高精度自定心结构的多工位气动夹具,阐述了自定心弹性夹头的结构特点和工作原理。该气动夹具具有定位精度高、结构紧凑、操作方便、工作效率高、劳动强度低等优点,特别适合中小批量和大批量生产中用夹具。
张昆仑[7]（2018）在《飞机结构件柔性夹具设计及研究》文中研究指明飞机结构件作为构成飞机机体骨架和气动外形的重要部件,它具有品种繁多、功能重要的特点。为了提高飞机结构件的加工质量,国内采用了先进的加工工艺,但是由于机床夹具的柔性化与自动化程度低,导致夹具数量多、夹具适用范围窄、工件装夹困难,严重影响了飞机结构件的加工效率和加工质量。在飞机结构件夹具设计过程中,需要花费大量的时间去构建零部件模型和虚拟装配,影响了夹具的设计效率。为了解决上述问题,本文进行了以下几方面的研究。首先,在CATIA环境下,利用VB语言开发了飞机结构件夹具设计系统。利用VB开发了夹具设计系统界面,实现了CATIA与系统界面的衔接,并设计了系统程序。运用变量驱动参数化建模方法与程序驱动参数化建模方法,实现了夹具元件的参数化建模,并使用宏录制方式来获取部分建模程序。利用CATIA提供的API接口和VB语言实现了附带约束关系的夹具各零部件间的虚拟装配。详细说明了夹具标准件库的建库方案,并举例说明了构建夹具标准件库的具体方法,介绍了夹具标准件库的结构。其次,以飞机桁类结构件的铣削加工为例,提出了一种柔性、快速、自适应、多工位夹具方案,并利用夹具设计系统实现了各零部件的参数化建模和虚拟装配,提高了夹具的设计效率。分析了飞机桁类结构件的特点,确定了夹具的夹紧和定位方案,实现了夹具结构的总体设计。详细分析了铰杆增力机构的原理,并设计了二次正交铰杆増力机构,以弥补气动传动夹紧力不足的缺点。设计了夹具气动夹紧系统,并详细说明了气动夹紧原理,提高了夹具的自动化程度。此夹具适用于不同尺寸的桁类零件,实现了工件的多工位加工,从而提高了夹具的柔性化程度。最后,采用西门子S7-200系列PLC设计了夹具控制系统。详细说明了夹具控制系统的控制要求,绘制了夹具控制系统的控制流程图,并完成了PLC控制器与传感器的选型,确定了夹具控制系统的组成结构。根据控制系统的控制要求,确定了I/O口地址分配,并根据I/O地址分配表,确定了控制系统接线图。根据程序设计的一般方法,在STEP7-Micro/WIN软件中编制了相应的控制程序,并对控制程序进行相应的调试,模拟实际工况,以保证控制程序的可行性。
田广泰,马可,胥健,申小平[8]（2016）在《喷油泵齿条数控车削专用夹具的研究》文中指出齿条是柴油机喷油泵中关键零件,与齿圈协调起到控制油量作用。齿条形状特殊,采用粉末冶金方法成形,其球头是后续车削加工成形。本文以喷油泵齿条球头的加工过程为核心,研究车削夹具方案,探讨其特点,设计出一种数控车床用夹具,在保证齿条精度的同时,降低生产成本,提高加工效率。
江德松,张国政[9]（2016）在《PLC控制的多工件装夹多工位可旋转气动夹具设计》文中进行了进一步梳理设计多工件装夹多工位可旋转气动夹具的机械结构和电气控制系统,以实现自动控制.依夹具工艺要求,主要进行气动系统设计,定义I/O口和编写功能流程图程序,并进行调试.该夹具的成功开发,可有效发挥数控机床功能,提高加工效率,保证质量,解决企业实际生产难题.
杨飞飞[10]（2015）在《一体式气动夹具的优化设计与研究》文中指出本文是对一体式气动夹具进行机构和结构的优化设计：完成了一体式气动夹具连杆机构的设计,同时对其工作特性进行了分析,为一体式气动夹具在白车身焊装领域的广泛应用提供理论依据及为近似机构的设计和性能分析提供参考；完成了对夹臂元件的轻量化设计,并比较了优化前后的性能差异,为一体式气动夹具其它零部件设计提供参考；完成了气缸部分的流场分析,为气口位置及活塞结构设计提出了合理的建议。本文通过使用Matlab软件完成了对一体式气动夹具连杆机构的设计及其工作特性的分析,分析得到了连杆和遥杆的合理长度,夹臂打开角度可调,且在最大夹紧力矩下,夹具具有可靠性较高的自锁功能。使用ANSYS软件对夹臂进行拓扑优化设计、应力分析和变形分析,通过软件中拓扑优化模块分析得到了在满足一定约束的条件下,最优结构的夹臂模型,同时运用软件中应力分析模块,比较了优化前后夹臂模型的应力分布和位移分布情况,从而提出了更优化夹臂模型。使用GAMBIT软件对简化后的气缸模型进行了网格划分,使用流体动力学FLUENT软件,对其进行了流体仿真分析,分析出了流体内部活塞附近的流场分布以及活塞的受力情况；最后对一体式气动夹具进行了研究展望,指出了一体式气动夹具还有待发展的方面。全文都是围绕着一体式气动夹具进行研究分析,对提高我国焊装夹具的自动化和柔性化以及促进我国汽车工艺装备的自主研发水平具有相当重要的意义。
二、自动定位夹紧气动夹具的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自动定位夹紧气动夹具的应用（论文提纲范文）
（1）基于误差建模的汽车发动机进气歧管夹具设计及有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号和缩略词说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 论文的选题背景及意义 |
| 1.2.1 论文背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 夹具的国内外发展现状 |
| 1.4 本文的主要工作与特色 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 夹具设计简介 |
| 2.1 设计平台的简介 |
| 2.2 夹具设计的分类及功能 |
| 2.2.1 夹具基本结构和组成 |
| 2.2.2 夹具的各种功能 |
| 2.2.3 夹具设计基本要求 |
| 2.2.4 夹具的分类 |
| 2.3 夹具定位设计 |
| 2.3.1 六点定位原理 |
| 2.3.2 工件定位基本形式 |
| 2.4 夹具夹紧装置设计 |
| 2.4.1 夹紧装置的组成 |
| 2.4.2 对夹紧装置的基本要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 进气歧管夹具的设计 |
| 3.1 进气歧管外形及基准面选择 |
| 3.2 进气歧管支撑底座设计 |
| 3.3 进气歧管夹紧机构的设计 |
| 3.3.1 夹具夹紧分析 |
| 3.3.2 加工时的正确夹紧原则 |
| 3.3.3 夹紧机构设计 |
| 3.3.4 夹紧气缸的选取 |
| 3.4 夹具体结构设计 |
| 3.4.1 夹具体设计原则 |
| 3.4.2 夹具体的工艺性 |
| 3.4.3 进气歧管夹具体方案设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 装夹变形误差建模与夹紧力的确定 |
| 4.1 工件-夹具系统的装夹变形 |
| 4.2 工件变形的求解 |
| 4.3 工件的坐标系定义及坐标转换 |
| 4.4 装夹系统的接触处理 |
| 4.5 装夹变形的有限元分析 |
| 4.5.1 有限元方法的介绍 |
| 4.5.2 装夹系统的有限元建模 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 进气歧管夹具体的有限元分析 |
| 5.1 进气歧管夹具体有限元分析的意义 |
| 5.2 进气歧管夹具体的静强度分析 |
| 5.2.1 有限元静态结构分析理论 |
| 5.2.2 夹具体几何模型的建立 |
| 5.2.3 边界条件的施加 |
| 5.2.4 有限元模型的静态结构分析 |
| 5.3 进气歧管夹具体的模态分析 |
| 5.3.1 模态分析理论 |
| 5.3.2 进气歧管夹具体的模态分析 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（2）基于金属切削加工中气动夹具的设计（论文提纲范文）
| 1 背景及意义 |
| 2 总体设计 |
| 3 气压传动技术 |
| 4 气压传动系统组成 |
| 4.1 气源装置及辅件 |
| 4.2 执行元件 |
| 4.3 控制元件 |
| 4.4 气压传动系统的工作原理 |
| 5 工件在夹具中的定位 |
| 6 其它元件的选择和设计 |
| 7 总结 |
（3）工业机器人在车铣加工自动化生产单元的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工业机器人的应用概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外机器人的发展与研究现状 |
| 1.2.2 国内机器人的发展与研究现状 |
| 1.3 课题的来源 |
| 1.4 课题研究背景 |
| 1.5 主要研究内容、研究意义和技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.5.3 整体框架 |
| 1.5.4 技术路线 |
| 第2章 工艺信息分析与模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 自动化生产单元加工过程工艺信息概述 |
| 2.2.1 工艺的定义与种类区分 |
| 2.2.2 自动化数控加工工艺特点 |
| 2.2.3 工艺信息模型的建立 |
| 2.3 零件信息模型 |
| 2.3.1 管理信息 |
| 2.3.2 制造信息 |
| 2.4 工艺信息模型 |
| 2.4.1 固定导轨支座Ⅰ工艺 |
| 2.4.2 衬套Ⅱ工艺 |
| 2.4.3 刀具选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机器人末端执行器设计与分析 |
| 3.1 手爪功能设计 |
| 3.1.1 抓取工件的运动行程 |
| 3.1.2 手爪结构设计思路 |
| 3.1.3 工件G专用手爪设计 |
| 3.1.4 工件T专用手爪设计 |
| 3.2 抓取受力分析 |
| 3.2.1 工件G夹持力分析 |
| 3.2.2 工件T夹持力分析 |
| 3.3 手爪夹持误差分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机床自动化改造与装夹设计 |
| 4.1 机床内部改造 |
| 4.1.1 机床自动门改造 |
| 4.2 气动夹具设计与分析 |
| 4.2.1 夹具选型与设计 |
| 4.2.2 夹持力设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 配套装置的设计与应用 |
| 5.1 翻料台方案 |
| 5.1.1 设计要求 |
| 5.1.2 方案及功能 |
| 5.2 上下料线方案 |
| 5.2.1 设计要求 |
| 5.2.2 方案及功能 |
| 5.3 人机交互与安全 |
| 5.3.1 人机交互 |
| 5.3.2 安全设定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 方案综合与运行调度分析验证 |
| 6.1 布局方案 |
| 6.2 总体控制系统方案 |
| 6.3 运转时间仿真和总体运行调度 |
| 6.3.1 运行时间仿真与计算 |
| 6.3.2 总体运行调度 |
| 6.3.3 产能计算 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（4）薄壁类小型回转结构件的模块化气动夹具设计（论文提纲范文）
| 1 薄壁类小型回转零件 |
| 1.1 典型零件结构 |
| 1.2 装夹方式 |
| 2 模块化气动夹具设计 |
| 2.1 夹具结构及工作原理 |
| 2.2 夹具的模块化特性分析与设计 |
| 2.3 夹持力分析 |
| 3 模块化气动夹具的应用效果 |
| 4 结语与展望 |
（5）某型飞机部件的可移动工装设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关研究进展 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究思路 |
| 第2章 某型飞机方向舵装配工艺研究 |
| 2.1 方向舵结构分析 |
| 2.2 方向舵材料的选用 |
| 2.3 方向舵数字化装配工艺设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 方向舵可移动工装设计 |
| 3.1 数字化可移动工装的构成 |
| 3.2 方向舵可移动工装设计 |
| 3.2.1 机械定位装置 |
| 3.2.2 装配辅助装备 |
| 3.3 可移动工装控制系统 |
| 3.3.1 系统结构 |
| 3.3.2 控制系统的功能模块设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 方向舵装配仿真技术 |
| 4.1 DPM模块功能与工作过程 |
| 4.2 装配仿真前期准备 |
| 4.3 装配仿真工艺规划 |
| 4.4 装配过程仿真与优化 |
| 4.5 人机工程仿真 |
| 4.5.1 人体模型的建立 |
| 4.5.2 人体运动分析 |
| 4.5.3 视野分析 |
| 4.5.4 人机任务仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 方向舵可移工装调装技术 |
| 5.1 工装调装技术总体方案 |
| 5.2 数字化测量设备 |
| 5.2.1 激光跟踪仪 |
| 5.2.2 关节臂测量机 |
| 5.2.3 摄影测量 |
| 5.3 数字化测量坐标系建立方法与原理 |
| 5.4 测量仿真与站位规划 |
| 5.5 数字化测量技术在可移动工装调装过程中的应用 |
| 5.5.1 可移动工装总体结构分析 |
| 5.5.2 测量站位确定 |
| 5.5.3 杯锥系统与气动夹具位置确定 |
| 5.5.4 数字化测量坐标系建立 |
| 5.5.5 组件的调装和型架定位器的安装 |
| 5.5.6 数据分析报告 |
| 5.6 误差分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（7）飞机结构件柔性夹具设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 柔性夹具的研究现状 |
| 1.2.2 CATIA二次开发的夹具研究现状 |
| 1.2.3 液压与气动夹具的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 飞机结构件及夹具设计相关技术 |
| 2.1 飞机结构件 |
| 2.2 CATIA二次开发技术 |
| 2.2.1 CATIA二次开发简介 |
| 2.2.2 CATIA内部结构研究 |
| 2.2.3 CATIA二次开发接口 |
| 2.3 参数化设计 |
| 2.3.1 参数化概述 |
| 2.3.2 参数化建模 |
| 2.4 虚拟装配 |
| 2.4.1 虚拟装配概述 |
| 2.4.2 虚拟装配关系 |
| 2.5 气动传动 |
| 2.5.1 气动传动概述 |
| 2.5.2 气动増力 |
| 2.6 PLC控制技术 |
| 2.6.1 传感器技术 |
| 2.6.2 PLC控制特点 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 飞机结构件夹具设计系统 |
| 3.1 系统模块集成 |
| 3.1.1 系统界面设计 |
| 3.1.2 CATIA与系统界面的衔接 |
| 3.1.3 系统程序设计 |
| 3.2 夹具元件参数化建模 |
| 3.3 虚拟装配 |
| 3.4 夹具标准件库的开发 |
| 3.4.1 标准件库的设计方案 |
| 3.4.2 标准件库的建立 |
| 3.4.3 标准件库简介 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 夹具实例结构设计 |
| 4.1 夹具总体结构 |
| 4.1.1 工件 |
| 4.1.2 定位与夹紧方案 |
| 4.2 增力机构设计 |
| 4.2.1 铰杆增力分析 |
| 4.2.2 二次正交铰杆增力机构 |
| 4.3 气动系统设计 |
| 4.3.1 气动元件 |
| 4.3.2 气动系统原理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 夹具控制系统设计 |
| 5.1 控制系统结构 |
| 5.1.1 控制系统的设计原则 |
| 5.1.2 控制要求 |
| 5.1.3 PLC结构及工作原理 |
| 5.1.4 传感器工作原理 |
| 5.1.5 控制系统组成 |
| 5.2 系统地址分配与接线 |
| 5.2.1 I/O地址分配 |
| 5.2.2 系统接线 |
| 5.3 系统程序设计 |
| 5.3.1 PLC编程软件 |
| 5.3.2 控制程序 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附录 |
（8）喷油泵齿条数控车削专用夹具的研究（论文提纲范文）
| 1前言 |
| 2夹具设计 |
| 2.1加工要求 |
| 2.2手动夹具设计(方案一) |
| 2.3后拉式气动夹具设计(方案二) |
| 2.4前置式气动夹具设计(方案三) |
| 2.5三种方案的对比分析 |
| 3前置式气动夹具动力可行性分析 |
| 3.1车削切削力的计算 |
| 3.2夹紧力的计算 |
| 4结束语 |
（10）一体式气动夹具的优化设计与研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 图表清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景、目的及意义 |
| 1.2 连杆机构优化设计的研究发展现状 |
| 1.3 国外结构拓扑优化的研究发展现状 |
| 1.3.1 国外结构拓扑优化的研究发展现状 |
| 1.3.2 国内结构拓扑优化的研究发展现状 |
| 1.4 气缸内部流场分析的研究发展现状 |
| 1.5 本文研究内容如下 |
| 第二章 一体式气动夹具连杆机构的优化设计与分析 |
| 2.1 一体式气动夹具连杆机构的优化设计 |
| 2.1.1 一体式气动夹具介绍 |
| 2.1.2 连杆机构运动模型的建立 |
| 2.1.3 摇杆滑块机构的优化设计 |
| 2.2 摇杆滑块机构在一体式气动夹具中的功用分析 |
| 2.2.1 滑块行程H与摇杆夹角关系 |
| 2.2.2 夹具夹紧工件瞬间的冲击力 |
| 2.2.3 夹具夹紧工件时的夹紧力矩 |
| 2.3 遥杆滑块连杆机构在一体式气动夹具上其他功能分析 |
| 2.3.1 摇杆滑块机构中滚针轴承的作用分析 |
| 2.3.2 一体式气动夹具利用摇杆滑块机构自锁功能进行工作 |
| 2.4 本章的总结 |
| 第三章 关键元件的拓扑优化 |
| 3.1 拓扑优化方法 |
| 3.1.1 拓扑优化简介 |
| 3.1.2 连续体结构拓扑优化的数值方法 |
| 3.1.3 连续体结构拓扑优化的求解方法 |
| 3.2 结构拓扑优化与有限元 |
| 3.2.1 有限单元法的基本原理 |
| 3.2.2 ANSYS的单元生死功能 |
| 3.2.3 有限元中的拓扑优化简介 |
| 3.2.4 有限元中拓扑优化的求解步骤 |
| 3.3 夹臂的拓扑优化分析 |
| 3.3.1 夹臂结构进行拓扑优化设计的必要性 |
| 3.3.2 夹臂模型的建立 |
| 3.3.3 夹臂的优化分析 |
| 3.4 对夹臂设计的结果分析与改进 |
| 3.4.1 有关夹臂优化结果的分析 |
| 3.4.2 对夹臂设计的相关建议 |
| 3.4.3 对一体式气动夹具设计建议 |
| 第四章 一体式气动夹具气缸部分的分析研究 |
| 4.1 一体式气动夹具气缸部分模型建立 |
| 4.1.1 一体式气动夹具气缸部分 |
| 4.1.2 气缸部分分析模型建立 |
| 4.2 气缸部分仿真前网格划分与相关参数设定 |
| 4.2.1 软件GAMBIT的简单介绍 |
| 4.2.2 气缸模型的网格划分 |
| 4.2.3 边界条件设置 |
| 4.3 一体式气动夹具气缸部分仿真分析 |
| 4.3.1 FLUENT软件简述及求解步骤 |
| 4.3.2 计算流体动力学基本理论 |
| 4.3.3 模型选择与初始条件 |
| 4.3.4 动网格相关设置 |
| 4.4 仿真结果分析与结构改进建议 |
| 4.4.1 仿真求解设置及收敛判断 |
| 4.4.2 FLUENT中仿真结果输出 |
| 4.4.3 产品设计的更新改进 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
四、自动定位夹紧气动夹具的应用（论文参考文献）
- [1]基于误差建模的汽车发动机进气歧管夹具设计及有限元分析[D]. 谢一荣. 上海工程技术大学, 2016(01)
- [2]基于金属切削加工中气动夹具的设计[J]. 练浩琦,赵忠玉. 世界有色金属, 2020(09)
- [3]工业机器人在车铣加工自动化生产单元的应用[D]. 张泽贤. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [4]薄壁类小型回转结构件的模块化气动夹具设计[J]. 张永红,李瑞,侯大年,孙江,南博儒. 新技术新工艺, 2019(02)
- [5]某型飞机部件的可移动工装设计[D]. 丛玮辰. 沈阳航空航天大学, 2019(02)
- [6]多工位气动夹具在柔性制造中的应用[A]. 李涛. 2018年军工装备技术专刊论文集, 2018
- [7]飞机结构件柔性夹具设计及研究[D]. 张昆仑. 南昌航空大学, 2018(11)
- [8]喷油泵齿条数控车削专用夹具的研究[J]. 田广泰,马可,胥健,申小平. 粉末冶金技术, 2016(05)
- [9]PLC控制的多工件装夹多工位可旋转气动夹具设计[J]. 江德松,张国政. 淮海工学院学报(自然科学版), 2016(01)
- [10]一体式气动夹具的优化设计与研究[D]. 杨飞飞. 合肥工业大学, 2015(07)