一、Measurement Studio在汽车减振器性能试验台控制中的应用（论文文献综述）
马瑞[1]（2020）在《车辆阻尼多模式切换半主动空气悬架系统分析及其优化控制研究》文中研究表明半主动空气悬架通过实时调节减振器阻尼状态,从而能够有效满足车辆在大范围运行工况下的隔振性能要求,已成为车辆悬架领域的研究热点之一。然而,现有的节流口面积可调式和油液粘度可调式阻尼减振器尽管从功能角度出发,已经能够实现良好的阻尼调节性能,但是从实际应用角度考虑,仍存在成本高、设计复杂以及能耗偏大等问题。据此,本文提出一种基于高速开关电磁阀的车辆新型阻尼多模式切换半主动空气悬架系统,并针对其阻尼调节特性与阻尼控制策略进行分析和研究,以期实现半主动空气悬架系统性能的进一步提升。论文具体研究内容包括以下方面:首先,完成了车辆新型阻尼多模式切换半主动空气悬架系统的结构设计与模型构建。分析了基于高速开关电磁阀的半主动空气悬架系统结构特征及其工作原理,结合流体力学和空气动力学理论,建立了半主动空气悬架系统数学模型,在此基础上,进一步根据目标车辆参数,确定了空气弹簧刚度、悬架系统最佳阻尼比以及减振器各档位阻尼系数等系统关键参数。其次,进行了车辆新型阻尼多模式切换半主动空气悬架系统的力学特性仿真与试验验证。基于MATLAB搭建了系统仿真模型,仿真分析了阻尼调节装置关键参数对减振器阻尼特性的影响规律,进而在此基础上,结合前述各档位阻尼系数划分完成了阻尼调节装置主要结构参数的确定。试制了阻尼多模式切换半主动空气悬架系统样机,并进行了样机台架试验,验证了系统力学特性试验结果与仿真的一致性。再次,实现了车辆新型阻尼多模式切换半主动空气悬架系统的阻尼控制策略设计。在建立车辆二自由度垂向振动模型的基础上,采用模糊神经网络控制算法设计了系统阻尼多模式切换控制策略,制定了系统模糊控制逻辑,完成了基于BP神经网络的模糊控制优化设计,仿真分析了阻尼控制性能,仿真结果表明,基于阻尼多模式切换控制策略的车辆半主动空气悬架系统能够显着提升系统隔振性能。最后,完成了车辆新型阻尼多模式切换半主动空气悬架系统的阻尼控制性能台架试验,结合dSPACE快速控制原型实现了系统阻尼控制算法,利用单通道液压伺服激振试验台进行了系统台架试验,最终验证了系统阻尼控制策略的有效性。
黄一鸣[2]（2020）在《乘用车阀控阻尼连续可调减振器建模、仿真与试验研究》文中研究指明随着汽车工业的快速发展,人们对汽车行驶平顺性和操纵稳定性提出了更高的要求,而阻尼可调减振器可以解决被动减振器存在的平顺性和稳定性之间的矛盾。目前,国内对阻尼连续可调减振器的研究相对较少。本文以某乘用车半主动悬架的阀控阻尼连续可调减振器作为研究对象,分析了电磁阀结构中导阀与溢流块的耦合机理,建立了该减振器阻尼力的数学模型和多领域仿真模型;考虑典型路况下该减振器的响应时滞问题,基于机器视觉技术对半主动悬架预瞄控制方法进行了研究;通过台架试验和整车道路试验,验证了仿真模型和控制方法的可行性、可靠性,为阻尼连续可调减振器的研发设计及在实车中应用提供依据,主要内容如下:1、分析了阀控阻尼连续可调减振器的结构特点和工作原理,建立了悬架系统的振动模型和考虑内部阀系耦合关系的减振器数学模型;利用多领域仿真平台AMESim搭建了阀控阻尼连续可调减振器“机-电-液-气”耦合的仿真模型。2、对阀控阻尼连续可调减振器进行性能测试。通过MTS电液伺服性能试验台在各工况下的示功特性和速度特性试验,检验了减振器在不同电流下的阻尼特性;同时验证了减振器的仿真模型,利用该仿真模型研究了阻尼小孔、预紧力和常通节流孔等关键设计参数对减振器阻尼特性的影响,为减振器的改进提供理论依据。3、基于悬架系统振动模型和机器视觉技术提出了一种适合阻尼连续可调减振器特性的半主动悬架预瞄控制方法。该方法采用图像处理的方式对前方典型路况下确定性激励进行检测,融合车辆实时信息对阀控阻尼连续可调减振器的阻尼力提前进行调节,以此解决在瞬时确定性激励下减振器的响应时滞问题。4、采用整车道路试验对半主动悬架预瞄控制方法的可行性和有效性进行了验证。试验结果表明,采用预瞄控制方法后的阀控阻尼连续可调减振器对整车的平顺性有较大程度的改善,在典型路况下预瞄后最大激励能量的消减能力比预瞄前平均高出近30%,为阻尼连续可调减振器的工程实践提供了理论依据。
田业成[3]（2020）在《船用减振器性能测试台的集成设计与开发》文中提出船用减振器性能测试台是用于测量船用橡胶减振器静刚度、动刚度和蠕变量等性能参数的设备,对于船舶减振器的设计和选型有着重要意义。针对传统机械式测试台测试数据准确度差、试验效率低和电液式测试台系统控制难度较大、液压油容易泄露等问题。本文研制了一种基于现代伺服控制技术的减振器电动测试台,设计时采用集成设计方法解决参数敏感问题。具体研究内容如下:首先,明确了设计需求,介绍了减振器测试台的主要组成部件,阐述了系统的工作原理,对伺服电机、电动缸内丝杆和传动机构等建立了数学模型。根据系统的数学模型,提出减振器测试台的控制策略。静态测试工作模式下,采用包含电机转速、加载力的双闭环反馈控制器。动态测试工作模式下,构建了包含电机转速、电动缸推杆位置的双闭环反馈控制器和位置前馈的复合控制结构。然后,根据上面建立的系统数学模型和控制结构,分析可优化设计的控制参数及机械参数。提出了一种测试台架通用性的集成设计方法,并以最大加载力为500kg的测试台架为示例,以动态测试工作模式下的位移跟踪误差和电机功率加权综合最优为设计目标,采用数值仿真的方法,定量地分析各个待设计参数对设计目标的影响。然后构造了一个多目标多约束的优化问题,采用模拟退火算法求解该优化问题,获得最优的待设计参数。最后,跟据优化设计结果对减振器测试台的各个元件进行选型,搭建了测试实验平台,基于Twin CAT3开发了下位机控制程序,基于Lab VIEW开发了上位机交互软件。进行了橡胶减振器的参数测试试验,测试台能完成所有测试项目,同时具有较低的能量消耗和较高的位置跟踪性能,一方面证明了所提出的控制策略的有效性,另一方面表明优化设计方法的有效性。
王凌峰[4]（2020）在《电动助力转向传动机构性能试验台研发》文中研究指明电动助力转向系统在近几年得到飞速发展与广泛应用,在经济型汽车上普及使用。当今车型更新换代速度加快,仅整车测试难以满足汽车更新换代的需求,同时整车测试还存在安全性及测试成本较高等问题。因此,研发电动助力转向传动机构性能试验台,模拟电动助力转向传动机构的实际工况,测试电动助力转向传动机构各项性能参数,对优化电动助力转向系统具有重要的理论与实用价值。本文通过对国内外电动助力转向试验台的研究与分析,结合电动助力转向传动机构结构特点与工作特性,参考汽车行业标准《汽车电动助力转向装置》中对电动助力转向系统的技术要求与试验方法,提出符合企业实际需求的电动助力转向传动机构性能评价指标。依据提出的电动助力转向传动机构性能评价指标,设计相关试验方法,并提出试验台总体设计方案。结合电动助力转向传动机构性能测试要求,分析电动助力转向传动机构性能试验台机械部分设计要求,确定试验台阻力加载方式,并对重要机械零部件进行选型。对设计完成的机械机构进行有限元分析,确定机械设计的合理性。结合电动助力转向传动机构性能试验台机械部分设计方案及电动助力转向传动机构性能测试要求,完成试验台电气部分设计方案。分析说明传感器、数据采集卡等重要部件的结构特点与工作原理,给出所选型号及其基本参数。依据试验方法,完成试验台主要电路设计与PLC软件设计。搭建完成试验台硬件部分。依据电动助力转向传动机构性能指标体系,结合搭建好的试验台架测控系统,提出软件设计需求,确定试验台架测控软件开发平台,编写软件流程图。将测控系统软件拆分为PLC通讯模块、数据采集模块、数据显示模块、数据保存模块、数据回放模块等部分,对各模块进行详细设计与说明。并在测控系统软件编写完成后在试验台架进行试运行。对各试验项目的试验数据进行分析说明,验证试验台架性能。
郑鹏[5]（2019）在《液电式馈能减振器数值仿真与试验研究》文中研究表明随着我国车辆数量的激增,巨大的能源消耗与环境污染问题已上升为国家战略层面的待解决议程。为响应绿色、持续发展理念的号召,学者们开展了车辆能量回收方面的研究。虽然国外已有相对成熟的馈能减振器产品并投入军用,但技术封锁使国内在该领域的发展仍处于系统开发与试验阶段,亟待解决的问题较多。近年来,车辆行驶过程中,悬架系统中的可回收振动能量已经引起了人们的广泛关注。学者们相继提出并研究了馈能减振器的各类结构设计,以实现减少耗散和能量回收的目标。这些研究大多集中在动能与电能的转换之间,尽管已经提出并评估了相应的概念模型,但主要存在如下几点问题:首先是建立的模型大多进行了简化,没有考虑参数的可变性以及系统的各种损失,模型的可靠性问题尚待解决;其次是建立的系统模型大多没有经过可靠的试验验证,系统的有效性有待证实。因此,本文开发并研究了一套液电式馈能减振器（Regenerative Hydraulic electric Shock Absorber,RHSA）系统,探究了系统模型的详细动态行为,归纳了系统液压缸、单向阀、蓄能器、液压马达和发电机等主要元件参数对减振器性能的影响规律,优化了相应元件的参数设置,从而突破了机-液-电能量转换机理、转换结构设计、系统阻尼设计、馈能性能优化等关键技术,并结合样机试验验证,研制了一套具有稳定工作性能的RHSA系统。主要工作如下:1)建立了路面-悬架-液电式馈能减振器相耦合的综合数值模型针对现有馈能式减振器模型细节描述不足、考虑工况简单等问题,本文在对路面、悬架、液电式馈能减振器建模时,建立了路面剖面模型和四分之一车辆悬架模型,以引入更为真实的系统工况;将充气式蓄能器引入到系统中并进行了相应的建模和测试,以提供更为稳定可靠的工作状态;综合考虑了蓄能器的稳流特性和系统的各种损失及非线性特征,以获取更为全面详细的系统动态模型及准确的行为预测。2)开展了各激励工况下系统阻尼特性与馈能性能数值仿真研究针对RHSA系统元件参数复杂、优化指标较多的状况,本文对数值模型进行了全面详细的分析。首先在正弦激励条件下对系统的阻尼特性进行参数灵敏度分析,以满足车辆行驶对系统阻尼要求;在此基础上,利用统计学原理,将正交试验方法创新性地应用于多因素多水平馈能性能仿真,以优化提高系统的电力回收性能。从而开发出一套既能满足车辆阻尼要求,又兼顾电力回收功率与效率的RHSA系统。最后,在路面激励条件下对系统的动态行为进行了定性分析,为系统优化设计提供了进一步参考依据。3)制作了液电式馈能减振器试验样机并进行了台架试验的验证针对当前馈能式减振器缺乏可靠的试验验证问题,本文根据先前系统的优化方案,设计和制造了用于研究RHSA系统的试验样机。另外根据试验标准搭建组装了试验台架和测量系统,在此基础上评估了不同激励条件下系统的阻尼特性和电力回收特性。对样机动态行为的试验结果表明,所开发的RHSA系统数值模型仿真分析结果与试验结果具有良好的吻合程度。因此,本文建立的系统模型可以较为准确地预测系统的行为结果,能够指导未来液电式馈能减振器特性的优化设计,具有较好的军事及民用推广前景。此外,整个系统的仿真和参数计算与优化均在MATLAB平台上实现,该平台作为一种强大的数值分析软件,提供了足够的灵活性,可以考虑更多影响因素进行精确和详细的分析,因此可以成为进一步开发这方面研究的有效数学工具,如结构的优化,控制策略分析和系统集成分析。
周成佳[6]（2019）在《半主动抗蛇行液压减振器特性研究》文中研究指明随着列车运行速度显着提高,为了保证车辆高速运行的稳定性,提高车辆的蛇行失稳临界速度,高速车辆车体和转向架之间安装有抗蛇行减振器。传统被动式抗蛇行减振器阻尼特性无法改变,较大的抗蛇行阻尼能够提高车辆运行稳定性,但会对车辆曲线通过能力造成不利影响,而过小的抗蛇行阻尼会造成车辆蛇行失稳临界速度降低。因此,本文以具有两级阻尼特性半主动抗蛇行减振器为研究对象,运用联合仿真方法建立基于多种建模仿真软件的联合仿真模型,通过联合仿真模型计算分析,研究两级阻尼特性半主动抗蛇行减振器对车辆动力学性能的影响。本文首先对双向流动液压减振器的结构和工作原理进行分析,对影响减振器阻尼特性的发泡橡胶带特性、底阀节流阀片刚度和底阀常通节流孔直径进行等效换算,建立双向流动液压减振器模型,减振器台架试验结果与仿真分析结果对比表明所建立减振器模型正确可靠。进一步分析了减振器活塞常通节流孔,活塞阀参数对减振器阻尼特性的影响。完成两级阻尼特性半主动抗蛇行液压减振器的结构设计,通过AMESim建立半主动抗蛇行减振器液压仿真模型;通过Simulink建立半主动控制策略模型;通过SIMPACK建立车辆动力学模型,利用SIMPACK、Simulink和AMESim三者之间的数据交互接口建立联合仿真模型,根据《200km/h及以上速度级电动车组动力学性能试验鉴定及评定标准》对车辆动力学性能进行评价。通过对联合仿真模型直线工况和不同曲线半径工况进行仿真计算,结果表明:两级阻尼可调半主动抗蛇行减振器的车辆模型的直线运行平稳性满足相关标准要求;半主动抗蛇行减振器能够提高车辆小半径曲线通过安全性,但会对车辆高速通过大半径曲线时的曲线通过安全性产生不利影响。
马晨曦[7]（2018）在《汽车减振器疲劳试验机单电缸双动精密运动控制研究》文中指出精密运动控制的疲劳试验机广泛应用于科学研究、能源交通、机械电子等领域。汽车是典型的重工业产品,也是人们重要的出行代步工具。减振器是汽车的重要配件,其性能关乎汽车的整体性能。使用疲劳试验机研究减振器的疲劳特性在汽车生产中具有重要意义。现有的汽车减振器疲劳试验机主要分为机械式疲劳试验机和电液伺服疲劳试验机两类。由于机械式疲劳试验机试验频率低、精度不高,电液伺服疲劳试验机在较长周期疲劳试验过程中消耗大量能源;而电动缸式疲劳试验机具有占用空间小、结构简单、能量转换效率高、耗能低、噪音低等优点,且单电缸相比双电缸的优势更为突出。故将单电缸应用在汽车减振器疲劳试验机上具有重要意义。电动缸是电缸式疲劳试验机的核心部件。中低端电缸式疲劳试验机的伺服电动缸对常规运动的控制会产生较大定位误差和相位误差,更不能实现高频率,高速度和大负载的运动控制。故需设计单电缸疲劳试验位置控制系统,通过单电缸控制减振器,实现与双电缸相同的双动功能,且需驱动减振器在高频高速大负载情况下进行高精度、低失真运动。这是设计高端单电缸疲劳试验系统的难点,也是本文主要研究的问题。为此,本文设计了一种基于单电缸精密运动控制的双动疲劳试验机的位置控制系统,具体如下:针对控制系统的技术指标,本文对控制系统进行了方案设计,并论证了系统方案的可行性。本文首先设计了两种开环控制系统方案,分别是基于标准正弦表的单电缸双动开环控制系统和基于叠加简谐波表的单电缸双动开环控制系统。针对这两种开环控制方案的不足,本文最终设计了一种闭环控制系统方案——基于叠加简谐波表的单电缸双动闭环控制系统。并选择具有延时低、高并行的FPGA作为系统的处理器。为了解决控制系统在高频高速大负载情况下响应慢、跟踪性能低的问题,针对上述闭环控制系统,本文建立了控制系统数学模型,设计了自适应模糊PID控制器。通过对控制系统进行仿真,对经典PID和自适应模糊PID两种控制算法在响应速度、追踪效果等方面的效果进行比较,将具有响应速度快、跟踪性能好的自适应模糊PID控制算法选作本文的控制算法。在提出控制系统方案及控制算法的基础上,本文介绍了系统硬件配置,设计了系统软件。进行了软件部分包括数据生成模块、以太网通信模块、存储模块、脉冲发生模块、保护模块、脉冲选择器模块、误差补偿模块等控制系统子模块的设计与实现。特别地,本文在误差补偿模块中进行了误差分析,提出了误差补偿方法,并进行了ADC补偿模块的设计和自适应模糊PID算法的设计。最后,对各软件模块进行了测试实验,包括时间方向数据复现叠加简谐波实验、以太网传输及存储测试实验、ADC模块测试实验、脉冲发送实验、重复性实验等。通过实验验证了各个子模块能够实现正确的功能,系统可控制减振器高精度低失真运动。
汪怡然[8]（2017）在《小型汽车减振系统性能的检测与分析》文中进行了进一步梳理汽车减振器是决定汽车驾驶的平稳性与舒适性的关键部件,它的失效直接导致汽车运行的失稳;但是汽车减振器本身有液压缸以及弹簧阻尼组成,结构复杂,本身的强度较差;而且其运行环境非常恶劣,所受的是交变应力的载荷,所以,汽车减振器的疲劳破损时常发生。本文根据减振器工作的特点做了以下工作,分析了汽车减振器的工作特点对减振器的常见问题及解决方法进行了综述,探讨总结了减振器的疲劳破坏的各种测量方法;结合有限元分析与试验验证相结合的思想,理论结合实际,运用三维建模软件UG建立汽车减振器的三维模型,以有限元的思想,结合仿真分析软件ABAQUS分析汽车在四种典型工况下的应力应变。然后根据减振器的工作特点设计了减振器工况的模拟设备,以便后续的研究,最后本文分析减振器的受力分别开发了液压缸的应力测试系统和振动测试系统。本文的研究可对减振器的疲劳破坏进行实时监测,可以保证减振器的安全运行,具有很高的实用价值。
李希友[9]（2016）在《汽车减振器性能试验台液压伺服控制系统的研究》文中认为随着经济水平的不断提高,人们也越来越追求高品质的生活,都希望有一辆属于自己的汽车,因此造就了目前国内汽车行业的巨大发展。同时,汽车的安全性、平稳性和舒适性等因素也越来越受到广大消费者的重视。为了满足消费者的需求,普遍的做法是通过使用各种高品质的汽车减振器来减小车辆的振动。而汽车减振器的性能则需要使用专用的性能试验台进行检测。因此,性能优良的汽车减振器性能试验台对于提高汽车减振器品质起到了关键的作用。本文的主要内容就是要开发一种操作简单,功能完善的汽车减振器性能试验台液压伺服控制系统。首先,本文对减振器性能试验台的发展状况进行了叙述。通过与机械式激振机构试验台相比较,发现使用液压伺服系统作为激振系统的减振器性能试验台具有更优异的性能。其次,根据课题的主要任务和要求,完成了液压系统方案的设计,并对液压系统进行了计算和选型;对系统所选择的电液伺服阀、传感器、液压缸等元件建立数学模型,并推导出电液伺服位置控制系统的传递函数。然后,利用液压、气动一体化控制仿真软件HyPneu对液压伺服控制系统进行系统的稳定性、准确性、快速性仿真与分析;并使用PID控制理论对系统进行校正。最后,选用数字信号处理器（DSP）作为整个电液伺服系统的控制器。并根据系统的实际使用情况和设计要求,对DSP控制器的电源、复位模块、仿真接口模块和D/A模块等主要硬件模块进行设计与研究。通过对仿真结果的分析,可以看出所设计的试验台液压伺服控制系统具有响应快、控制精度高的特点,能够满足系统设计的基本要求。
于振环[10]（2014）在《磁流变半主动减振器多场耦合分析及控制系统研究》文中进行了进一步梳理随着汽车的高速普及和集成技术的发展，汽车的NVH（Noise，Vibrtation，Harshness）特性要求不断提高，这对影响车辆行驶安全性和乘坐舒适性的悬架设计提出了技术挑战。基于磁流变减振器的半主动悬架以其控制效果接近主动悬架，而成本、功耗、结构复杂性、可靠性等优于主动悬架等特点，逐渐成为现代汽车悬架系统的最佳解决方案。然而，基于磁流变减振器的半主动悬架系统存在机、电、液、磁、热等多作用物理过程，使得其设计、分析与控制非常复杂，仍然需要深入开展理论与应用研究。为此，本文以磁流变流体半主动减振器为对象，开展多场耦合分析及控制研究，为车辆行驶安全及乘坐舒适性提供理论基础。本文通过对磁流变流体在两平板间运动工作模式的研究，导出了磁流变流体在多种运动模式下的的流变学方程，结合MRD工作缸内部的工作模式，完成了MRD阻尼力大小的计算方法。通过此方法进行计算，结合本项目要求，设计了磁流变流体减振器的初始结构、电磁线圈匝数、阻尼力范围的选择以及磁路等参数，利用这些参数设计出磁流变流体减振器。利用ADINA软件的结构模块，建立磁流变流体减振器的结构力学模型和流体力学模型。通过在ADINA前处理模块中分别对磁流变减振器的固体结构、流体结构和磁场结构进行各种边界条件的设置，再利用ADINA流固耦合、磁固耦合计算求解器进行求解，在ADINA后处理模块中得到磁流变流体减振器的固体结构动力学特性、磁流变流体减振器的流场特性、磁场分布图、磁流变流体减振器的速度特性曲线以及磁流变流体减振器的示功特性曲线。根据计算机仿真分析结果，提取磁流变流体减振器参数，对磁流变流体减振器进行样件开发。并对完成的磁流变流体减振器进行台架试验，得到磁流变流体减振器不同电流强度下的速度特性和示功特性。根据磁流变流体减振器的工作原理，对其在无电流和通电状态下的速度特性以及示功特性进行分析，并将有限元仿真结果与其进行对比分析。本文提出一种基于物理建模和快速控制原型相综合的磁流变减振器半主动悬架控制系统设计方法。首先采用四分之一车辆悬架归约模型，提出悬架控制算法的评价指标；而后为实现控制系统的高效不间断设计，提出一个融基于物理的模型、控制算法研究、仿真、软件及硬件协同设计的研究框架，即基于AMEsim、Matlab等进行工具链开发的快速控制原型，并对SH控制器、ADD控制器、SH-ADD混合控制器进行仿真分析，并根据悬架控制算法的评价指标对控制器进行了综合评价。为开展四分之一车辆悬架半主动控制测试，提出了控制系统软硬件设计解决方案。根据四分之一车辆悬架半主动控制测试试验台需求，完成了控制系统软硬件设计。
二、Measurement Studio在汽车减振器性能试验台控制中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Measurement Studio在汽车减振器性能试验台控制中的应用（论文提纲范文）
（1）车辆阻尼多模式切换半主动空气悬架系统分析及其优化控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状概述 |
| 1.2.1 空气悬架系统研究现状 |
| 1.2.2 可调阻尼减振器研究现状 |
| 1.3 本课题的提出 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究主要内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 阻尼多模式切换半主动空气悬架系统结构设计及模型构建 |
| 2.1 半主动空气悬架系统结构设计及其工作原理 |
| 2.1.1 半主动空气悬架系统结构 |
| 2.1.2 半主动空气悬架系统工作原理 |
| 2.2 半主动空气悬架系统数学模型构建 |
| 2.2.1 建模假设 |
| 2.2.2 阻尼调节机构数学模型 |
| 2.2.3 减振器缸筒内部油液流动数学模型 |
| 2.2.4 空气弹簧数学模型构建 |
| 2.3 悬架系统阻尼比及减振器阻尼档位划分 |
| 2.3.1 基于舒适性和安全性最佳阻尼比范围 |
| 2.3.2 减振器各档位阻尼系数划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 阻尼多模式切换半主动空气悬架系统性能仿真及台架试验 |
| 3.1 半主动空气悬架系统性能仿真分析 |
| 3.1.1 仿真模型建立 |
| 3.1.2 阻尼调节装置关键参数对阻尼特性影响规律 |
| 3.1.3 仿真结果分析 |
| 3.2 半主动空气悬架系统台架试验 |
| 3.2.1 台架试验装备 |
| 3.2.2 台架试验步骤 |
| 3.3 半主动空气悬架系统台架试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 阻尼多模式切换半主动空气悬架系统阻尼控制策略设计 |
| 4.1 车辆二自由度垂向振动模型构建 |
| 4.1.1 悬架系统动力学建模 |
| 4.1.2 随机路面输入建模 |
| 4.2 半主动空气悬架系统阻尼模糊切换控制设计 |
| 4.2.1 切换控制系统介绍 |
| 4.2.2 模糊切换控制系统设计 |
| 4.3 半主动空气悬架系统阻尼模糊神经网络切换控制设计 |
| 4.3.1 模糊神经网络控制系统结构设计 |
| 4.3.2 模糊神经网络控制算法 |
| 4.4 半主动空气悬架系统模糊神经网络控制性能仿真分析 |
| 4.4.1 仿真模型建立 |
| 4.4.2 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 阻尼多模式切换半主动空气悬架系统阻尼控制性能试验 |
| 5.1 试验仪器及设备 |
| 5.2 阻尼控制性能台架试验方案 |
| 5.2.1 基于dSPACE的控制算法实现 |
| 5.2.2 试验布局及方案 |
| 5.3 台架试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间学术成果 |
（2）乘用车阀控阻尼连续可调减振器建模、仿真与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 悬架控制方法研究现状 |
| 1.2.2 阻尼可调减振器研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 2 阀控阻尼连续可调减振器分析与建模 |
| 2.1 减振器的结构与原理 |
| 2.1.1 结构分析 |
| 2.1.2 原理分析 |
| 2.2 减振器阻尼力的控制分析 |
| 2.2.1 悬架系统振动模型 |
| 2.2.2 阻尼预瞄控制分析 |
| 2.3 减振器阻尼力的数学建模 |
| 2.3.1 电磁阀节流模型 |
| 2.3.2 复原阀节流模型 |
| 2.3.3 活塞缝隙节流模型 |
| 2.3.4 补偿阀节流模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 阀控阻尼连续可调减振器仿真与性能验证 |
| 3.1 减振器正弦测试理论简介 |
| 3.2 减振器的仿真 |
| 3.2.1 多领域仿真原理 |
| 3.2.2 仿真分析 |
| 3.3 减振器的性能试验 |
| 3.3.1 试验方案设计 |
| 3.3.2 示功特性试验 |
| 3.3.3 速度特性试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 阀控阻尼连续可调减振器设计参数影响 |
| 4.1 电磁阀设计参数影响分析 |
| 4.1.1 电磁阀阻尼小孔的影响 |
| 4.1.2 电磁阀弹簧预紧力的影响 |
| 4.2 活塞阀设计参数影响分析 |
| 4.2.1 复原阀常通节流孔的影响 |
| 4.2.2 复原阀叠加阀片预紧力的影响 |
| 4.3 底阀设计参数影响分析 |
| 4.3.1 压缩阀常通节流孔的影响 |
| 4.3.2 压缩阀叠加阀片预紧力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 悬架阻尼预瞄控制过程与分析 |
| 5.1 阻尼预瞄控制原理 |
| 5.1.1 预瞄跟随理论简介 |
| 5.1.2 预瞄控制工作原理 |
| 5.2 阻尼预瞄过程分析 |
| 5.2.1 路面特征识别 |
| 5.2.2 路面特征跟踪 |
| 5.2.3 路面特征测距 |
| 5.2.4 路面检测试验 |
| 5.3 阻尼预瞄控制流程 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 整车道路试验与结果分析 |
| 6.1 实车试验系统 |
| 6.1.1 试验原理简介 |
| 6.1.2 试验系统设计 |
| 6.2 试验结果与分析 |
| 6.2.1 时频分析概述 |
| 6.2.2 试验结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在校期间发表学术论文及科研成果 |
| 致谢 |
（3）船用减振器性能测试台的集成设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 减振器测试系统的理论模型 |
| 2.1 设计需求 |
| 2.2 系统的总体方案 |
| 2.3 系统的数学模型 |
| 2.4 控制器设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 减振器测试系统的性能分析 |
| 3.1 设计参数 |
| 3.2 位置跟踪误差分析 |
| 3.3 伺服电机的功率需求分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 减振器测试系统的集成优化设计 |
| 4.1 优化模型 |
| 4.2 模拟退火算法 |
| 4.3 优化求解 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 实验验证 |
| 5.1 测试系统实验台搭建 |
| 5.2 减振器测试系统控制器与电气系统设计 |
| 5.3 减振器测试系统的软件设计 |
| 5.4 滤波器设计 |
| 5.5 减振器性能测试实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 研究课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）电动助力转向传动机构性能试验台研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 电动助力转向系统发展背景 |
| 1.1.2 电动助力转向系统试验台研究意义 |
| 1.2 电动助力转向系统简介 |
| 1.3 国内外发展及研究现状 |
| 1.3.1 国外发展及研究现状 |
| 1.3.2 国内发展及研究现状 |
| 1.4 论文主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 电动助力转向传动机构性能评价与台架总体设计 |
| 2.1 电动助力转向传动机构结构特点与工作特性 |
| 2.1.1 电动助力转向传动机构结构特点 |
| 2.1.2 电动助力转向传动机构工作特性 |
| 2.2 相关行业标准 |
| 2.3 电动助力转向传动机构性能评价指标 |
| 2.4 电动助力转向传动机构性能试验项目 |
| 2.4.1 塑性变形试验 |
| 2.4.2 静态断裂强度试验 |
| 2.4.3 疲劳耐久试验 |
| 2.4.4 扭转刚度试验 |
| 2.5 电动助力转向传动机构性能试验台总体设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 电动助力转向传动机构性能试验台机械系统 |
| 3.1 试验台机械部分总体设计 |
| 3.1.1 试验台机械部分结构设计原则 |
| 3.1.2 试验台阻力加载方式 |
| 3.1.3 试验台机械部分结构设计 |
| 3.2 器件选型 |
| 3.2.1 电机与减速机选型 |
| 3.2.2 联轴器选型 |
| 3.2.3 轴承座选型 |
| 3.2.4 高低温环境舱选型 |
| 3.3 有限元分析 |
| 3.4 被测件安装 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 电动助力转向传动机构性能试验台电气部分 |
| 4.1 试验台电气部分总体设计 |
| 4.2 试验台电气部分组件选型 |
| 4.2.1 PLC的选择 |
| 4.2.2 传感器的选择 |
| 4.2.3 数据采集 |
| 4.2.4 电机驱动器 |
| 4.2.5 其他电气设备的选择 |
| 4.3 试验台主要电路设计 |
| 4.3.1 试验台测控系统原理 |
| 4.3.2 试验台PLC控制电路 |
| 4.3.3 试验台通讯原理图 |
| 4.4 PLC软件设计 |
| 4.4.1 PLC编程语言 |
| 4.4.2 PLC软件设计功能块 |
| 4.4.3 伺服控制 |
| 4.4.4 系统控制 |
| 4.4.5 试验台安全保护 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 试验台软件设计与试验结果分析 |
| 5.1 试验台软件设计需求 |
| 5.2 试验台软件开发平台 |
| 5.2.1 Visual Studio平台 |
| 5.2.2 NI配套软件工具 |
| 5.3 试验台软件主要功能模块 |
| 5.3.1 PLC通讯模块 |
| 5.3.2 数据采集模块 |
| 5.3.3 数据显示模块 |
| 5.3.4 数据保存模块 |
| 5.3.5 数据回放模块 |
| 5.3.6 帮助文档模块 |
| 5.3.7 高低温环境舱通讯模块 |
| 5.4 试验台主体软件 |
| 5.5 电动助力转向传动机构性能试验台试验与结果分析 |
| 5.5.1 塑性变形试验 |
| 5.5.2 静态断裂强度试验 |
| 5.5.3 疲劳耐久试验 |
| 5.5.4 扭转刚度试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文内容总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（5）液电式馈能减振器数值仿真与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车振动能量回收潜能研究 |
| 1.3 馈能式减振器结构研究 |
| 1.3.1 国外研究概况 |
| 1.3.2 国内研究概况 |
| 1.3.3 结构研究总结 |
| 1.4 馈能式减振器建模仿真研究 |
| 1.4.1 系统模型研究 |
| 1.4.2 数值仿真研究 |
| 1.4.3 建模仿真总结 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 第二章 液电式馈能减振器数值建模 |
| 2.1 减振器系统设计 |
| 2.2 路面-悬架模型 |
| 2.2.1 随机波谱路面剖面模型 |
| 2.2.2 道路剖面重建 |
| 2.2.3 四分之一车辆模型 |
| 2.3 减振器系统模型 |
| 2.3.1 理想模型 |
| 2.3.2 带蓄能器模型 |
| 2.3.3 带蓄能器与系统损失模型 |
| 2.3.4 系统全面详细模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 液电式馈能减振器性能仿真 |
| 3.1 系统动态行为特征研究 |
| 3.1.1 压力和流量分析 |
| 3.1.2 能量转换分析 |
| 3.1.3 系统损失分析 |
| 3.1.4 系统模型研究总结 |
| 3.2 正弦激励下系统阻尼特性研究 |
| 3.2.1 系统阻尼分析 |
| 3.2.2 参数灵敏度分析 |
| 3.2.3 阻尼特性研究总结 |
| 3.3 正弦激励下系统能量回收研究 |
| 3.3.1 正交试验设计 |
| 3.3.2 仿真结果讨论 |
| 3.3.3 发电性能优化 |
| 3.3.4 能量回收研究总结 |
| 3.4 路面激励下系统性能研究 |
| 3.4.1 路面粗糙度分析 |
| 3.4.2 参数灵敏度分析 |
| 3.4.3 路面激励下系统性能研究总结 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 液电式馈能减振器台架试验 |
| 4.1 试验设备介绍 |
| 4.1.1 单通道激振器试验台介绍 |
| 4.1.2 试验样机主要组件介绍 |
| 4.1.3 试验用测量设备介绍 |
| 4.2 台架试验与验证 |
| 4.2.1 试验方案简介 |
| 4.2.2 试验台设置与程序 |
| 4.2.3 正弦激励试验与验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文研究内容与创新点 |
| 5.2 研究成果和结论 |
| 5.2.1 关于数值仿真研究 |
| 5.2.2 关于试验验证研究 |
| 5.3 对未来研究的建议 |
| 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（6）半主动抗蛇行液压减振器特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 液压减振器国内外研究现状 |
| 1.2.1 液压减振器国外研究现状 |
| 1.2.2 液压减振器国内研究现状 |
| 1.3 机车车辆主动控制技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 机车车辆主动控制技术 |
| 1.3.2 机车车辆主动控制技术国外研究现状 |
| 1.3.3 机车车辆主动控制技术国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 减振器结构及工作原理 |
| 2.1 减振器结构 |
| 2.2 减振器工作原理 |
| 2.3 双向流动液压减振器阻尼特性 |
| 2.3.1 静态阻尼特性 |
| 2.3.2 动态阻尼特性 |
| 2.3.3 双向流动液压减振器阻尼力计算 |
| 2.4 两级阻尼特性半主动抗蛇行液压减振器结构及原理 |
| 2.4.1 具有两级阻尼特性半主动液压减振器结构及原理 |
| 2.4.2 半主动抗蛇行液压减振器控制策略 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 半主动抗蛇行减振器模型建立与仿真分析 |
| 3.1 基于AMESim的液压减振器模型建立 |
| 3.1.1 建模假设 |
| 3.1.2 草图搭建 |
| 3.1.3 子模型选定 |
| 3.1.4 参数设置 |
| 3.2 液压减振器阻尼特性分析 |
| 3.2.1 减振器阻尼特性仿真 |
| 3.2.2 减振器阻尼特性试验 |
| 3.3 减振器结构参数对阻尼特性的影响 |
| 3.3.1 活塞常通节流孔直径对阻尼特性的影响 |
| 3.3.2 减振器阻尼阀弹簧刚度和预紧力对阻尼特性的影响 |
| 3.4 基于AMESim的两级阻尼特性半主动抗蛇行液压减振器模型建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于多软件平台联合仿真模型建立 |
| 4.1 动车组拖车模型建立原则 |
| 4.2 模型处理 |
| 4.2.1 轨道激扰处理 |
| 4.2.2 轮轨接触几何非线性处理 |
| 4.2.3 轮轨蠕滑非线性处理 |
| 4.2.4 悬挂系统参数化处理 |
| 4.3 基于SIMPACK的高速动车组拖车动力学模型 |
| 4.4 半主动抗蛇行液压减振器联合仿真模型建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 半主动抗蛇行减振器对车辆系统动力学性能影响 |
| 5.1 车辆系统动力学评定标准 |
| 5.1.1 车辆运行稳定性指标 |
| 5.1.2 车辆直线运行平稳性指标 |
| 5.1.3 车辆曲线通过安全性指标 |
| 5.2 车辆系统动力学性能计算与分析 |
| 5.2.1 直线运行稳定性 |
| 5.2.2 直线运行平稳性 |
| 5.2.3 曲线通过安全性 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（7）汽车减振器疲劳试验机单电缸双动精密运动控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 汽车减振器疲劳试验机研究现状 |
| 1.2.1 机械式疲劳试验机 |
| 1.2.2 电液伺服疲劳试验机 |
| 1.2.3 电动缸式疲劳试验机 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 第二章 控制系统设计方案 |
| 2.1 控制系统总体设计 |
| 2.1.1 控制系统总体框图 |
| 2.1.2 处理器选择 |
| 2.2 基于标准正弦表的单电缸双动开环控制系统 |
| 2.2.1 控制系统结构 |
| 2.2.2 系统模块介绍 |
| 2.2.3 系统评估 |
| 2.3 基于叠加简谐波表的单电缸双动开环控制系统 |
| 2.3.1 控制系统结构图 |
| 2.3.2 系统模块介绍 |
| 2.3.3 系统评估 |
| 2.4 基于叠加简谐波表的单电缸双动闭环控制系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 闭环控制系统数学模型建立及仿真 |
| 3.1 控制系统数学模型建立 |
| 3.1.1 交流伺服电机数学模型 |
| 3.1.2 电动缸数学模型 |
| 3.1.3 位移传感器数学模型 |
| 3.2 自适应模糊PID控制策略 |
| 3.2.1 PID控制 |
| 3.2.2 模糊控制理论 |
| 3.2.3 自适应模糊PID控制理论 |
| 3.3 自适应模糊PID控制器设计 |
| 3.3.1 模糊语言变量及隶属函数 |
| 3.3.2 模糊控制规则 |
| 3.4 位置闭环控制系统仿真 |
| 3.4.1 控制系统开环传递函数 |
| 3.4.2 经典PID控制系统仿真 |
| 3.4.3 自适应模糊PID控制系统仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 控制系统软硬件设计 |
| 4.1 硬件平台 |
| 4.1.1 Zybo开发板 |
| 4.1.2 以太网物理层 |
| 4.1.3 PMOD口 |
| 4.2 软件系统设计 |
| 4.2.1 软件系统结构图 |
| 4.2.2 数据生成模块设计与实现 |
| 4.2.3 以太网通信模块设计与实现 |
| 4.2.4 存储模块设计与实现 |
| 4.2.5 脉冲发生模块设计与实现 |
| 4.2.6 保护模块设计与实现 |
| 4.2.7 脉冲选择模块设计与实现 |
| 4.2.8 误差补偿模块设计与实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 软件测试及结果分析 |
| 5.1 时间方向数据复现叠加简谐波实验 |
| 5.2 以太网传输及存储测试 |
| 5.3 ADC模块测试 |
| 5.4 脉冲发送实验 |
| 5.5 重复性实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文和专利 |
（8）小型汽车减振系统性能的检测与分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景 |
| 1.2 本课题的研究目的和意义 |
| 1.3 本课题的研究现状 |
| 1.4 本章研究的目标及主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 减振系统检测的相关原理及方法 |
| 2.1 减振系统分类 |
| 2.2 静态性能检测 |
| 2.2.1 残余变形 |
| 2.2.2 强度 |
| 2.2.3 静刚度 |
| 2.3 动态性能检测 |
| 2.3.1 桶式减振器 |
| 2.3.2 弹簧的动刚度测试 |
| 2.4 减振系统疲劳寿命检测 |
| 2.4.1 测定裂纹的响应峰值包络线拟合法 |
| 2.4.2 对疲劳寿命检验的评价方法 |
| 2.4.3 对数平均值N_(50) |
| 2.4.4 对数标准差S_(LOG) |
| 2.4.5 韦勒(Wohler)曲线斜率K |
| 2.4.6 S_(LOG)和K的规定值 |
| 2.5 路面激励测评 |
| 2.5.1 路面不平度的功率谱 |
| 2.5.2 空间频率谱函数与时间频率谱函数的转化 |
| 2.5.3 路面输入谱的形成 |
| 第3章 系统开发功能介绍与调试 |
| 3.1 试验台架及液压系统 |
| 3.2 试验台的恒温系统 |
| 3.3 控制系统组成及控制过程 |
| 3.4 系统的硬件工作模块 |
| 3.4.1 控制系统PLC |
| 3.4.2 温度检测元件及信号调理电路 |
| 3.4.3 电机启动电路 |
| 3.5 控制系统软件设计 |
| 3.5.1 上位机管理软件 |
| 3.5.2 PLC控制程序 |
| 第4章 汽车减振器应力的仿真 |
| 4.1 减振器三维建模及网格划分 |
| 4.2 减振器静应力分析 |
| 4.2.1 最大驱动力工况 |
| 4.2.2 最大制动力工况 |
| 4.2.3 最大垂向力工况 |
| 4.2.4 最大侧向力工况 |
| 4.3 减振器的结构的安全系数与许用应力 |
| 第5章 汽车减振器应力的测试 |
| 5.1 减振器应力测试检测位置与电桥的选择 |
| 5.2 采集设备的选用 |
| 5.3 采集程序的实现 |
| 5.4 实验数据处理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 减振器振动测试 |
| 6.1 振动相关理论 |
| 6.2 振动传感器的选择 |
| 6.3 振动检测系统的实现 |
| 6.4 实验数据处理 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结束语 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 后续研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）汽车减振器性能试验台液压伺服控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车减振器的概述 |
| 1.2.1 减振器的分类和作用 |
| 1.2.2 汽车减振器台架试验功能 |
| 1.3 汽车减振器性能试验台的发展状况 |
| 1.3.1 汽车减振器性能试验设备介绍 |
| 1.3.2 国内外减振器性能试验台研究状况 |
| 1.4 我国减振器性能试验台未来的发展方向 |
| 1.5 课题的研究内容 |
| 2 液压系统的设计与计算 |
| 2.1 液压系统方案分析与设计 |
| 2.1.1 汽车减振器性能试验台的工作原理 |
| 2.1.2 液压系统的方案设计 |
| 2.1.3 液伺服试验台技术参数 |
| 2.2 液压系统主要元件的计算及选型 |
| 2.2.1 伺服激振机构液压缸的计算及选型 |
| 2.2.2 锁紧系统液压缸的计算 |
| 2.2.3 升降系统液压缸的计算 |
| 2.2.4 液压泵和电机的选择 |
| 2.2.5 电液伺服阀的选择 |
| 2.3 侧向力加载机构的计算及元件选型 |
| 2.4 其他元件的计算及选型 |
| 2.4.1 传感器的选型 |
| 2.4.2 油箱容积的计算 |
| 2.4.3 过滤器的选型 |
| 2.4.4 冷却器的选型 |
| 2.4.5 蓄能器的选型 |
| 2.4.6 其他元件的选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 液压伺服系统建模 |
| 3.1 数学建模方法概述 |
| 3.2 液压伺服系统主要元器件的数学建模 |
| 3.2.1 伺服控制系统动力元件建模 |
| 3.2.2 电液伺服阀的数学建模 |
| 3.2.3 伺服放大器的数学建模 |
| 3.2.4 传感器的数学建模 |
| 3.3 伺服控制系统的建模 |
| 3.3.1 伺服控制系统的工作原理 |
| 3.3.2 伺服控制系统的数学模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液压伺服控制系统的仿真与研究 |
| 4.1 液压伺服控制系统的基本要求 |
| 4.2 液压伺服控制系统的建模与仿真分析 |
| 4.2.1 在HyPneu软件中对液压伺服控制系统建模 |
| 4.2.2 PID控制原理 |
| 4.2.3 参数调整方法 |
| 4.2.4 PID控制器的参数确定 |
| 4.2.5 伺服控制系统的仿真结果与分析 |
| 4.3 试验台横梁锁紧机构的运动仿真 |
| 4.3.1 横梁锁紧机构在HyPneu中的建模 |
| 4.3.2 横梁锁紧机构的运动仿真结果与分析 |
| 4.4 试验台横梁升降机构的运动仿真 |
| 4.4.1 横梁升降机构在HyPneu中的建模 |
| 4.4.2 横梁升降机构运动仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 电控系统的设计与研究 |
| 5.1 数字信号处理器（DSP）的选择 |
| 5.2 控制系统原理 |
| 5.3 控制系统主要硬件部分的设计与选择 |
| 5.3.1 电源电路及复位电路的设计与选择 |
| 5.3.2 时钟电路的设计与选择 |
| 5.3.3 仿真接口（JTAG）电路的设计与选择 |
| 5.3.4 模/数转换调理电路的设计与选择 |
| 5.3.5 数/模转换模块的设计与选择 |
| 5.4 控制系统的软件编程 |
| 5.4.1 减振器性能试验台的功能介绍 |
| 5.4.2 控制系统的程序流程图 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）磁流变半主动减振器多场耦合分析及控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究目的和意义 |
| 1.2 磁流变流体国内外研究应用现状 |
| 1.3 磁流变液减振器国内外研究现状 |
| 1.4 半主动悬架技术研究状况 |
| 1.5 多物理场耦合仿真研究现状 |
| 1.6 论文主要工作 |
| 第2章 MRD 结构设计 |
| 2.1 MRD 的工作模式 |
| 2.2 MRD 的阻尼力计算 |
| 2.3 确定 MRD 的结构 |
| 2.3.1 结构参数 |
| 2.3.2 确定 MRD 阻尼力范围 |
| 2.3.3 MRD 结构参数的确定 |
| 2.4 MRD 内部电磁路研究 |
| 2.4.1 MRD 内部磁场参数的确定 |
| 2.4.2 磁流变流体减振器电磁路计算方法 |
| 2.4.3 MRD 活塞材料 |
| 2.4.4 确定磁路参数 |
| 2.5 本章小节 |
| 第3章 多物理场耦合的数学模型及计算机仿真研究 |
| 3.1 MRD 磁-流耦合方程式 |
| 3.1.1 麦克斯韦方程式 |
| 3.1.2 麦克斯韦应力和洛伦兹力 |
| 3.2 MRD 的流-固耦合数学模型 |
| 3.2.1 流-固耦合类型 |
| 3.2.2 流-固耦合基本方程组 |
| 3.2.3 流-固耦合的计算处理 |
| 3.3 MRD 流固耦合有限元计算机仿真分析 |
| 3.3.1 MRD 建模条件 |
| 3.3.2 MRD 流固耦合有限元模型 |
| 3.3.3 磁流变液减振器流-固耦合接触条件设置 |
| 3.3.4 磁流变流体减振器流-固耦合计算结果 |
| 3.4 MRD 磁-流有限元分析 |
| 3.4.1 MRD 纯铁及铜线圈材料 |
| 3.4.2 激励加载 |
| 3.4.3 MRD 磁场边界 |
| 3.4.4 磁-流耦合结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 MRD 实验研究 |
| 4.1 MRD 速度和示功特性 |
| 4.1.1 MRD 的 F-V 特性 |
| 4.1.2 MRD 的试验示功 |
| 4.2 MRD 台架性能试验 |
| 4.2.1 MRD 试验设备原理 |
| 4.2.2 MRD F-V 特性和 F-S 示功特性 |
| 4.3 MRD 试验结果研究分析 |
| 4.3.1 通电电流状态与阻尼力状态研究 |
| 4.3.2 MR 减振器 F-V 特性 |
| 4.3.3 MRD 多场耦合仿真与试验结果分析 |
| 4.4 本章小节 |
| 第5章 MRD 在半主动悬架控制应用中的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 四分之一车辆系统等效模型及其评价指标 |
| 5.2.1 磁流变减振器四分之一车辆等效模型 |
| 5.2.2 随机路面不平度模型 |
| 5.2.3 悬架控制系统评价指标 |
| 5.3 磁流变减振器半主动控制算法 |
| 5.3.1 SH 控制 |
| 5.3.2 ADD 控制 |
| 5.3.3 ADD-SH 混合控制 |
| 5.4 基于 RCP 的控制系统设计 |
| 5.4.1 快速控制原型开发技术 |
| 5.4.2 基于 Matlab 与 AMESim 协同的 RCP 开发框架 |
| 5.4.3 基于 RCP 半主动悬架控制的连续开发模型 |
| 5.5 半主动控制算法综合评估 |
| 5.5.1 控制效果比较 |
| 5.5.2 参数摄动 |
| 5.5.3 半主动算法综合评估 |
| 5.6 控制系统软硬件设计 |
| 5.6.1 适应实时性需求的网络化控制架构 |
| 5.6.2 控制系统硬件 |
| 5.6.3 人机交互软件 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果及奖励 |
| 攻读博士期间所参与的科研项目 |
| 致谢 |
四、Measurement Studio在汽车减振器性能试验台控制中的应用（论文参考文献）
- [1]车辆阻尼多模式切换半主动空气悬架系统分析及其优化控制研究[D]. 马瑞. 江苏大学, 2020(02)
- [2]乘用车阀控阻尼连续可调减振器建模、仿真与试验研究[D]. 黄一鸣. 郑州大学, 2020
- [3]船用减振器性能测试台的集成设计与开发[D]. 田业成. 华中科技大学, 2020
- [4]电动助力转向传动机构性能试验台研发[D]. 王凌峰. 重庆理工大学, 2020(08)
- [5]液电式馈能减振器数值仿真与试验研究[D]. 郑鹏. 国防科技大学, 2019(02)
- [6]半主动抗蛇行液压减振器特性研究[D]. 周成佳. 西南交通大学, 2019(04)
- [7]汽车减振器疲劳试验机单电缸双动精密运动控制研究[D]. 马晨曦. 上海交通大学, 2018(02)
- [8]小型汽车减振系统性能的检测与分析[D]. 汪怡然. 西南科技大学, 2017(12)
- [9]汽车减振器性能试验台液压伺服控制系统的研究[D]. 李希友. 辽宁工业大学, 2016(07)
- [10]磁流变半主动减振器多场耦合分析及控制系统研究[D]. 于振环. 吉林大学, 2014(09)