一、工程塑料的切削加工工艺（论文文献综述）
李杨[1]（2021）在《PEEK薄壁圆环切削加工工艺研究》文中提出聚醚醚酮（Poly-Ether-Ether-Ketone,PEEK）是一种应用潜力巨大的新型半晶态聚合物,因其优异的性能成为集成电路主流点镀工艺中薄壁圆环模具的制备材料。然而,由于PEEK材料的高塑性以及薄壁圆环具有大尺寸、弱刚度、材料去除率高的特点,使得PEEK薄壁零件在制备过程中加工变形量大,造成加工精度较低问题,影响工件使用性能及下游产品精度。本文主要针对PEEK-550G薄壁圆环工件加工过程中的精度问题,结合材料性能研究,利用有限元仿真技术对工艺过程进行动、静力学分析,预测及控制变形,并开展相关测量与工艺试验,验证模型与工艺优选,为实际生产提供指导。研究了PEEK-550G材料的力学性能,获取了材料本构模型参数。通过单轴拉伸实验,获得PEEK-550G材料的力学性能,并基于实验数据拟合出PEEK-550G材料的本构模型,在ABAQUS有限元仿真软件中将拉伸试验复现,验证本构参数的准确性,为PEEK-550G材料的动静力学有限元仿真奠定参数基础。开展了PEEK-550G材料平面车削加工的实验与仿真研究。设计了正交工艺试验,对PEEK-550G材料进行平面切削加工,并利用粗糙度仪检测加工表面质量,分析车削参数对材料表面粗糙度Ra的影响程度,优选工艺参数。基于优选参数组合开展平面切削加工单因素实验,研究不同工艺参数对材料表面粗糙度Ra的影响规律。建立了PEEK-550G平面切削有限元仿真模型,据此研究刀具前角与工艺参数对加工过程中切削力、残余应力的影响规律,进一步揭示刀具与工艺参数对材料表面质量的影响。开展了PEEK-550G薄壁圆环装夹工况的仿真与实验研究。根据实际装夹工况,建立了PEEK-550G薄壁圆环装夹工况的静力学仿真模型,研究原始装夹条件下的工件及夹具的变形情况,分析不同夹具材质与结构尺寸对薄壁圆环变形的影响,并设计测量实验,利用位移传感器等仪器,提取不同装夹工况前后的薄壁圆环表面轮廓,分析不同装夹条件对工件径向、轴向、周向的变形情况,综合分析误差来源。开展了PEEK-550G薄壁圆环外圆车削的实验与仿真研究。进行PEEK-550G薄壁圆环的外圆车削单因素实验,利用三坐标测量仪测量工件圆度,研究工艺参数与工件圆度的关系,基于外圆车削实验,建立了PEEK-550G薄壁圆环的外圆切削有限元仿真模型,分析工艺参数对切削形貌、切削力、残余应力的影响,进一步说明对圆度的影响规律。最后通过外圆车削正交实验,进行参数优选,综合评估装夹与工艺参数优化方案对工件圆度、圆度偏差、直径偏差的影响,有效提升了PEEK-550G薄壁圆环的加工精度。
张航[2]（2021）在《冷风微量润滑技术辅助的多孔含油材料切削加工实验研究》文中指出保持架作为卫星轴承组件的关键结构件及重要储油件,在保障卫星轴承组件高寿命、高精度工作中起着重要作用。多孔聚酰亚胺材料因其独有特性常被用作卫星轴承保持架,然而,其切削加工过程中的局部高温易导致多孔材料的局部熔融与结构塌陷,引起内部流道的阻塞及表面微裂纹的产生,极大地降低保持架的含油性能,因此对多孔含油材料的低损伤加工势在必行。冷风微量润滑技术是一种将微量润滑与冷风切削相组合的绿色辅助切削技术。冷风微量辅助加工时,因高压高速的油雾混合物能够对工件表面进行急速强力降温,效果一为可以有效带走变形区域的热量,避免多孔聚合物材料产生熔融粘结,提高表面加工质量;效果二为高速高压低温空气可以及时带走切屑,防止切屑对孔道的阻塞。鉴于冷风微量润滑技术的上述两个优点,本文拟采用冷风微量辅助技术对聚酰亚胺工件进行低损伤切削加工。本文以实现多孔聚酰亚胺高效低损伤加工为研究目标。首先,研究了冷风微量润滑辅助技术的渗透和润滑机理,探究了油雾混合物的雾化机理。其次,通过对比实验,探究干切削、低温冷风切削与冷风微量润滑切削的冷却方式（介质材料、介质温度）对切削力和温度、多孔材料表面孔道堵塞情况等特征影响,结果表明冷风微量润滑可以获得最低的切削力、切削温度和表面粗糙度,同时保证最多的表面微孔流道数,确定了冷风微量润滑技术加工多孔含油材料的优势及可实施性。再次,通过正交实验,研究切削参数（切削速度、进给量、切削深度）对切削力、切削温度、加工表面质量（表面粗糙度、表面形貌和微结构）及含油率的影响,探究冷风微量润滑低损伤加工特性及变化规律,确定多孔含油材料的最佳工艺参数为铣削速度（90～100）mm/min,进给量（0.3-0.35）mm/r,轴向切深（0.9～1）mm。最后,建立聚酰亚胺切削过程有限元模型,比对切削力、切削温度、切屑形貌与表面粗糙度等指标与实验结果的偏差,验证该有限元模型的有效性与准确性,为同类高分子聚合物塑料的切削仿真提供参考。本文研究工作为多孔聚酰亚胺卫星轴承保持架的高效切削加工提供工艺基础保障。
安熠蔚[3]（2021）在《TC4钛合金增材成形件的铣削加工试验研究》文中研究表明随着TC4钛合金航空航天零件已逐步开始向“结构轻量化”和“结构功能一体化”方向发展,选区激光熔化（Selective Laser Melting,SLM）能够制造出传统工艺不能加工生产的复杂钛合金结构件,但SLM成形的零件精度和表面质量通常达不到使用和装配要求,仍需要铣削加工。因此,为了提高增材成形件的表面质量和铣削工艺性,本研究基于金属切削理论,进行有限元仿真和铣削试验研究,重点研究铣削参数对TC4增材成形件铣削加工性能的影响,主要研究内容如下:首先,基于金属切削变形原理对二维正交切削理论和三维斜角切削理论进行了分析研究,得出斜角切削与正交切削相互转换的关系公式,并通过三维斜角切削模型建立了切削力预测数学模型。其次,介绍了有限元分析法和Advantedge FEM有限元仿真软件,阐述了有限元技术实现准则和关键技术。利用有限元仿真软件自定义TC4增材成形件材料本构模型,成功搭建铣削仿真模型并完成仿真试验,对仿真结果残余应力演变、铣削力变化、铣削温度场变化和切屑形态变化进行了分析。再次,根据选区激光熔化增材成形技术原理和特点,结合试验设备与参考大量文献选择SLM增材成形参数制备得到TC4增材成形件。通过超景深显微镜和扫描电镜测量TC4增材成形试样表面形貌、致密度和显微硬度等材料性能,以确保成形件的合理性。设计铣削正交试验方案,以铣削力和表面粗糙度作为指标,对比分析TC4增材成形件与同元素TC4锻件铣削加工性和各铣削参数与铣削性能指标之间的变化关系。进一步采用多元回归分析,建立TC4增材成形件铣削力和表面粗糙度数学模型,并对模型的显着性进行了检验。最后,为实现TC4增材成形件铣削加工的高效化和优质化,将最小铣削力、最低表面粗糙度和最大加工效率（以最大材料去除率表征）作为目标函数,采用遗传算法的多目标优化求解方法,得到最佳的铣削参数组合是主轴转速n=2411.562r/min,进给速度为vf=136.885mm/min,背吃刀量ap=0.456mm,侧吃刀量ae=2.369mm。
李如春[4]（2020）在《浅谈工程塑料的切削加工》文中进行了进一步梳理现如今塑料制品种类越来越多,应用范围也越来越广,随着化学工艺的提升,塑料的产量也在不断地增加,提升工程塑料加工效率是现在最主要的问题。为此,对切削加工技术进行讨论,对如何解决工程塑料切削加工难,难以保证精度等问题,从刀具材料、刀具几何参数、切削用量等方面提出切实可行的措施。
崔鹏[5]（2020）在《芳纶纤维复合材料改性制备方法及其切削加工性研究》文中研究指明芳纶纤维出众的力学特性即超高的比强度、比模量和高韧性赋予了芳纶纤维复合材料优异的物理化学性能,使其在航空器、军工、橡胶、建筑等诸多行业的研究和应用逐渐深入。然而纤维复合材料非均质和各向异性的特点以及其增强体优秀的机械特性共同使得芳纶纤维复合材料的切削加工性较差,机械加工又是其成型后不可或缺的工艺环节,因而近年来对于芳纶纤维复合材加工技术的研究已成为热点,芳纶纤维复合材料近净成形技术水平的不足成为限制其深入研究和应用的阻碍。本文以树脂基芳纶纤维复合材料为对象展开研究,从切削机理入手,建立切削力模型和加工缺陷产生模型。通过模型分析缺陷抑制策略,提出了紫外—超声振动改性的芳纶纤维表面处理方法,提出了复合材料表层树脂安全厚度的计算方法。在以上基础上,探索出了改性芳纶纤维复合材料的工艺路线,测试了改性复合材料的力学性能,完成了复合材料切削实验。论文的主要研究内容和取得的成果如下:（1）通过分析加工机理建立了切削力随纤维方向角变化的力学型。以切削力预测为基础,探究了纤维复合材料加工毛刺和毛边缺陷产生机理,建立了缺陷产生模型。提出了纤维剪切断裂临界条件和弯折断裂条件,推导出了表层树脂安全厚度与切削力的关系,为复合材料的制备提供了参数指导。（2）在紫外线（UV）环境下,使用超声振动改性了芳纶纤维,表征了改性后的芳纶纤维微观形貌、拉伸强度及官能团比例。综合表征结果确定了最佳改性工艺参数,验证了紫外辐照环境可加速超声振动改性的过程。（3）完成纤维复合材料铣削实验。分析了刀尖半径、切削深度和改性方法对铣削力影响的机理。探究了表面粗糙度与表面缺陷的产生机理。对于改性芳纶纤维复合材料,铣削毛边缺陷明显被抑制,验证了表层树脂安全厚度模型的可用性。
张天鹭[6]（2020）在《潮流直驱径向柱塞泵及其多级结构表面形貌减漏性能研究》文中研究表明我国海洋国土面积辽阔、岛屿众多。在岛屿等常规能源匮乏的场所,开发如海洋能等清洁能源进行海水淡化以满足人们生活和生产的需求具有重要意义。决定海洋能装备性能的关键因素是能量转换设备。本文研制一种用于海水淡化系统的潮流能直驱海水泵,该泵省去中间能量转换和变速环节,直接与水轮机相连,将机械能转换为海水淡化所需能量。另一方面,由于海水介质粘度低、易泄漏,使得泄漏成为影响海水泵性能的关键因素之一。本文基于天然生物材料的微观结构特点,提出一种多级正弦表面形貌结构,研究其减漏性能。论文主要研究内容包括:（1）根据海水介质特性及海水泵工作条件,明确海水泵设计重点及难点,设计海水泵主体结构。得到了适于直接与水轮机连接且进行双向工作的泵体型式,设计并得到海水泵动外壳导轨曲线,确定了海水泵关键摩擦副用材、配流方式等。（2）研究海水泵运动规律,对其关键零部件进行受力分析。得到了动态条件下柱塞留缸长度、柱塞与柱塞缸体间作用力、柱塞缸孔衬套变形量、柱塞与柱塞缸间应力等参数随幅角变化的规律;应用赫兹接触理论,分析柱塞滚动体与导轨曲面间的接触应力,引入柱塞滚动体与导轨曲面间作用力随幅角变化函数及当量曲率半径随幅角变化函数,得到动态条件下柱塞滚动体与导轨曲面接触应力随幅角变化规律。（3）加工海水泵样机并搭建实验台,对所加工海水泵样机进行实验测试。得到了海水泵样机性能参数曲线,进一步分析了样机运转过程中柱塞和柱塞缸孔密封间隙、偏心距、柱塞留缸长度、柱塞相对柱塞缸运动速度等参数对泄漏量的影响,得到动态条件下柱塞和柱塞缸孔间隙泄漏量。（4）针对海水介质条件下间隙泄漏问题,基于自然界天然生物材料表面形貌特征,提出一种带有多级正弦表面形貌结构的间隙模型,并进行了实验研究。设计了零级模型、一级正弦表面形貌模型和二级正弦表面形貌模型,采用3D打印技术加工实验样品,并通过实验测试其间隙流量。实验结果表明,二级正弦表面形貌模型间隙流量远小于零级和一级正弦表面形貌间隙模型,证明了二级正弦表面形貌的引入可以有效降低泄漏。（5）通过Fluent数值模拟方法研究了不同几何参数的多级正弦表面形貌减漏性能,研究多级正弦表面形貌间隙流动的流场特性,分析其减漏机理。得到了多级正弦结构的不同形貌特征对间隙泄漏量的影响规律,通过对数值计算结果处理分析,得到了多级正弦表面形貌间隙模型的流动特征;此外,将本文提出的多级正弦表面形貌模型与文献中表面形貌模型进行了对比分析,结果表明多级正弦表面形貌模型具有较好的减漏性能。
李培和[7]（2017）在《工程塑料在机械配件中的应用研究——以烟机配件为例》文中研究指明烟机生产线因高转速的运行要求,配件极易磨损,必须定时更换进口配件。因此,亟需烟机配件国产化,同时保证工作精度,以降低烟草生产成本。针对工程塑料本身性能上的不足,阐述了相应改性方法。并根据烟机配件力学性能和机械精度要求,分析了不同加工方式和参数设计对其精度的影响。结果表明,机械加工工艺比模压成型工艺生产出的烟机配件精度更好,同时机械加工工艺中铣刀转速参数设置为120180 m/min时,精度较好。
吕召胜,谈桂春,赵志鸿,栾维涛[8]（2016）在《2015年我国工程塑料加工技术进展》文中研究说明根据2015年国内公开发表有关工程塑料加工技术的文献,从成型加工工艺与技术、设备、模具设计及二次加工等方面综述了我国工程塑料加工技术的进展。
赵凯[9]（2015）在《工程塑料复杂曲面零件表层跨尺度金属图案精密制造技术》文中指出高速飞行器天线是典型的高性能零件,不仅具有优良的电气性能,而且必须满足一定的强度和刚度要求,是飞行器实现定位导航、遥感测控和微波通讯等功能的关键零件,该类天线通常由工程塑料基底表层覆盖金属图案制造而成。随着应用需求的发展,在要求该类天线满足更高电气性能要求的同时还要实现轻量化、小型化。因此,新型超高性能复杂曲面跨尺度图案天线应运而生,该新型零件表层图案特征尺寸跨度大（数十微米～数百毫米）、形状复杂、几何精度要求高（微米级）、边缘质量要求高（主要为轮廓度）。鉴于该类零件的以上特点,导致现有加工技术制造效率较低、精度难以保证,严重制约了我国高速飞行器的整体性能提升。随着高速飞行器的快速发展,该新型天线需求量增加与加工效率低的矛盾也日益突显,因此,研究工程塑料复杂曲面零件表层跨尺度图案的高精高效数字化加工方法具有重要的意义。在对复杂曲面零件表层金属图案加工中,近年来新兴发展的激光加工、微细铣削等技术为该类零件表层跨尺度图案的精密制造提供了有益的借鉴。因此,本文在分析现有单一工艺手段优缺点的基础上,提出了激光加工与微细铣削组合的加工工艺,即借助高速数控激光加工的高效率,实现大面域金属覆层的高效去除；借助微细铣削加工的高精度,实现微小区域及宏观图案边缘的精密制造。针对目前仍制约该方法工业应用的关键性工艺难题,本文开展了一系列研究工作,包括虑及机床动态特性的激光高效精密加工技术、微细铣削毛刺抑制方法和多工艺组合五轴联动数控加工装备研制等,并基于以上研究内容开展了典型零件——超高性能复杂曲面跨尺度图案天线的加工实验,具体研究内容如下：（1）零件表层图案具有复杂变曲率特征,受机床动态性能制约,激光高速加工中进给速度存在时变性,易诱发激光烧蚀去除量不均、轨迹轮廓误差大,加工后图案边缘质量下降等问题,需开展虑及机床动态特性的复杂图案激光高效精密加工技术研究。通过激光单因素加工试验研究,为最佳工艺参数组合的选取提供了依据。基于热能平衡原理,建立了以恒定去除量为约束的激光能量与进给速度关联模型,研究了激光输出能量根据实际进给速度自适应调整的控制算法,并结合提出的保证复杂变曲率图案轮廓精度分区域变速度加工方法,形成了虑及机床动态性能的激光加工进给速度与激光功率协同控制技术。通过以上研究,确保了宏观图案边缘的光顺一致,为微细铣削清边加工奠定基础。（2）面向激光热烧蚀去除机理制约下的局部微小图案制造困难、大面域激光高速加工图案存在“斜坡”状边缘与热影响区,采用微细铣削进行微小图案的精密制造与大尺寸图案边缘修整。同时虑及金属覆层与基底结合力弱、刀具尺寸小和被加工材料延展性好等因素,开展微铣加工零件表层图案毛刺抑制方法研究。通过试验研究得到了合理的工艺参数范围及加工策略,并以毛刺尺寸最小为目标,提出了基于二阶响应曲面法的多工艺参数同步优化方法,得到满足图案边缘质量要求的工艺参数组合。此外,研究了基于随形加工原理的零件自由表面切深控制方法,克服了复杂曲面零件存在制造、安装等误差引起的金属覆层切削过量或残留,实现了零件表层图案的高质量制造。（3）提出了“激光大面域高效去除+微铣制造微小图案与清边”复杂曲面表层跨尺度图案加工方法,并基于该方法研制了多工艺组合的五轴联动数字化加工装备。通过将两种工艺手段精密衔接,实现了零件的一次装夹和跨尺度制造。同时,借助数控机床的精密定位功能,提高了复杂曲面零件表层图案的制造精度,保障了该类零件单元和批次的一致性。最后,利用所提出的“激光大面域高效去除+微铣制造微小图案与清边”加工方法与研制的多工艺组合五轴联动数字化加工装备,进行了典型复杂曲面表层跨尺度图案类零件——新型高性能高速飞行器天线的加工实验。所加工的复杂曲面零件表层图案最小特征尺寸150μm,最大特征尺寸20mm,图案的对称度和几何尺寸误差小于±20μm。零件制造结果表明,本文所提出的多工艺组合加工方法与装备能够实现工程塑料复杂曲面零件表层跨尺度金属图案的精密制造。
陈登峰[10]（2015）在《汽油机集成式塑料缸盖罩壳设计及模具开发》文中研究指明本文以汽油机集成式塑料缸盖罩壳为研究对象,通过分析和总结国内外塑料缸盖罩模具研发经验,对汽油机集成式塑料缸盖罩壳进行了技术分析、CAE优化、模具加工制造、调试分析和生产维护等相关工作。分析了缸盖罩壳工作环境所要面临的关键技术问题,根据材料的物性参数和机械性能要求,确定了以PA66+GF35作为加工缸盖罩壳的成型材料。通过研究缸盖罩壳在汽油机环境下需要注意的几何位置关系,完成了集成式缸盖罩壳的几何结构形状设计,建立了缸盖罩壳的UG三维模型。对模型进行三维网格的划分与评估后,采用Moldflow软件进行模流分析,对塑件的成型过程及熔体流动进行了数值模拟,根据计算结果得到两浇道的注塑形式更加合理。结合模具冷却水道工艺参数和仿真结果实现塑料熔体均匀快速的冷却,同时保证塑料高分子链的结晶完全和均匀,最后简要阐述了其它相关设计机构的方案。通过合理的安排模具零部件的加工工艺程序,利用科学调试法优化了最稳定有效的注塑工艺参数,避免了由于工艺参数波动引起的尺寸变化。最后对模具量产及维护情况进行了概述,为生产和开发高质量模具提供了技术支持。
二、工程塑料的切削加工工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、工程塑料的切削加工工艺（论文提纲范文）
（1）PEEK薄壁圆环切削加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 PEEK材料性能与本构的研究现状 |
| 1.2.2 PEEK切削加工的国内外研究现状 |
| 1.2.3 薄壁零件加工有限元仿真的国内外研究现状 |
| 1.3 国内外文献综述 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 PEEK-550G力学性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 PEEK-550G材料有限元仿真概述 |
| 2.2.1 有限元仿真求解方式 |
| 2.2.2 PEEK-550G材料本构模型 |
| 2.2.3 材料失效分离准则 |
| 2.3 PEEK-550G拉伸实验 |
| 2.3.1 拉伸实验设计 |
| 2.3.2 PEEK-550G力学曲线 |
| 2.4 Johnson-Cook本构参数的确定 |
| 2.5 PEEK-550G拉伸仿真与本构参数验证 |
| 2.5.1 拉伸仿真模型的建立 |
| 2.5.2 本构参数验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 PEEK平面切削加工工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 PEEK-550G平面切削工艺实验 |
| 3.2.1 平面切削工艺实验设计 |
| 3.2.2 表面粗糙度极差分析 |
| 3.2.3 切削深度的影响 |
| 3.2.4 切削速度的影响 |
| 3.2.5 进给量的影响 |
| 3.3 PEEK-550G平面切削仿真 |
| 3.3.1 PEEK-550G平面切削仿真模型的建立 |
| 3.3.2 仿真过程与后处理 |
| 3.3.3 刀具前角的影响 |
| 3.3.4 切削速度的影响 |
| 3.3.5 切削深度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 PEEK薄壁圆环加工工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 PEEK-550G薄壁圆环装夹变形研究 |
| 4.2.1 PEEK-550G薄壁圆环装夹有限元仿真 |
| 4.2.2 PEEK-550G薄壁圆环装夹变形测量实验 |
| 4.3 PEEK-550G薄壁圆环外圆切削工艺试验 |
| 4.3.1 外圆切削工艺实验设计 |
| 4.3.2 进给量的影响 |
| 4.3.3 切削深度的影响 |
| 4.3.4 主轴转速的影响 |
| 4.4 PEEK-550G薄壁圆环外圆切削工艺仿真 |
| 4.4.1 外圆切削仿真有限元模型的建立 |
| 4.4.2 仿真过程与后处理 |
| 4.4.3 主轴转速的影响 |
| 4.4.4 切削深度的影响 |
| 4.5 PEEK-550G薄壁圆环切削工艺优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）冷风微量润滑技术辅助的多孔含油材料切削加工实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 动量轮用轴承组件保持架的应用现状 |
| 1.3 多孔聚酰亚胺的发展与应用现状 |
| 1.3.1 聚酰亚胺的发展及性能 |
| 1.3.2 多孔聚酰亚胺的制备应用现状 |
| 1.3.3 多孔聚酰亚胺的润滑性能 |
| 1.4 工程塑料的铣削加工性能分析 |
| 1.4.1 塑料铣削的特点 |
| 1.4.2 塑料切屑的形成过程及切屑的类型 |
| 1.5 冷风微量润滑的切削原理及系统组成 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 第2章 冷风微量润滑的冷却润滑及切削机理分析 |
| 2.1 冷风微量润滑的冷却效应 |
| 2.2 切削介质的渗透作用模型 |
| 2.2.1 传统切削液的渗透机理 |
| 2.2.2 冷风微量润滑的渗透机理 |
| 2.3 冷风微量润滑作用模型 |
| 2.3.1 润滑机理 |
| 2.3.2 微量润滑的边界膜 |
| 2.4 冷风微量润滑的雾化过程及模型 |
| 2.5 冷风微量润滑切削机理分析 |
| 2.6 不同润滑条件下的多孔材料切削性能对比 |
| 2.6.1 对比试验方案 |
| 2.6.2 结果与分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 多孔材料的冷风微量润滑辅助切削加工实验研究 |
| 3.1 冷风微量润滑切削平台设计 |
| 3.1.1 冷风微量润滑系统的搭建 |
| 3.1.2 测量分析系统介绍 |
| 3.2 铣削刀具及工件材料 |
| 3.3 切削实验方案 |
| 3.4 实验结果分析 |
| 3.4.1 切削力 |
| 3.4.2 切削温度 |
| 3.4.3 表面粗糙度 |
| 3.4.4 表面形貌 |
| 3.4.5 切屑形态 |
| 3.4.6 微观形貌 |
| 3.4.7 含油率 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 工程塑料切削加工有限元模型搭建 |
| 4.1 有限元仿真关键步骤 |
| 4.2 工程塑料有限元仿真的关键技术 |
| 4.2.1 材料本构关系 |
| 4.2.2 材料分离准则 |
| 4.2.3 刀具与工程塑料间摩擦模型 |
| 4.3 工程塑料的切削过程有限元仿真 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 切削力仿真结果分析 |
| 4.3.3 切削温度仿真结果分析 |
| 4.3.4 切屑仿真结果分析 |
| 4.3.5 表面粗糙度仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（3）TC4钛合金增材成形件的铣削加工试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 选区激光熔化技术研究现状 |
| 1.2.2 SLM成形件切削加工研究现状 |
| 1.3 课题概述 |
| 1.3.1 课题的主要研究内容 |
| 1.3.2 课题的技术路线 |
| 第2章 金属切削过程和切削理论模型 |
| 2.1 金属切削过程的描述 |
| 2.1.1 切削时的三个变形区 |
| 2.1.2 切屑的形态 |
| 2.2 金属切削理论 |
| 2.2.1 Oxley切削模型 |
| 2.2.2 正交切削理论 |
| 2.2.3 斜角切削理论 |
| 2.2.4 正交切削与斜角切削的转换关系 |
| 2.3 切削力学模型理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 TC4增材成形件铣削有限元仿真研究 |
| 3.1 有限元分析法及Advant Edge FEM软件介绍 |
| 3.1.1 有限元分析法概述 |
| 3.1.2 Advant Edge FEM软件介绍 |
| 3.2 有限元仿真的关键技术 |
| 3.2.1 材料的本构模型 |
| 3.2.2 摩擦模型 |
| 3.2.3 刀具磨损模型 |
| 3.2.4 切屑分离准则 |
| 3.2.5 网格划分技术 |
| 3.3 TC4 增材成形件铣削有限元仿真 |
| 3.3.1 铣削仿真模型的建立 |
| 3.3.2 仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 TC4 增材成形件的制备与铣削试验 |
| 4.1 TC4 钛合金增材成形件的制备 |
| 4.1.1 试验材料与设备 |
| 4.1.2 选区熔化试验设计 |
| 4.2 TC4 增材成形件的特征分析 |
| 4.2.1 表面形貌分析 |
| 4.2.2 显微硬度分析 |
| 4.3 TC4 增材成形件的铣削试验 |
| 4.3.1 试验材料与设备 |
| 4.3.2 铣削试验方案设计 |
| 4.4 铣削力试验结果分析 |
| 4.4.1 极差分析 |
| 4.4.2 回归分析 |
| 4.4.3 模型拟合度检验 |
| 4.5 表面粗糙度试验结果分析 |
| 4.5.1 极差分析 |
| 4.5.2 回归分析 |
| 4.6 表面纹理和切削形态分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 TC4 增材成形件铣削参数优化 |
| 5.1 参数优化理论 |
| 5.1.1 遗传算法理论概述 |
| 5.1.2 多目标优化 |
| 5.2 铣削参数优化 |
| 5.2.1 优化变量 |
| 5.2.2 目标函数 |
| 5.2.3 约束条件 |
| 5.2.4 多目标优化模型求解 |
| 5.3 优化结果分析与验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）浅谈工程塑料的切削加工（论文提纲范文）
| 1 工程塑料切削加工的特性 |
| 1.1 切削强度及导热率 |
| 1.2 塑料具有脆性 |
| 1.3 回弹性和磨料性 |
| 1.4 加工精度和表面质量 |
| 2 工程塑料的切削形式 |
| 3 切削参数的选择 |
| 3.1 刀具参数 |
| 3.2 冷却剂参数 |
| 4 切削实例 |
| 4.1 模压塑料 |
| 4.2 层压塑料 |
| 4.3 玻璃钢 |
| 4.4 有机玻璃 |
| 4.5 尼龙和聚四氟乙烯 |
| 5 结语 |
（5）芳纶纤维复合材料改性制备方法及其切削加工性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 芳纶纤维及其复合材料的发展现状 |
| 1.1.1 芳纶纤维的分类、性能和发展应用 |
| 1.1.2 芳纶纤维复合材料的特性和发展 |
| 1.2 芳纶纤维复合材料切削加工研究现状 |
| 1.2.1 材料去除和缺陷形成机理研究现状 |
| 1.2.2 加工技术研究现状 |
| 1.2.3 切削力模型研究现状 |
| 1.3 芳纶纤维改性研究现状 |
| 1.3.1 物理改性 |
| 1.3.2 化学改性 |
| 1.4 论文选题意义及研究内容 |
| 1.4.1 论文选题意义 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 第二章 编织铺层复合材料切削力和缺陷形成机理研究 |
| 2.1 切削力来源和对材料去除机理的作用分析 |
| 2.2 编织铺层纤维复合材料切削力建模分析 |
| 2.2.1 单向铺层复合材料切削力模型 |
| 2.2.2 单向铺层复合材料切削力模型的推广 |
| 2.2.3 编织铺层复合材料切削力模型 |
| 2.3 复合材料切削损伤形成机理建模分析 |
| 2.3.1 毛刺缺陷 |
| 2.3.2 毛边缺陷 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 改性芳纶纤维复合材制备方法及性能测试 |
| 3.1 芳纶纤维复合材料改性原理 |
| 3.1.1 芳纶纤维超声-紫外改性机理 |
| 3.1.2 纤维复合材料夹层结构模型 |
| 3.2 改性芳纶纤维复合材料制备方法 |
| 3.2.1 实验原料及药品 |
| 3.2.2 配方 |
| 3.2.3 实验设备及测试仪器 |
| 3.2.4 实验操作 |
| 3.3 改性芳纶纤维及复合材料板材性能表与征测试方法 |
| 3.3.1 改性芳纶纤维 |
| 3.3.2 复合材料板材 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 SEM分析 |
| 3.4.2 纤维拉伸强度分析 |
| 3.4.3 FT-IR分析 |
| 3.4.4 XPS分析 |
| 3.4.5 复合材料拉伸强度分析 |
| 3.4.6 复合材料层间剪切强度分析 |
| 3.4.7 纤维拔出强度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 改性芳纶纤维复合材料变纤维方向切削力实验 |
| 4.1 实验设备及方案 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验设备 |
| 4.1.3 实验方案 |
| 4.2 变纤维方向角铣削力模型验证 |
| 4.2.1 模型参数选择及切削力数据处理 |
| 4.2.2 切削力随纤维方向角变化模型验证 |
| 4.3 切削参数对铣削力的影响 |
| 4.3.1 刀尖圆弧半径对铣削力的影响 |
| 4.3.2 铣削深度对铣削力的影响 |
| 4.4 芳纶纤维复合材料改性对切削力的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 改性芳纶纤维复合材料切削表面质量实验研究 |
| 5.1 复合材料表面质量的评定方法和检测设备 |
| 5.1.1 试验参数 |
| 5.1.2 复合材料表面质量评价方法 |
| 5.1.3 测试设备 |
| 5.2 切削参数对切削表面粗糙度的影响 |
| 5.2.1 刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响 |
| 5.2.2 铣削深度对表面粗糙度的影响 |
| 5.3 改性制备方法对切削表面粗糙度的影响 |
| 5.4 切削表面缺陷分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）潮流直驱径向柱塞泵及其多级结构表面形貌减漏性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题来源、背景及问题提出 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景及问题提出 |
| 1.2 海水淡化技术的国内外研究现状 |
| 1.3 海水泵的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外海水泵研究现状 |
| 1.3.2 国内海水泵研究现状 |
| 1.3.3 总结 |
| 1.4 表面形貌技术的国内外研究现状 |
| 1.4.1 国内外表面形貌研究现状 |
| 1.4.2 总结 |
| 1.5 课题主要研究内容及意义 |
| 1.6 小结 |
| 2 潮流能直驱海水泵技术分析及设计研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工作条件及技术问题分析 |
| 2.2.1 工作条件分析 |
| 2.2.2 技术问题分析 |
| 2.3 主体结构型式设计研究 |
| 2.4 配流方式分析 |
| 2.5 海水泵用材料研究 |
| 2.5.1 海水泵常用材料及其性能 |
| 2.5.2 海水泵摩擦副用材研究 |
| 2.6 动外壳内曲线研究 |
| 2.6.1 曲线形式设计 |
| 2.6.2 内曲线运动方程计算 |
| 2.7 小结 |
| 3 海水泵关键部件运动及受力分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 柱塞组件运动及受力分析 |
| 3.2.1 柱塞组件运动分析 |
| 3.2.2 柱塞受力分析 |
| 3.2.3 柱塞与缸孔接触应力分析 |
| 3.2.4 计算结果分析 |
| 3.3 导轨与滚动体接触应力分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 海水泵样机加工及实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 海水泵样机设计及加工 |
| 4.2.1 海水泵样机参数设计 |
| 4.2.2 海水泵物理样机 |
| 4.2.3 海水泵样机加工 |
| 4.3 海水泵实验台设计 |
| 4.4 海水泵性能实验测试 |
| 4.5 实验结果与讨论 |
| 4.6 海水泵泄漏分析 |
| 4.6.1 柱塞位置对泄漏量影响 |
| 4.6.2 柱塞运动对泄漏量影响 |
| 4.7 小结 |
| 5 多级结构表面形貌设计及实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多级结构表面形貌几何模型建立 |
| 5.2.1 二级正弦结构数学模型计算 |
| 5.2.2 多级正弦表面形貌间隙模型设计 |
| 5.3 多级正弦表面形貌样品的制备 |
| 5.4 多级正弦表面形貌减漏性能实验研究 |
| 5.5 结果分析 |
| 5.6 小结 |
| 6 多级正弦表面形貌减漏性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 多级正弦表面形貌间隙流动计算模型研究 |
| 6.3 数值模拟研究 |
| 6.4 不同几何参数多级结构的减漏性能研究 |
| 6.4.1 多级正弦结构的振幅及波长对泄漏量影响研究 |
| 6.4.2 多种表面形貌漏性能对比分析 |
| 6.4.3 多级正弦表面形貌减漏机理分析 |
| 6.5 不同介质下多级正弦表面形貌减漏性能研究 |
| 6.6 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）工程塑料在机械配件中的应用研究——以烟机配件为例（论文提纲范文）
| 1 工程塑料改性及精度研究 |
| 1.1 工程塑料性能特点及改性研究 |
| 1.2 工程塑料精度及影响因素研究 |
| 2 工程塑料模压成型及精度分析 |
| 2.1 工程塑料模压成型工艺 |
| 2.2 模压成型试验过程及精度分析 |
| 3 工程塑料机械加工成型及精度分析 |
| 3.1 工程塑料机械加工工艺 |
| 3.2 机械加工成型试验过程及结果分析 |
| 4 结语 |
（8）2015年我国工程塑料加工技术进展（论文提纲范文）
| 1 成型加工工艺及技术研究 |
| 1.1 塑料材料加工技术研究 |
| 1.2 塑料制品成型工艺研究 |
| 2 设备及其改进 |
| 3 模具研究、设计及加工 |
| 4 二次加工 |
（9）工程塑料复杂曲面零件表层跨尺度金属图案精密制造技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及课题的提出 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题的提出 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 激光加工制造工程塑料表层金属图案研究进展 |
| 1.4 数控铣削制造工程塑料表层金属图案研究进展 |
| 1.5 研究现状评述 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 2 激光加工制造工程塑料表层图案工艺规律研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 覆铜聚酰亚胺激光加工试验及工艺规律研究 |
| 2.2.1 光源参数对加工结果的影响规律分析 |
| 2.2.2 非光源参数对加工结果的影响规律分析 |
| 2.3 复杂图案多脉冲激光加工中边缘轮廓误差控制方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 虑及机床动态特性的复杂图案激光高效精密加工技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 自适应调整激光能量的激光加工去除量控制原理 |
| 3.3 纳秒级多脉冲激光加工烧蚀深度预测模型 |
| 3.3.1 烧蚀深度预测模型的建立 |
| 3.3.2 烧蚀深度预测模型可靠性验证 |
| 3.4 基于实际进给速度自适应调整的激光能量控制技术 |
| 3.5 复杂变曲率轮廓分区变速加工技术 |
| 3.6 复杂变曲率图案激光加工速度、能量协同控制 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 微铣加工零件表层图案毛刺抑制方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微细铣削加工覆铜聚酰亚胺试验及工艺规律研究 |
| 4.3 基于响应曲面法的微细铣削多工艺参数优化方法 |
| 4.4 基于随形加工原理的零件自由表面切深控制方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 多工艺组合五轴联动数控加工装备研制 |
| 5.1 多工艺组合五轴联动加工装备机械结构设计 |
| 5.1.1 直线轴精密运动工作台 |
| 5.1.2 回转轴精密运动工作台 |
| 5.1.3 激光器及装夹结构设计 |
| 5.1.4 高速微细电主轴机构 |
| 5.2 多工艺组合五轴联动加工装备电气控制系统设计 |
| 5.2.1 电气系统总体设计 |
| 5.2.2 激光器集成控制 |
| 5.2.3 高速电主轴控制 |
| 5.2.4 位置反馈与安全限位部件 |
| 5.3 多工艺组合五轴联动加工装备 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 典型样件加工实验研究 |
| 6.1 加工对象与制造流程 |
| 6.2 基底加工及整体铜化 |
| 6.3 零件专用工装设计 |
| 6.3.1 工装设计约束分析 |
| 6.3.2 定位与夹紧方案 |
| 6.3.3 工装系统设计 |
| 6.4 加工路径轨迹规划 |
| 6.4.1 激光加工路径规划 |
| 6.4.2 微铣加工路径规划 |
| 6.5 样件加工实例 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
（10）汽油机集成式塑料缸盖罩壳设计及模具开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研发现状 |
| 1.2.1 新型工程材料在汽车轻量化中的应用现状 |
| 1.2.2 结构优化在汽车轻量化中的应用现状 |
| 1.2.3 注塑模具发展现状 |
| 1.3 塑料缸盖罩壳优势 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 Z102发动机塑料缸盖罩壳关键技术研究 |
| 2.1 缸盖罩壳的工况环境研究 |
| 2.2 缸盖罩壳成型材料的分析 |
| 2.3 塑料缸盖罩壳设计指标分析 |
| 2.3.1 曲轴箱通风功能的技术指标 |
| 2.3.2 塑料缸盖罩壳工作边界条件和技术要求 |
| 2.3.3 集成油气分离器的技术要求 |
| 2.4 缸盖罩壳设计方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 Z102 发动机塑料缸盖罩壳模具CAE设计 |
| 3.1 模具设计流程 |
| 3.2 注塑模具基本结构 |
| 3.3 注塑成型过程数值模拟 |
| 3.3.1 注塑过程的CAE仿真流程 |
| 3.3.2 流动过程数值模拟分析 |
| 3.3.3 根据模流分析优化罩壳设计 |
| 3.4 注塑模具主体部分设计 |
| 3.4.1 浇注系统 |
| 3.4.2 顶出机构 |
| 3.4.3 冷却系统 |
| 3.4.4 排气系统及外挂 |
| 3.4.5 其它机械结构 |
| 3.5 模具总装 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 模具的加工与调试 |
| 4.1 模具的加工 |
| 4.1.1 CNC加工 |
| 4.1.2 EDM和线切割加工 |
| 4.1.3 钳工装配 |
| 4.1.4 钢材热处理 |
| 4.2 模具调试 |
| 4.2.1 射胶速度 |
| 4.2.2 保压压力和时间 |
| 4.2.3 冷却 |
| 4.3 修模 |
| 4.3.1 修模工艺方案 |
| 4.3.2 罩壳的测量 |
| 4.3.3 根据罩壳偏差的模具修正 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模具的量产及维护 |
| 5.1 注塑设备及辅机的选配 |
| 5.2 生产质量控制计划 |
| 5.3 模具的维护保养 |
| 5.3.1 模具技术状态鉴定 |
| 5.3.2 模具的工作性能检查 |
| 5.3.3 模具修理 |
| 5.3.4 定期保养 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 缩写及符号解释表 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
四、工程塑料的切削加工工艺（论文参考文献）
- [1]PEEK薄壁圆环切削加工工艺研究[D]. 李杨. 哈尔滨工业大学, 2021
- [2]冷风微量润滑技术辅助的多孔含油材料切削加工实验研究[D]. 张航. 华东理工大学, 2021(08)
- [3]TC4钛合金增材成形件的铣削加工试验研究[D]. 安熠蔚. 陕西理工大学, 2021(08)
- [4]浅谈工程塑料的切削加工[J]. 李如春. 轻纺工业与技术, 2020(09)
- [5]芳纶纤维复合材料改性制备方法及其切削加工性研究[D]. 崔鹏. 山东大学, 2020(11)
- [6]潮流直驱径向柱塞泵及其多级结构表面形貌减漏性能研究[D]. 张天鹭. 中国矿业大学(北京), 2020(04)
- [7]工程塑料在机械配件中的应用研究——以烟机配件为例[J]. 李培和. 塑料工业, 2017(08)
- [8]2015年我国工程塑料加工技术进展[J]. 吕召胜,谈桂春,赵志鸿,栾维涛. 工程塑料应用, 2016(05)
- [9]工程塑料复杂曲面零件表层跨尺度金属图案精密制造技术[D]. 赵凯. 大连理工大学, 2015(03)
- [10]汽油机集成式塑料缸盖罩壳设计及模具开发[D]. 陈登峰. 上海交通大学, 2015(03)