一、耐火纤维喷涂工艺在退火炉中的应用（论文文献综述）
刘丹[1]（2020）在《硅钢退火炉炉温控制系统设计与研究》文中提出随着中国工业的快速发展,很多制造生产行业对高质量板材的需求量越来越大。退火炉是钢板材生产中的重要设备,因为它的生产周期比较短,成本相对较低,所以在板材生产中应用比较多。本文以包钢薄板厂硅钢生产线连续退火炉为背景,针对其连续卧式退火炉控制系统设计,并针对其大滞后,时变性进行温度控制策略研究,对控制系统中的炉温控制回路,空气、煤气流量回路进行了分析,对系统中采用的双交叉限幅控制进行了研究。通过对现场实际生产的炉温控制情况进行分析,P I D炉温控制在产线运行平稳时控制稳定,但当外界条件变化时温度波动较大。通过研究对比P I D控制与模糊PID控制,发现后者控制方法对炉温变化的跟踪性能好,超调量较小,调节时间较短,稳定性强。退火炉控制系统采用PCS7控制系统,包含三层网络结构,分别是计算机监控层,执行控制层,现场控制层。PCS7控制系统采用优秀的上位机软件WinCC作为操作和监控的人机界面,可以查看实时和历史数据曲线;利用开放的现场总线和工业以太网实现现场信息的采集和系统通讯;采用西门子s7–400PLC,实现所有的控制功能,主要进行了软、硬件的设计工作:硬件设计方面进行了变量统计,根据变量统计结果进行了设备选型,包括传感器,功能模块等,并进行了电气原理图的绘制。软件方面,利用西门子公司Step7软件进行了具体功能实现,最后利用MATLAB中的Simulink功能进行了仿真比较,对比了传统PID控制和模糊PID控制,根据仿真曲线可以看出模糊PID控制炉温效果更好。
王琛玉[2]（2018）在《连退炉炉辊轻量化及降低炉温节能技术研究》文中指出连退炉作为硅钢生产的核心设备,具有炉子长度大,炉辊数量多,能耗大等特点。本文针对硅钢连退炉的炉辊轻量化和降低炉温的综合节能问题展开了深入的理论分析及试验研究。以连退炉炉外部分的辊子为研究对象,进行了炉辊轻量化设计,同时提出了降低炉温的措施用以实现减少能耗,并通过生产实验验证了改进方案的可行性。建立了炉辊的有限元模型,对炉辊辊身的应力情况进行了分析,得出了炉辊辊身在静力载荷下的应力情况,并与辊身材料的许用值进行了对比。采用Solid Works完成了炉辊的优化设计,实现了炉辊辊身轻量化,对优化设计后炉辊进行了应力和形变分析,对炉辊的结构特点和轻量化效果进行了分析。针对降低炉温环节,本文首先从理论方面分析了影响硅钢磁性能的主要因素,从而确定了在保证产品质量标准前提下,降低炉温的具体方案。通过生产实验,验证了降低炉温方案的可行性。本文有明确的工程研究背景,能够为硅钢连退炉的炉辊轻量化设计和热处理工艺改进提供参考和依据。
方瑞[3]（2017）在《热镀锌机组退火炉节能分析与数值模拟优化研究》文中提出钢铁行业能源消耗巨大,生产高性能钢材工艺复杂,消耗的热能相应增加,加剧环境污染。热镀锌带钢在进入锌锅镀层前,需在退火炉中经历再结晶过程,这一过程需消耗大量能源,因此,退火炉的节能降耗日益成为钢铁企业关注的重点。本文首先将退火炉预热段和直燃加热段（PHS&DFS）以及辐射管加热均热段（RHS）作为研究对象,分别进行热平衡测试与计算。并以PHS&DFS段、RHS段热平衡结果为基础,对其进行结构检查与分析,找出退火炉近两年煤气消耗量增加的原因并提出改进措施。通过调节DFS段空气系数由0.82至0.94,降低RHS段空气系数至1.1,更换破损耐火材料等措施,可使PHS&DFS段节约能量27.22×105kJ/h,热效率提高7.37%;RHS段节约能量7.45×105 kJ/h,热效率提高3.79%。然后结合退火炉月生产实绩表的统计数据,采用经验法确立了退火炉热负荷、单位能耗与生产率之间的经验公式,得出单位能耗最低点J与其对应的单位能耗值、生产率值及热负荷值。将退火炉平均生产率控制在经济点附近,合理确定空炉保温热负荷,提高作业率,能有效降低带钢单位能耗。本文最终利用Fluent软件对测试工况下DFS段内流场、温度场及组分浓度分布进行模拟验证。研究了不同空燃比、空气预热温度以及两者不同组合参数下,DFS段内温度与烟气组分的浓度分布。模拟空燃比从3.5升至4.2时,炉内平均温度呈先升后降的趋势,空气预热温度从500K升至800K,炉内平均温度呈上升趋势,并验证了将DFS段空燃比控制在4.0炉内还原性气氛的合理性;模拟出与测试操作工况等效的几组优化组合,分别是 3.7/720 K、3.8/600 K、3.9/450 K 和 4.0/300 K,其中 4.0/300 K 组合,可使煤气用量减少11.88%,月节省煤气约1.86×105Nm3,节能降耗效果显着。
李会朋[4]（2017）在《脉冲燃烧退火炉系统设计及控制策略研究》文中研究说明在评估国家综合实力时,钢铁的数量与质量是一个重要方面,其在经济发展中起着不可缺少的促进作用。在金属热处理工艺中,退火处理是一个重要步骤,其直接影响金属内部组织结构。在脉冲燃烧退火炉系统中,温度精度与均匀性控制方法在获取更优钢材质量过程中起着至关重要的作用。温度是一种具有非线性、强耦合、大滞后等特点的对象。在退火炉的工作现场,温度控制系统会受到多种因素的影响,例如外界环境温度、热辐射等。在退火炉内部的区域中,温度会受到燃料与空气气流、炉膛压力、炉体结构等的影响。因此,进行高精度、高均匀性温度控制方式的研究是非常有必要的。本课题研究之初,为积累相关的工程经验,作者积极进入工业炉制造公司,参与退火炉的设计与研究。因此,本文的设计是从退火炉实际的问题出发,分别完成了退火炉的结构设计、各控制子系统的设计、提出了全集成自动化的概念、并设计新型的温度控制器。本文主要完成的研究工作分为以下几点:第一,通过工程实践经验,总结实际中存在的问题,提出了退火炉全集成自动化系统的概念,并且分别对温度检测系统、脉冲燃烧控制系统、点火控制系统和炉膛压力控制系统进行了详细设计。第二,对退火炉上位机组态系统进行了分析,设计了退火炉系统组态画面,最后探讨了西门子组态软件WinCC与PLC的通信方法。第三,通过对退火炉温度特性进行分析,提出了总体优化设计方案,提出多模式控制策略和均匀优化网络。在大温差的模式时,利用基于果蝇智能全局优化算法整定PID控制器参数控制器（FOA-PID）,使得温度控制系统获得了更快的响应速度和更小的超调量,提高了系统的动态性能指标和稳态精度;小温差模式下,采用粒子群优化PID参数控制器（PSO-PID）,以提高温度的精确性。设计了基于RBF神经网络算法的均匀优化控制器,其目的是提高退火炉温度场的均匀性。第四,完成了木文设计的温度控制算法的仿真研究。仿真结果表明:在大温差模式下,果蝇优化PID控制器能提高退火炉工艺上升段的快速性;在小温差模式下,粒子群优化PID控制器能提高控温精度;均匀优化网络能提高退火炉温度场的均匀性,满足了±3℃的工艺要求。
方瑞,李坚,吴亭亭[5]（2016）在《冷轧热镀锌退火炉节能高效生产分析》文中进行了进一步梳理目的采用热工测试与结构检查手段分析冷轧热镀锌退火炉加热段热工操作及结构存在的问题,并给出合理的解决方案。方法将退火炉预热段（PHS）与直接燃烧加热段（DFS）作为一个系统,辐射管加热均热段（RHS）作为另一个系统,分别采取合适的热工测试方案及结构检查的细节,主要涉及到温度、压力、流量及烟气成分等的实时测量。结果炉子DFS与RHS段烧嘴的工艺参数控制与选择不恰当。前者因过度控制炉内气氛调节而空气系数过低,导致燃料利用率低;后者因不精确的进气方式吸入过剩空气,使烟气温度偏低、生成量大,致使热量利用率低。同时,还存在烟气余热利用及炉墙保温材料使用寿命等问题。结论适度提高DFS段空气系数,改RHS段助燃空气为"抽-鼓"方式进气,改善烟气余热回收设备与方式,定期关注炉墙表面温度波动,将有利于退火炉的节能降耗,提高其热效率。整改结果显示,PHS/DFS段热效率由51.8%提高至60.0%,RHS段热效率由44.3%提高至55.8%。
朱起云[6]（2013）在《节能型轧辊退火炉的研制与应用》文中研究指明为了节能减排和提质降耗,采用耐火陶瓷纤维折叠块保温材料、耐火纤维喷涂技术和可控硅控温对轧辊退火炉进行节能技术改造,研制出节能型轧辊退火炉。经实际应用,该退火炉提高了自动操作水平,取得了非常显着的节能效果和良好的经济效益。
于盈盈[7]（2013）在《连续退火炉二级控制系统的研究》文中指出随着计算机及网络技术的发展，同时为了适应市场的需求，先进的钢铁自动化系统都建立了二级控制系统。连续退火炉是钢铁企业连续退火生产线上投入的主要设备之一，它直接影响产品的质量、产量和成本。研究连续退火炉二级控制系统在提高生产效率、改善产品质量和节约能源等方面有着举足轻重的意义。本文从实际出发，以山东某钢厂的连续退火线二级控制系统为研究背景，围绕连续退火炉二级控制系统，对连续退火线的工艺进行分析，并对退火炉的控制方案进行了研究，在此基础上设计了连续退火炉温度回路的模糊自整定PID控制，副回路采用PI控制，并运用SQL数据库、VS2008、VB.NET、C等开发工具和平台，进行了分析、设计，完成退火炉二级控制系统的设计。使连续退火炉二级控制系统完成了燃烧的最优控制以及温度的控制、数据的传输和数据的管理，提高了连退机组的自动化水平和控制程度。本文重点论述了以模糊PID为理论基础的连续退火炉二级控制系统的炉温模型的设计，对温度控制主回路、空气和燃料副回路进行主要的设计研究，并运用仿真软件分别对模糊自整定PID和常规PID进行仿真比较，并在实际应用中对模糊自整定PID控制进行验证。论文还研究设计了退火炉模型各接口的通讯和实现方法。使得今后对系统的维护和再次开发有了可借鉴的材料。该系统以在山东某钢厂投入使用，从目前的运行状况可知此系统是成功的，它实现了连续退火炉设定参数的准确运算和高水平的控制，保证了机组的稳定运行，提高了工作效率和产品质量。
李忠利[8]（2012）在《特种玻璃制备高温一体炉的设计与研究》文中研究说明当今社会正处于一个科技信息高速发展时期，特别是原子能、无线电通讯、计算机、激光和红外线等近代科学技术的快速发展，以特种玻璃为主要材料的高性能元器件也得到了迅速的发展，这些元器件以其独特的特性，被广泛应用于航空、航天、制导、医学、电子信息、高温高压容器等高、精、尖的科学技术领域。近些年来，制备高性能的特种玻璃及其器件已经是世界各国科学家研究的热点方向之一。高水平的研究离不开先进的配套设备，要制备高性能、高品质的特种玻璃制品，普通的高温炉已远远不能满足实验和生产要求。所以设计一台适合特种玻璃专用的高温炉是科学研究的需要。本课题正是基于这样的情况下产生和发展起来的。通过对特种玻璃制备工艺的研究，设计了一台集熔化与退火为一体的高温炉设备。高温一体炉采用立式结构，上部熔化炉设有搅拌装置，下部退火炉设有伺服浇注装置，浇注过程在一个相对封闭的环境中进行，防止了周围空气的污染、减少了热量的损失，大大提高了实验和生产的科学性。搅拌装置的升降机构采用低速可调电机驱动，通过蜗杆传动和滚珠丝杆传动，将升降速度调节在合理范围内；搅拌器采用单独的低速电机通过V型皮带轮驱动，V型皮带轮下面设有隔热板，在整个过程中实现低速平稳，安全便捷的搅拌。伺服浇注系统是退火炉的关键部分，也是主要创新点之一，通过对浇注速度的具体分析确定合理的模具升降速度以及漏管结构尺寸参数，为伺服浇注机构的提供了重要设计依据。设计的高温一体炉的整个控制系统采用PLC控制，与电脑相连，可实现远程监控。其主要的控制对象包括温控仪、搅拌装置电机、伺服装置电机、硅钼棒、热电偶以及铂金电极等。温度调节仪与PLC进行数据传递，PLC与电脑相连，整个过程可实现远程监控和数据记录。针对玻璃液在浇注漏管内易堵塞和流通不畅等情况，利用有限元软件ANSYS12.0对浇注漏管系统进行稳态热分析和瞬态热分析。通过有限元分析，为漏管结构优化和漏管热补偿提供了理论依据和设计参数。为实现特种玻璃液伺服浇注提供了保障。最后，本文设计了一台用于制备特种玻璃的高温一体炉，从根本上改善了特种玻璃的制备工艺，避免了气泡、结石、条纹和节瘤等缺陷产生，尽可能的提高了特种玻璃的质量。同时本文也是为制备大体积、零缺陷的特种玻璃做了一些尝试性研究。
王广隆[9]（2008）在《推杆式热处理炉的节能改造及其控制系统的研究》文中研究说明本课题是山东光岳转向节总厂原前桥热处理连续炉的改造项目。原前桥热处理连续炉改造前存在的主要问题是:炉体设计不合理,链条式道轨不适合转向节的热处理生产,炉膛升温速度慢,截面温差大,转向节毛坯加热时间长,既严重影响了工件的热处理质量,又严重浪费了能源。论文结合原前桥热处理连续炉的实际条件和改造要求,确定炉体的改造方案和温度控制方案。首先对热处理炉的热处理功率进行计算,得出要改造后炉子的功率,从理论上为炉体的改造打下基础。然后计算炉体的结构尺寸,设计炉体轨道,把链条式道轨改为推杆式道轨。在分析并确定了系统的控制参数后,设计了推杆式热处理连续炉生产过程和PLC控制系统,完成了系统配置和梯形图设计。同时,该论文还对该系统进行了模糊PID控制方案设计和仿真。改造后的推杆式热处理连续炉及其控制系统投入运行以来,对各项运行指标均能满足工艺要求,炉子运行状况良好,控制效果明显。同时,该控制系统操作简便,易于现场技术人员操作和控制,也为其它热处理炉的改造提供了宝贵经验。
井岗[10]（2007）在《提高热处理炉热效率的技改措施》文中提出提高热处理炉热效率的途径很多,关键的一点就是减少炉子的热损失。通过综合运用耐火纤维喷涂技术提高热处理炉的热效率,能收到较好的节能效果,取得明显的经济效益。
二、耐火纤维喷涂工艺在退火炉中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、耐火纤维喷涂工艺在退火炉中的应用（论文提纲范文）
（1）硅钢退火炉炉温控制系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 连续退火炉炉温控制的国内外发展及研究现状 |
| 1.3 论文的主要工作 |
| 2 连续退火炉工艺结构的研究 |
| 2.1 连续退火炉线工艺概述 |
| 2.1.1 入口段工艺 |
| 2.1.2 中央段工艺 |
| 2.1.3 出口段工艺 |
| 2.2 退火炉结构概述 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 连续退火炉的炉温控制系统 |
| 3.1 双交叉燃烧控制基本原理 |
| 3.2 PID控制技术 |
| 3.2.1 PID控制概述 |
| 3.2.2 PID控制算法 |
| 3.2.3 常规PID参数的整定 |
| 3.3 模糊PID控制 |
| 3.3.1 模糊控制参数自整定模糊PID |
| 3.3.2 模糊控制规则的建立及反模糊化处理 |
| 3.4 退火炉温度控制系统模型 |
| 3.5 模糊PID控制器的仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 连续退火炉炉温控制系统PLC硬件组成 |
| 4.1 PLC概述 |
| 4.1.1 PLC的产生与发展 |
| 4.1.2 冗余技术 |
| 4.1.3 S7-400H PLC |
| 4.2 退火炉PLC及远程站硬件组成 |
| 4.2.1 系统变量统计 |
| 4.2.2 PLC的硬件组成 |
| 4.2.3 ET200M远程站硬件选型 |
| 4.3 连续退火炉温度控制系统硬件配置及网络构架 |
| 4.3.1 上位机监控系统配置 |
| 4.3.2 自动控制系统主站 |
| 4.3.3 网络拓扑图 |
| 4.4 生产数据的采集与指令执行 |
| 4.4.1 生产数据的采集 |
| 4.4.2 生产指令的执行 |
| 4.4.3 生产数据传输与控制命令执行的实现过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 连续退火炉炉温控制系统软件设计 |
| 5.1 PCS7过程控制系统 |
| 5.1.1 PCS7过程控制系统简介 |
| 5.1.2 PCS7过程控制系统的基本构成 |
| 5.1.3 PCS7过程控制系统在连续退火炉温度控制中的应用 |
| 5.2 退火炉炉温控制系统程序设计 |
| 5.2.1 炉温控制系统的软件编程 |
| 5.2.2 退火炉控制系统HMI画面 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（2）连退炉炉辊轻量化及降低炉温节能技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 余热、余能回收 |
| 1.2.2 提升燃烧器效率 |
| 1.2.3 优化耐火材料使用 |
| 1.2.4 优化产品生产工艺 |
| 1.2.5 机械设备轻量化 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 炉辊的有限元分析 |
| 2.1 炉辊轻量化的必要性 |
| 2.1.1 炉辊转动惯量的等效转化 |
| 2.1.2 炉辊转动数学模型的建立及时间相应分析 |
| 2.1.3 炉辊转动动能定理 |
| 2.2 炉辊功能简介和工作特点 |
| 2.2.1 长托辊 |
| 2.2.2 活套托辊 |
| 2.2.3 转向辊 |
| 2.2.4 张力辊 |
| 2.3 辊身的有限元分析和转动惯量计算 |
| 2.3.1 有限元模型的建立 |
| 2.3.2 张力辊辊身应力分析 |
| 2.3.3 长托辊辊身应力分析 |
| 2.3.4 辊身的转动惯量计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 炉辊的优化设计 |
| 3.1 辊身轻量化方案的方向选择 |
| 3.2 辊身优化设计 |
| 3.2.1 长托辊辊身优化设计 |
| 3.2.2 张力辊辊身优化设计 |
| 3.3 辊身优化设计后的经济效益 |
| 3.4 辊身优化设计后的可靠性预测 |
| 3.4.1 长托辊的可靠性预测 |
| 3.4.2 张力辊的可靠性预测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 降低炉温的方案与试验 |
| 4.1 降低炉温的理论依据和基础 |
| 4.1.1 硅钢对磁性能的主要要求 |
| 4.1.2 影响无取向高牌号硅钢磁性能的因素 |
| 4.2 退火炉工序对无取向硅钢磁性能的影响 |
| 4.3 降低炉温方案 |
| 4.3.1 模拟实验结果 |
| 4.3.2 确定试生产工艺方案 |
| 4.4 降低炉温后的实验结果对比 |
| 4.4.1 降低炉温后的产品性能对比 |
| 4.4.2 降低炉温后的能源消耗对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）热镀锌机组退火炉节能分析与数值模拟优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究思路与方法 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 国内外连续热镀锌机组退火炉工艺的发展历程 |
| 2.2 连续热镀锌机组退火炉工艺及其存在的问题 |
| 2.2.1 退火炉的功能与分类 |
| 2.2.2 退火炉退火工艺及其制定 |
| 2.2.3 退火炉温度控制 |
| 2.2.4 改良森吉米尔法的优势与不足 |
| 2.2.5 退火炉的主要热损失 |
| 2.2.6 工业炉热工行为的研究 |
| 2.2.7 蓄热式燃烧技术 |
| 2.3 计算流体力学的介绍及在冶金过程中的应用 |
| 2.3.1 计算流体力学基础 |
| 2.3.2 通用有限速率模型 |
| 2.3.3 P-1辐射模型 |
| 2.3.4 工业炉燃烧数值模拟 |
| 第3章 某钢热镀锌机组退火炉结构与工艺 |
| 3.1 炉型与结构 |
| 3.2 燃烧系统 |
| 3.3 炉辊冷却方式 |
| 3.4 测试退火炉退火工艺 |
| 第4章 退火炉热平衡测试与计算 |
| 4.1 研究目的与方法 |
| 4.2 PHS&DFS段和RHS段热平衡测试 |
| 4.2.1 测试方案 |
| 4.2.2 测试步骤 |
| 4.3 PHS&DFS段热平衡计算 |
| 4.3.1 PHS&DFS热收入项计算 |
| 4.3.2 PHS&DFS热支出项计算 |
| 4.3.3 PHS&DFS段生产经济技术指标 |
| 4.3.4 PHS&DFS段热平衡计算结果 |
| 4.4 RHS段热平衡计算 |
| 4.4.1 RHS段热收入项计算 |
| 4.4.2 RHS段热支出项计算 |
| 4.4.3 RHS段生产经济技术指标 |
| 4.4.4 RHS段热平衡计算结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 热镀锌机组退火炉高效节能生产分析 |
| 5.1 退火炉能耗增加的原因分析 |
| 5.1.1 DFS段空燃比控制过低 |
| 5.1.2 RHS段辐射管烧嘴助燃空气过量 |
| 5.1.3 炉体表面散热 |
| 5.1.4 烟气余热损失 |
| 5.2 退火炉节能方案 |
| 5.2.1 提高DFS段烧嘴的空燃比 |
| 5.2.2 改进RHS段烧嘴进气方式 |
| 5.2.3 破损耐火保温材料的更换与维护 |
| 5.3 其他节能建议 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 退火炉热工行为的优化研究 |
| 6.1 研究基础 |
| 6.1.1 目的与方法 |
| 6.1.2 热工概念 |
| 6.2 退火炉热负荷与生产率数学关系的建立 |
| 6.2.1 热负荷与生产率之间的关系 |
| 6.2.2 热负荷与生产率回归分析与处理方法 |
| 6.2.3 单位能耗b与生产率P的关系 |
| 6.3 退火炉的q=f(P)回归曲线与方程 |
| 6.4 回归方程经济指标的验证 |
| 6.5 降低退火炉单位能耗的讨论 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 退火炉数值模拟及操作参数的优化研究 |
| 7.1 模拟计算对象 |
| 7.2 仿真条件与结果 |
| 7.2.1 网格的划分 |
| 7.2.2 模型选择 |
| 7.2.3 气相燃烧反应 |
| 7.2.4 边界条件 |
| 7.2.5 模型验证 |
| 7.2.6 测试工况退炉内流动、燃烧与组分浓度分布情况 |
| 7.3 退火炉操作参数对炉内温度场、浓度场的影响 |
| 7.3.1 助燃空气预热温度对燃烧的影响 |
| 7.3.2 空燃比对炉内浓度场分布的影响 |
| 7.4 退火炉操作参数的数值模拟及优化 |
| 7.4.1 DFS段空燃比对炉内温度的影响 |
| 7.4.2 不同空气预热温度炉内的温度变化情况 |
| 7.4.3 定空气调节空燃比与助燃空气预热温度共同影响 |
| 7.4.4 优化组合工况的节能量 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 全文结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 硕士期间发表论文 |
（4）脉冲燃烧退火炉系统设计及控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 退火炉工艺介绍 |
| 1.2.1 金属热处理工艺分析 |
| 1.2.2 退火炉的特点与分类 |
| 1.3 退火炉的研究现状 |
| 1.3.1 国外退火炉研究的发展现状 |
| 1.3.2 国内退火炉研究的发展现状 |
| 1.4 论文的结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 脉冲燃烧退火炉系统设计 |
| 2.1 退火炉总体设计 |
| 2.1.1 退火炉总体设计概况 |
| 2.1.2 退火炉台车结构设计 |
| 2.1.3 退火炉控制系统功能需求 |
| 2.2 退火炉硬件设备及电气自动化系统 |
| 2.2.1 退火炉硬件设备组成 |
| 2.2.2 退火炉电气自动化系统 |
| 2.3 全集成自动化 |
| 2.3.1 全集成自动化的概念 |
| 2.3.2 TIA的体系结构 |
| 2.3.3 脉冲燃烧退火炉全集成化控制系统 |
| 2.4 温度检测系统设计 |
| 2.4.1 热电偶的工作原理 |
| 2.4.2 热电偶的选型 |
| 2.4.3 热电偶的布置方法 |
| 2.5 脉冲燃烧控制系统设计 |
| 2.5.1 脉冲燃烧的工作原理 |
| 2.5.2 脉冲控制技术在退火炉系统中的应用 |
| 2.6 点火控制系统设计 |
| 2.6.1 点火系统要求 |
| 2.6.2 点火流程 |
| 2.7 炉膛压力控制系统设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 退火炉控制系统组态设计 |
| 3.1 组态软件概述 |
| 3.2 WinCC软件介绍 |
| 3.2.1 WinCC组态软件的功能 |
| 3.2.2 在WinCC下创建退火炉系统项目 |
| 3.3 组态画面设计 |
| 3.4 WinCC的通信 |
| 3.4.1 WinCC的通信结构 |
| 3.4.2 WinCC与西门子S7系列PLC的通信 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 退火炉温度控制策略及优化设计 |
| 4.1 退火炉温度特性分析 |
| 4.2 温度控制系统优化设计 |
| 4.3 基于果蝇优化算法的PID控制器设计 |
| 4.3.1 PID控制器概述 |
| 4.3.2 果蝇优化算法理论基础 |
| 4.3.3 果蝇算法对PID参数优化的实现 |
| 4.4 基于粒子群算法优化PID控制器设计 |
| 4.4.1 粒子群算法理论基础 |
| 4.4.2 基于粒子群的PID优化算法 |
| 4.5 均匀优化控制器设计 |
| 4.5.1 RBF神经网络概述 |
| 4.5.2 RBF神经网络的结构设计 |
| 4.5.3 RBF神经网络的学习算法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 仿真分析 |
| 5.1 仿真软件介绍 |
| 5.1.1 MATLAB/Simulink工具箱概述 |
| 5.1.2 MATLAB与WinCC的通信 |
| 5.2 炉温数学模型的建立 |
| 5.3 基于MATLAB软件的仿真分析 |
| 5.3.1 Simulink 中PID模型的建立 |
| 5.3.2 大温差模式仿真 |
| 5.3.3 小温差模式仿真 |
| 5.3.4 均匀优化控制仿真 |
| 5.3.5 温度控制系统总体仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 6.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）冷轧热镀锌退火炉节能高效生产分析（论文提纲范文）
| 1 退火炉工艺及试验分析过程 |
| 1.1 工艺概况 |
| 1.2 试验过程 |
| 2 退火炉能耗增加的原因分析及解决方案 |
| 2.1 DFS段气氛的控制 |
| 2.2 RHS段辐射管烧嘴进气方式 |
| 2.3 烟气余热回收 |
| 2.4 炉墙外表面散热 |
| 2.5 整改结果 |
| 3 结论 |
（6）节能型轧辊退火炉的研制与应用（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 热处理炉在轧辊堆焊工艺中的作用 |
| 2.1 轧辊预热 |
| 2.2 轧辊焊后回火 |
| 2.3 退火炉升降温的自动化 |
| 3 退火炉的研制 |
| 3.1 主要技术参数的确定 |
| 3.2 加热炉的保温材料的选择 |
| 3.2.1 选择耐火纤维材料的依据 |
| 3.2.2 选择保温材料的适用范围 |
| 3.2.3 确定砌炉方式 |
| 3.3 轧辊退火炉的结构设计 |
| 3.3.1 炉体 |
| 3.3.2 台车 |
| 3.3.3 炉门 |
| 3.3.4 保温层 |
| 3.3.5 加热元件 |
| 3.3.6 导风系统 |
| 3.3.7 控制系统 |
| 4 经济效益分析 |
| 4.1 耗电量 |
| 4.2 设备修理费 |
| 4.3 节约成本 |
| 4.4 创造利润 |
（7）连续退火炉二级控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1-1 论文的研究背景及意义 |
| §1-2 国内外连续退火炉二级控制系统的概况 |
| §1-3 论文主要工作 |
| 第二章 连续退火炉工艺结构的研究 |
| §2-1 连续退火炉线工艺概述 |
| §2-2 入口段工艺 |
| §2-3 工艺段工艺 |
| §2-4 出口段工艺 |
| §2-5 退火炉结构概述 |
| 第三章 旧式连续退火炉控制方案研究 |
| §3-1 燃烧控制中的基本概念 |
| §3-2 燃烧控制原理 |
| §3-3 连续退火炉温度控制回路 |
| 3-3-1 连续退火炉温度控制器 |
| 3-3-2 连续退火炉燃烧控制策略 |
| §3-4 燃料流量控制回路和空气流量控制回路 |
| 第四章 基于模糊 PID 的退火炉模型设计与仿真 |
| §4-1 模糊控制 |
| §4-2 参数自整定模糊 PID |
| §4-3 精确量的模糊化 |
| §4-4 模糊控制规则的建立 |
| §4-5 模糊推理及反模糊化处理 |
| §4-6 模糊 PID 控制器的仿真 |
| 4-6-1 主回路控制器的设计 |
| 4-6-2 控制系统中模型建立与仿真 |
| 4-6-3 区域温度控制仿真模型的建立 |
| §4-7 连续退火炉模型中最大速度的研究 |
| §4-8 实际运行效果 |
| 第五章 连续退火炉二级控制系统的通讯 |
| §5-1 开发工具简介 |
| §5-2 一级与数据库的通讯 |
| §5-3 连续退火线二级界面与数据库通讯 |
| §5-4 连续退火线二级与三级之间的通讯 |
| 5-4-1 发送接收数据 |
| 5-4-2 超时监测与重发 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
（8）特种玻璃制备高温一体炉的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究背景 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外的发展状况 |
| 1.3 选题意义和主要研究内容 |
| 1.3.1 选题的意义 |
| 1.3.2 课题的主要研究内容 |
| 1.4 高温炉的整体设计方案 |
| 2 高温熔化炉的设计 |
| 2.1 基本的参数设计依据 |
| 2.1.1 特种玻璃制备的工艺特点 |
| 2.1.2 设计任务参数的确定 |
| 2.2 坩埚及其浇注漏管的设计 |
| 2.2.1 坩埚的设计 |
| 2.2.2 浇注漏管的设计 |
| 2.2.3 坩埚套的设计 |
| 2.3 熔化炉部分的热设计 |
| 2.3.1 炉用耐火材料和保温材料的选择 |
| 2.3.2 炉墙的厚度设计 |
| 2.3.3 加热元件的设计 |
| 2.4 热电偶的选择 |
| 2.5 炉门的设计 |
| 2.6 搅拌装置的设计 |
| 2.6.1 升降电机的选择 |
| 2.6.2 蜗轮蜗杆的设计 |
| 2.6.3 滚珠丝杆的设计 |
| 2.6.4 横梁以及其隔热罩的设计 |
| 2.6.5 搅拌电机的选择 |
| 2.6.6 带传动的设计 |
| 2.6.7 搅拌器以及导杆的设计 |
| 2.6.8 搅拌装置装配总体图 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 退火炉的设计 |
| 3.1 炉用材料及元件的选择 |
| 3.1.1 炉用耐火保温材料的选择 |
| 3.1.2 炉膛与耐火罩的设计 |
| 3.1.3 加热元件的设计 |
| 3.1.4 热电偶的设计 |
| 3.2 浇注模具的设计 |
| 3.2.1 模具的三维结构设计 |
| 3.2.2 模具材料的选择 |
| 3.3 炉墙与炉门的设计 |
| 3.3.1 炉墙的设计 |
| 3.3.2 炉门的设计 |
| 3.4 伺服浇注装置的设计 |
| 3.4.1 伺服浇注的机理 |
| 3.4.2 伺服浇注的方案设计 |
| 3.4.3 低速电机的选择 |
| 3.4.4 滚珠丝杆的设计 |
| 3.4.5 模具支撑台的设计 |
| 3.4.6 横梁和导杆的设计 |
| 3.4.7 伺服浇注系统的装配 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高温一体炉的三维造型以及控制系统概述 |
| 4.1 特种玻璃制备高温一体炉的三维结构造型 |
| 4.2 高温一体炉控制系统的结构分析 |
| 4.3 高温一体炉温控系统的参数分析 |
| 4.4 控制系统硬件设计 |
| 4.5 系统控制功能简介 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 利用 ANSYS 对主要部位进行温度场数值模拟 |
| 5.1 利用 ANSYS 对漏管进行稳态温度场分析 |
| 5.1.1 浇注漏管的计算模型选取 |
| 5.1.2 数学模型 |
| 5.1.3 浇注漏管的温度场稳态分析 |
| 5.1.4 建立三维模型并网格划分 |
| 5.1.5 材料参数确定并加载求解 |
| 5.2 铂金漏管热补偿的瞬态热分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 建议与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附Ⅰ常用坩埚的特点和选择 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）推杆式热处理炉的节能改造及其控制系统的研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| CONTENTS |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 我国热处理工业的生产现状 |
| 1.2 工业炉窑计算机过程控制的研究现状 |
| 1.2.1 国内工业炉窑计算机过程控制的研究现状 |
| 1.2.2 国外工业炉窑计算机过程控制的研究现状 |
| 1.3 工业炉窑计算机过程控制的内容和难点 |
| 1.3.1 工业炉窑计算机过程控制的内容 |
| 1.3.2 工业炉窑计算机过程控制的难点 |
| 1.4 热处理炉的工艺要求与计算机过程控制策略 |
| 1.4.1 热处理炉计算机过程控制的控制策略 |
| 1.4.2 热处理炉计算机过程控制的发展趋势 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第二章 推杆式热处理电阻炉炉体的改造研究与设计 |
| 2.1 推杆式热处理电阻炉的实际工况 |
| 2.1.1 改造前的基本情况 |
| 2.1.2 改造后的期望指标 |
| 2.2 推杆式热处理电阻炉的热处理功率计算 |
| 2.2.1 热处理电阻炉的热支出项目 |
| 2.2.2 各工艺段热处理电阻炉热量支出 |
| 2.2.3 推杆式热处理炉所需功率 |
| 2.3 推杆式热处理电阻炉的炉体结构设计 |
| 2.3.1 推杆式热处理电阻炉的特性及用途 |
| 2.3.2 推杆式热处理电阻炉的结构 |
| 2.4 热处理电阻炉的节能 |
| 2.4.1 炉衬 |
| 2.4.2 电热元件布置 |
| 2.4.3 炉膛结构及强化热交换 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 推杆式热处理炉 PLC控制系统的设计 |
| 3.1 控制系统总体方案的论证与设计 |
| 3.1.1 重要技术指标分析 |
| 3.1.2 控制系统方案的确定 |
| 3.2 PLC控制系统硬件设计与实现 |
| 3.2.1 PLC控制系统硬件设计内容 |
| 3.2.2 PLC的选型确定 |
| 3.3 PLC控制系统的软件设计与实现 |
| 3.3.1 PLC控制系统软件设计步骤 |
| 3.3.2 推杆式热处理炉系统PLC工艺控制程序 |
| 3.3.3 PLC控制系统外部线路图举例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热处理温度控制系统的研究与应用 |
| 4.1 热处理生产自动控制装置的基本组成 |
| 4.2 控温方式的选择 |
| 4.2.1 位式控温 |
| 4.2.2 PID调节控温 |
| 4.3 温度控制策略 |
| 4.3.1 比例(P)、积分(I)、微分(D)控制规律 |
| 4.3.2 数字PID控制算法 |
| 4.4 模糊自整定PID系统 |
| 4.4.1 模糊控制器的基本知识 |
| 4.4.2 模糊PID控制器的设计 |
| 4.5 仿真实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 控制系统运行结果及评价分析 |
| 5.1 热经济性分析 |
| 5.1.1 热效率测试条件 |
| 5.1.2 热效率测试的内容和方法 |
| 5.1.3 热效率测试结果 |
| 5.1.4 热经济性评价 |
| 5.2 炉温的稳定性分析 |
| 5.2.1 炉温测试的条件 |
| 5.2.2 炉温测试的结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）提高热处理炉热效率的技改措施（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 现状分析 |
| 2 改进办法 |
| 2.1 耐火纤维喷涂技术的应用 |
| 2.1.1 耐火纤维与耐火纤维喷涂技术 |
| 2.1.1.1 耐火纤维及其缺陷 |
| 2.1.1.2 耐火纤维喷涂技术及喷涂炉衬的优点 |
| 2.2 耐火材料喷涂技术的实施 |
| 2.3 检测结果 |
| 2.3.1 热处理炉墙外温度显着降低 |
| 2.3.2 热处理炉重量减轻, 结构简单。 |
| 2.3.3 热效率上升显着 |
| 3 结论 |
四、耐火纤维喷涂工艺在退火炉中的应用（论文参考文献）
- [1]硅钢退火炉炉温控制系统设计与研究[D]. 刘丹. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [2]连退炉炉辊轻量化及降低炉温节能技术研究[D]. 王琛玉. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [3]热镀锌机组退火炉节能分析与数值模拟优化研究[D]. 方瑞. 华东理工大学, 2017(08)
- [4]脉冲燃烧退火炉系统设计及控制策略研究[D]. 李会朋. 沈阳建筑大学, 2017(04)
- [5]冷轧热镀锌退火炉节能高效生产分析[J]. 方瑞,李坚,吴亭亭. 表面技术, 2016(06)
- [6]节能型轧辊退火炉的研制与应用[J]. 朱起云. 天津冶金, 2013(05)
- [7]连续退火炉二级控制系统的研究[D]. 于盈盈. 河北工业大学, 2013(06)
- [8]特种玻璃制备高温一体炉的设计与研究[D]. 李忠利. 陕西科技大学, 2012(10)
- [9]推杆式热处理炉的节能改造及其控制系统的研究[D]. 王广隆. 山东大学, 2008(05)
- [10]提高热处理炉热效率的技改措施[J]. 井岗. 特钢技术, 2007(01)