一、基于Windows 98系统的预焙槽控制系统上位机监控软件的应用（论文文献综述）
崔大鹏[1]（2017）在《基于Zigbee的铝电解工艺参数监控系统的研究与实现》文中进行了进一步梳理在大自然中金属铝的分布非常广,金属铝因其密度小,光洁度高,不易腐蚀,价格便宜,韧性好等优点广泛的用来冶炼稀有金属,制造飞机,火箭,汽车等结构材料,也可用作超高电压电缆,日用器皿等多个领域。因此电解铝的电解生产成为了国内外经济生活中不可或缺的行业。由于电解铝行业的重要地位,国内外有关电解铝的工业都在一直进行科学研究和技术改造,为了就是在全球铝电解行业中占得先机。然而,我国的铝电解槽技术和全球领先水平的技术相比较还有很大的差距。因此,在电解铝生产和过程中对铝电解槽进行实时监控,观察电解槽参数,对我国提高铝电解的水平具有极其重要的意义。在实际的工作中,铝电解厂的生产工人需要人工地在工厂现场检测铝电解槽的参数情况,管理人员通过监控远程了解铝电解槽的工作状况。然而,铝电解工厂现场比较复杂,现场布线来实现对参数的监控不太方便,因此无线技术就具有很大的优势。具有网络智能化,低功耗,数字化,实现无线通信特点的铝电解槽参数检测系统,可以很大程度地提高铝电解的水平。考虑到上述的设计要求,本文设计并实现了一套基于Zigbee技术的铝电解槽工艺参数监控系统。其主要内容与研究成果如下:（1）综合了现有的无线网络技术,本文重点介绍了Zigbee技术的特点及优点,网络的体系结构,并以低成本,低功耗,安全性高为目标,提出采用Zigbee无线网络技术的铝电解槽工艺参数监控系统设计。（2）根据上位机监控软件的功能设计,本文的铝电解槽工艺参数监控系统对生产运行所产生的电流,电压等数据进行实时监控,绘制出各个参数的曲线图,并给工人提供铝电解槽参数的历史数据进行参考分析。此外,通过对电解槽所运行参数的更改可以改变铝电解槽的工作状态,这样可以使得工厂更加高效智能和安全。（3）为了便于铝电解工厂管理人员的对铝电解槽的长期管理,本文设计了Web端方便人员登陆查看铝电解槽的异常电流电压等数据,便于记录铝电解槽的换极状况。与传统工厂相比,该参数监控系统具有可扩展性高,安全,维护方便,免布线,精度高等优点,易运用到实际生产中。
张峰[2]（2012）在《电解铝控制系统网络化研究与实现》文中认为随着计算机网络和控制技术的发展，工业生产控制系统的发展呈现出了向网络化、数字化、智能化的发展趋势，电解铝行业更是这一软件科技发展的最明显受益者之一。我厂是以电解铝为主导产品的生产型企业，在此之前一直是人工管理的生产模式，生产效率很是不高，使得我厂在电解铝行业市场没有话语权权，为了打破这种落后被动局面，提高我厂电解铝的生产效率和管理水平，进而提高我厂在市场中的竞争能力，特针对我厂实际情况及电解铝生产状况设计开发出了一套铝电解生产网络控制系统，并在我厂的重点电解车间进行了试运行。本文在从理论分析和技术实现两大方面对网络控制系统进行了研究的基础上，为我所在铝电解厂设计开发了一套生产网络控制系统，并给出了具体的实现。全文共由六个部分组成，第一章是绪论部分，给出了课题的来源、论文的研究内容、研究目标和意义，为系统的构建和论文的写作指明了方向。第二章从理论分析和技术实现两大方面对网络控制系统方案进行了设计。重点探讨了系统结构、系统功能以及软硬件技术准备，并提出了详细的网络系统构建方案，为下一步对电解铝控制系统的开发和实现奠定了基础。第三章对铝电解生产过程网络控制系统进行了详细的开发。此章在介绍和分析我厂实际现状的基础上进行了全面的系统规划，包括控制方法的选择、接口机和服务器系统的构建以及数据的备份等。第四章主要就控制系统的实现进行了详实的阐述和说明，详细阐述了系统的管理功能、控制功能、实时监测数据以及系统分析的详细功能和实现。第五章主要就系统调试与运行过程中出现的问题及所采取的相应措施进行了分析，主要包括接口机、客户端和服务器等方面容易出现的问题，并针对这些问题在实际运行中的特点提出了具体的对策，以便系统能够顺利运行，减少故障，提高生产效率。最后一章对全文的工作进行了总结，最终实现了对电解铝生产过程的管理功能、控制功能以及实时过程监控功能，大大提高了我厂铝电解的管理水平和生产效率，同时对该研究所取得的成果和发展趋势进行了展望，在“以信息化带动工业化”的背景下，基于网络技术的铝电解生产管控一体化系统方案将成为当前铝电解工业信息化建设的发展趋势，并进一步指导实际生产。
王璐[3]（2011）在《基于工业以太网的碳化炉温度监控系统的设计与研究》文中研究说明工厂现有的碳化炉是以电气仪表控制为主的关键设备。传统的碳化炉监控系统靠的是工人的手动调节和人工报警等,随着工业现代控制的高速发展,这些设备手工的现场控制技术已不能远远满足实际的工作需要。为进一步提高生产设备的自动化程度,实现生产数据的集中控制和保护,有必要研发一套可实时监控的碳化炉温度监控系统。硬件的实现上,碳化炉通过温度传感器采集现场温度数据,传至温度控制仪表或温度记录仪,温度控制表和记录仪则通过以太网服务器而后经网卡将数据传至上位工控机。工业以太网所具有的低成本,高时效,高扩展性以及高智能性的特点,使得本监控系统的控制更可靠,布线更方便,维护也更便利。软件的设计上,采用了力控组态软件。组态软件具有强大的画面显示组态功能和丰富的功能模块,支持多种通信协议。通过组态软件的使用,本系统实现了温度数据实时显示,历史数据查询以及打印输出等功能。温度记录仪用来采集和记录现场温度传感器的数据,经以太网服务器可以很方便地将数据上传到上位机,采用的通讯协议为MODBUS协议。而温度的控制功能则是通过OPC来实现的。下位机的温度控制功能由温度控制器来实现,温度控制器和上位机的数据交换通过OPC来进行连接。最后,针对温度监控系统经常出现的传感器故障问题给出了相应的解决办法。根据本系统的实际,即碳化炉中传感器的分布情况,采用RBF神经网络预测的方法实现双传感器的故障诊断,通过比较神经网络的预测输出和传感器的实际输出即可判断传感器的故障情况。碳化炉温度监控系统已交付给用户,经过一段时间的使用,本系统硬件,软件均运行良好,达到了设计要求。
任妮[4]（2011）在《氧化铝输送及电解烟气净化控制系统设计》文中认为铝电解的生产控制系统,主要由氧化铝输送,电解烟气净化及电解槽控制三大部分组成。在氧化铝输送系统方面,主要有3种输送方式:即稀相输送、浓相输送、超浓相输送技术。国内只在有色行业部分企业采用了一些稀相和浓相、超浓相输送技术,火力发电部分企业采用了浓相输送技术,水泥行业则采用了稀相输送技术,其他大部分行业均采用的是敞开式输送方式。本论文采用浓相输送与斜槽输送相结合的方式来进行氧化铝输送。在电解铝生产过程中,会产生大量有害烟气,这种气体严重危害人类的健康,破坏生态环境。由于受经济利益的驱动,扩大产量和降低能耗方面的研究成果较多,环保领域的研究工作尚待深入进行。本文针对电解铝的输送和生产过程,研发了氧化铝的输送控制系统和烟气净化控制系统,以解决铝电解产生的环境污染问题。与此同时,解决了氟化盐和氧化铝的回收问题。在介绍氧化铝输送及电解烟气净化系统的国内外研究现状的基础上,根据设计要求,构建了由PLC作为下位机、PC机作为上位机的在线监控系统。研究了氧化铝输送及电解烟气净化控制系统的硬件设计和PLC软件编程、RSview组态,以及PLC与PC之间、PLC与现场设备之间的信号采集及数据传输方式,接入了重力、频率、料位、流量、阀门开度、压力等模拟量,设计了氧化铝输送及电解烟气净化系统设计动画画面。PLC通过Controlnet网络实现与现场控制设备之间的通讯,PC机则通过Ethernet/IP网络实现与PLC的通讯。利用仪表系统完成对现场设备以及数据信号的采集,并通过网络结构来构建远程监控的系统。本论文建立的铝电解烟气净化控制系统,是为了解决电解系列扩容后铝冶炼企业烟气净化的问题,力求使得系统参数指标达到:电解铝烟气干法净化效率达到98%;电解槽集气效率达到98%;单槽排烟量:8000m3/h（13720℃101325pa）;电解槽产生的污染物:全氟:0.92㎏/h·台;粉尘1.37kg/h·台;天窗排放氟化物:1.68kg/h;粉尘排放:2.5kg/h;烟囱出口排放氟化物:1.64kg/h。
杨力[5]（2011）在《铝电解槽焙烧控制系统设计与研究》文中认为当前铝电解的生产流程主要分为焙烧、启动和正常生产三个阶段,而焙烧阶段尤为重要,焙烧质量的好坏直接影响到以后铝电解的正常生产。目前国内众多铝厂多采用具有竞争力的焦炭床焙烧方法,整个焙烧过程仍然采用工人手工焊接和拆除分流器,焙烧过程中产生的大量数据采用人工记录,这样不仅操作繁杂、控制精度低,而且数据记录准确度难以保证,不利于以后分析处理。本论文针对中国铝业贵州分公司的焙烧现状,提出并设计了一套电解槽焙烧分流装置及其控制系统。论文首先分析总结了国内外铝厂电解槽的焙烧控制方法,结合贵州铝厂是采用焦炭床焙烧方法的实际状况以及焙烧质量的评价标准,设计了整套焙烧分流控制系统的硬件,在分析了硬件的操作性和可靠性之后实现了硬件的选型以及具体实现功能,为之后的系统软件部分开发缩短周期奠定了基础,并设计给出了系统硬件的接线图。其次在结合控制系统硬件功能之后实现了系统软件的功能,包括上位机监控系统——采用西门子公司WinCC组态软件开发,并详述了其具体开发流程及具体实现功能；下位机PLC程序采用Step7开发设计,使用梯形图和语句表设计了功能程序和错误诊断程序,并利用仿真模拟器测试了软件功能。最后,针对焙烧控制电解槽温度这个核心控制变量,建立了温度控制算法。对铝电解槽这个大惯性大滞后的控制对象,采用实验法确定了其控制模型；并采用PID控制方法整定控制模型的特性参数,通过在MATLAB/Simulink建模仿真中最终确定采用PI控制器,结合温度分区算法和负荷均匀算法实现了铝电解槽焙烧温度控制。
吴丽丽[6]（2009）在《基于Web的铝电解槽槽壳温度监测系统设计》文中指出目前,我国的电解铝工业主要采用的是预焙电解槽生产工艺,电解槽是生产过程中的主要设备,其运行状况直接关系到铝的产量和质量。在复杂多变的槽况特征中,槽壳温度是电解槽运行中一个非常重要的参数,通过对槽壳各部位温度的连续监测,可以诊断电解槽的健康状况,定位槽破损位置并进行修补维护,防止误停槽和漏槽事故的发生,并延长电解槽的寿命。因此实现电解槽温度实时自动的监测是十分必要的。本课题是山东大学光纤传感技术研究中心与山东兖矿科澳电解铝股份有限公司合作建设的项目,通过比较分析目前的温度测量技术,按照相关行业的安全生产标准,设计一套基于Web的铝电解槽槽壳温度监测系统。系统的设计目标是:运用先进的光纤布拉格光栅传感技术,制作具有体积小、灵敏度高、稳定可靠、抗电磁干扰等优点的光纤Bragg光栅传感器作为现场温度检测设备,以大容量、高速度的光纤网络作为信息的传输介质,结合基于计算机网络,数据库和信息技术的软件系统,开发一个具有开放体系结构、易扩充、易维护、具有良好人机交互界面的铝电解槽槽壳温度实时监测系统,为企业的决策层提供实时准确的信息。山东兖矿科澳电解铝有限公司是本项目的试点单位,在对电解铝厂实地考察和与企业负责人充分沟通的基础上,我们分析得出监测系统的功能和性能需求,并设计了系统的总体结构框架,包括系统硬件和系统软件两部分。系统硬件部分的工作内容包括:根据光纤光栅固有的温度传感特性和实际挂接位置的尺寸要求,设计出传感器的结构,并对其制作封装;光信号传输系统的结构设计及布线;主控系统的设计,分为光信号解调系统和上位机系统两部分。本系统软件部分按功能分成三部分:数据采集模块、通讯模块和上位机软件系统。数据采集软件的设计开发是在LabVIEW7.1环境下完成的,它负责温度数据的采集;通讯模块担负着将采集到的实时数据存储到数据库并从数据库中读取配置信息下发到硬件部分的重任;上位机系统采用B/S结构,允许用户通过Web浏览器,方便的获取生产现场的温度信息,它是整个监测系统的窗口,负责实现系统实时数据显示,历史数据查询、系统初始化和配置信息的录入、异常报警等任务。论文完成了上位机软件系统的需求分析、功能模块化、并通过使用Java语言编写Applet客户端程序实现了上位机软件的功能。数据库服务器是本系统的核心,负责系统数据的交换和共享,要求所用数据库具有性能好、可靠性高、响应速度快等优点,本系统选择使用Oracle数据库管理系统。论文详细给出了系统数据库从开始设计到投入运行各个阶段所做的工作,包括需求分析、概念结构设计、逻辑结构设计、物理设计和数据库的实施和维护六个阶段。铝电解槽槽壳温度监测系统的研究开发,将在很大程度上延长电解槽的使用寿命,提高铝生产过程中对重大灾害的预警防范能力。
李福军[7]（2008）在《生阳极制造过程控制系统的设计与实现》文中提出本文以兰州连城铝业有限责任公司年产15万吨炭素项目为背景,设计和开发了套基于罗克韦尔自动化公司NetLinx开放式网络架构的生阳极制造过程控制系统,实现从干骨料制备、配料、混捏、糊料冷却到成型和冷却悬链等全部生阳极制造过程的实时监测和控制。首先,论述了炭素材料与铝电解工艺相互促进发展的关系,回顾和总结了我国铝用炭素的技术发展历程。然后详细地介绍由原料仓库、石油焦煅烧、生阳极制造、焙烧及炭块库和阳极组装等工艺流程和相应的主要设备所组成的预焙阳极生产系统,并且阐述了生阳极制造工艺过程的控制要求。结合这些生阳极制造过程控制要求,设计和完成了生阳极制造过程控制系统的网络系统结构、硬件和软件平台的选型工作。针对混捏温度控制过程复杂、非线性、参数时变、纯滞后的特点,采用模糊控制理论和PID控制理论相结合方法,综合PID控制具有算法简单、可靠性高和稳态误差小的优点和模糊控制具有灵活性、鲁棒性、稳定好的优点,研究和设计了模糊-PID温度控制器,实现了混捏机加热温度的稳定控制。最后,完成了生阳极制造过程控制系统的实现,包括控制功能和监控管理界面等。该系统自从投入使用以来,生产运行稳定可靠,自动化控制效果良好,提高生产效率、降低运行成本和劳动强度,取得了显着的经济效益和社会效益。
滕尚伟[8]（2008）在《铝电解槽槽壳温度在线检测及槽况诊断系统的研究与设计》文中研究说明铝电解槽是炼铝的主要设备,但是由于铝电解过程一个多变量耦合、时变和大滞后的工业过程对象,其自身内部复杂的物理化学过程、各种外界条件和作业的干扰,形成了复杂多变的槽况特征,这给生产操作带来了很多难题。现在很多电解铝企业通过强化电流的方法来提高经济效益,但是随着电流的增大铝电解温度也相应的增大,进而槽壳的温度也变大。随着槽壳温度逐渐增大,槽帮结会变得越来越薄,直至铝液从电解槽漏出发生“漏槽”的危险,由于槽壳温度是槽帮结壳的外在表现,因此电解槽槽壳温度的实时在线检测显得很重要。同时,根据槽壳温度以及电解槽工艺参数等建立槽况诊断专家系统,对电解槽能量和物料平衡进行诊断,对电解槽冷热趋势进行预估。这对指导铝电解生产有很重要的现实意义。以前电解槽槽壳温度的检测多采用人工的方法,这种方法根本适应不了铝电解企业自动化发展水平的需要。本文介绍了一种全新的铝电解槽槽壳温度在线检测系统的设计方法。该系统以C8051F020单片机为核心,采用在线式点式红外测温仪,通过采集控制器控制云台转动实现槽壳不同位置点的实时温度检测。系统通过CCD摄像头传回到主控制室的图象来判断测温仪是否对准被测点,从而达到准确测温的目的。同时,系统采用有线跟无线相结合的方式来实现现场和主控制室之间的通信。系统首先介绍了铝电解槽槽壳温度检测的意义并介绍了国内外发展现状,接着介绍了红外测温技术的发展与应用。然后重点叙述了本系统的软硬件设计过程及其方法。接着根据槽壳温度值及电解槽工艺参数,用对象-属性-值三元组模式建立了数据库;根据各种病槽的发生原因、现象及处理方法,用产生式方法建立了规则库;在它们的基础上构建了专家系统,实现了电解槽冷热趋势的预估计。最后对本文的主要工作进行了总结,并对该系统的进一步发展提出了意见。
赵会成[9]（2007）在《基于PCC的水电站计算机监控系统的研究》文中指出随着我国经济的快速发展,电力生产的供需矛盾也日渐突出,国家电力监管委员会在2007年4月5日发表的《电力监管年度报告（2006）》显示:截至2006年底,中国发电装机容量达到62200万千瓦,居世界第二位。其中,水电12857万千瓦,占总容量的20.67%[1];我国是一个水利资源十分丰富的国家,全国各地小型水电站较多,但其中绝大多数还是使用传统的控制方法,运行和维护人员的劳动强度大,效率低。如何做到在保证安全运行的前提下,提高控制系统的自动化程度,并最终实现无人值班,是当前小水电控制系统的发展方向和目标。本文分析了国内外水电厂计算机监控系统的模式、结构以及现地控制单元和通信方式,并考虑到小型水电站的运行特点,对涞源六十道沟水电站的计算机监控系统的基本要求、结构配置以及实现方法等问题进行了研究。在本文中,对涞源六十道沟水电站的计算机监控系统的整体设计,暨对控制结构和控制方式的选择,LCU的设计要求和功能实现等进行了深入研究。在系统设计中电厂级采用100Mbps快速以太网,上位机使用力控组态软件开发,先进实用、操作简单、控制方便、人机界面友好、通用性好、易于扩展和维护,系统整体功能层次清晰、实时性、可靠性更高。在系统设计中现地控制单元（LCU）采用了专为工业环境下应用而设计的工业计算机-PCC（Programmable Computer Controller）,PCC采用面向用户的指令,具有更强的抗干扰能力、更高的可靠性、广泛的适应能力;大容量的存储能力、标准通讯接口,基于过程总线的系统互连、高级语言开发和运行环境,自诊断能力强等诸多特点,使得PCC在电力系统的应用具备了出色的平台。本文给出了基于PCC的水电站现地控制单元的硬件设计及相关的原理图,阐述了上位机软件设计的原则和基于PCC的水电站现地控制单元的软件实现及其和各设备间的通信技术。该系统实际投入运行后,运行状态良好,性能优良,成功实现了正常开停机操作、事故追忆、故障录波、报表打印、经济运行等功能,达到了预期的目的。最后本文对该系统的优点、性能和不足进行了客观的分析,并对该系统未来的发展前景进行了展望。
谢辉[10]（2007）在《适用于高校教学实验环境的IPC工业测控模拟系统的研究和设计》文中研究指明培养具有创新能力、实践能力的高素质人才是高校进行人才培养的基本目标,高校工科实验教学正逐步向工程实践环境靠拢,并在整个高校教学体系中占有越来越重要的地位。本文首先分析了目前高校自控专业实验系统现状,指出了现有实验系统的不足和落后,并以此为研究出发点,提出要以面向高校教学实验教学环境为主要目的,构建一套工业测控模拟系统。并指出了该系统对高校教学实验系统设计上的借鉴意义。承接第一部分,论文对该系统的总体设计、下位机系统设计、上位机系统设计及上下位机通信模块设计进行了详细分析和说明。系统从结构设计上可分为下位机系统、上位机系统和通信模块三部分:上下位机都采用工业PC（IPC:Industrial Personal Computer）,所构成的两级DCS（Distributed Control System）通过RS-485网络完成主从式通信。1.下位机系统在设计上较多考虑了实时性,可靠性方面的要求。通过配装DOS系统,并采用C语言编写的简化的多任务实时操作系统MROS（Multi-task Real-time Operating System）进行任务调度管理,对多路模拟量、开关量进行采集、存储和控制。同时还增加了两个典型的工业控制环节来丰富系统对工业测控环节多样性的展示。2.上位机系统则通过采用高级编程语言VB6.0来实现各种功能,对其所管理的下位机运行参数进行定时采集、显示和报表打印。上位机系统具有人机界面友好,功能强大等特点。论文阐述了基于VB的上位机系统软件的模块设计思想,介绍了上位机系统的主要功能流程及登录管理界面、主界面、重点功能菜单项及功能页。3.上下位机之间通信模块的设计则更多地考虑了系统的可靠性和可维护性,因此选用抗干扰能力强大的RS-485网络标准以及利用智能通信控制器进行通信管理。论文给出了上下位机串行通信模块的结构和功能设计,并分析了该模块所采取的硬件和软件抗干扰措施。最后论文总结了本测控模拟系统在设计开发上所做的关键工作及主要创新点,对高校实验教学改革的促进作用,并分析了在该系统研究中的不足之处,同时指出了面向教学实验环境的测控模拟系统的今后发展方向。
二、基于Windows 98系统的预焙槽控制系统上位机监控软件的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于Windows 98系统的预焙槽控制系统上位机监控软件的应用（论文提纲范文）
（1）基于Zigbee的铝电解工艺参数监控系统的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国电解铝的发展 |
| 1.2 我国电解铝面临的问题 |
| 1.3 本文研究背景与意义 |
| 1.4 铝电解槽工艺参数监控系统的特点 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 Zigbee技术综述 |
| 2.1 几种无线通信技术的介绍 |
| 2.2 Zigbee技术在铝电解厂应用的可行性 |
| 2.2.1 铝电解厂车间无线通信的特殊性 |
| 2.2.2 Zigbee技术应用在铝电解厂无线通信可行性分析 |
| 2.3 Zigbee网络结构 |
| 2.3.1 Zigbee网络的设备组成 |
| 2.3.2 Zigbee网络拓扑结构 |
| 2.4 Zigbee协议栈分析 |
| 2.4.1 Zigbee网络协议栈框架 |
| 2.4.2 物理层（PHY） |
| 2.4.3 介质访问层（MAC） |
| 2.4.4 网络层（NWK） |
| 2.4.5 应用层（APP） |
| 第3章 系统总体方案设计 |
| 3.1 铝电解厂生产时监控需求 |
| 3.1.1 电解铝生产中的特点 |
| 3.1.2 电解铝的阳极电流 |
| 3.1.3 电解时需要监控的参数 |
| 3.2 铝电解监控系统的设计原则 |
| 3.2.1 系统的可靠性 |
| 3.2.2 系统的开放性 |
| 3.2.3 系统的经济性 |
| 3.2.4 系统的特征 |
| 3.3 铝电解监控系统的总体方案设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 监控系统下位机设计与实现 |
| 4.1 Zigbee硬件的选择 |
| 4.2 下位机系统的开发平台 |
| 4.3 下位机系统详细设计 |
| 4.3.1 协调器节点的软件设计与实现 |
| 4.3.2 路由器节点的软件设计与实现 |
| 第5章 监控系统上位机及Web端设计与实现 |
| 5.1 上位机软件开发工具的选择 |
| 5.2 上位机软件总体流程设计 |
| 5.3 上位机功能模块设计 |
| 5.4 数据库设计 |
| 5.5 上位机软件模块的具体实现 |
| 5.5.1 统登陆管理模块实现 |
| 5.5.2 串口监听模块实现 |
| 5.5.3 参数信息显示模块实现 |
| 5.5.4 信息提示模块实现 |
| 5.6 预警系统的设计与实现 |
| 5.6.1 最小二乘法拟合原理 |
| 5.6.2 曲线拟合的主要步骤 |
| 5.6.3 温度参数的拟合函数 |
| 5.7 Web端的设计与实现 |
| 5.7.1 Web 端开发环境 |
| 5.7.2 Web 端功能模块设计 |
| 5.7.3 Web 端数据库设计 |
| 5.7.4 Web 端功能模块实现 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 系统测试 |
| 6.1 系统下位机功能测试 |
| 6.1.1 系统组网测试 |
| 6.1.2 系统通信测试 |
| 6.2 系统上位机功能功能测试 |
| 6.3 系统Web端功能功能测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结和展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）电解铝控制系统网络化研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究目标 |
| 1.3 选题的意义 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 第2章 电解铝控制系统网络化方案的设计 |
| 2.1 系统结构 |
| 2.1.1 管理级 |
| 2.1.2 控制级 |
| 2.1.3 监视级 |
| 2.2 系统功能 |
| 2.2.1 管理功能 |
| 2.2.2 控制功能 |
| 2.2.3 实时过程监控功能 |
| 2.2.4 系统分析 |
| 2.3 系统硬件 |
| 2.3.1 上位机硬件 |
| 2.3.2 下位机硬件 |
| 2.3.3 外围硬件 |
| 2.4 系统软件设计 |
| 2.4.1 上位机软件 |
| 2.4.2 下位机软件 |
| 2.5 网络系统构建 |
| 2.5.1 三级网络式结构 |
| 2.5.2 服务器群构建 |
| 2.5.3 设备选型 |
| 第3章 电解铝控制系统的开发 |
| 3.1 开发背景 |
| 3.1.1 企业概况 |
| 3.1.2 铝电解控制过程分析 |
| 3.2 控制方法 |
| 3.2.1 模糊控制（FUZZY） |
| 3.2.2 建立模糊控制规则表 |
| 3.2.3 建立查询表 |
| 3.2.4 建立模糊专家控制方案 |
| 3.3 系统规划 |
| 3.3.1 接口机网络系统 |
| 3.3.2 服务器系统 |
| 3.3.3 动态信息服务器 |
| 3.3.4 伪 BS 客户端配置 |
| 第4章 电解铝控制系统网络化方案的实现 |
| 4.1 用户管理 |
| 4.2 管理功能的实现 |
| 4.2.1 数据输入 |
| 4.2.2 数据计算 |
| 4.2.3 生成报表 |
| 4.3 控制功能的实现 |
| 4.3.1 自动采集数据和计算 |
| 4.3.2 自动调节阳极极距 |
| 4.3.3 自动报警并统计阳极效应 |
| 4.3.4 自动监测电机状态和报警 |
| 4.3.5 判断和处理其它异常情况 |
| 4.4 实时监测数据 |
| 4.4.1 功能描述 |
| 4.4.2 数据界面的实时监测 |
| 4.4.3 设定系统控制参数 |
| 4.4.4 查询单槽技术参数 |
| 4.5 系统分析 |
| 4.5.1 月份分析 |
| 4.5.2 跨度分析 |
| 4.5.3 系列分析 |
| 第5章 系统调试与运行过程中出现的问题及对策 |
| 5.1 接口机问题 |
| 5.1.1 接口机不能往服务器存盘 |
| 5.1.2 接口机端安装杀毒工具 |
| 5.2 客户端问题 |
| 5.2.1 客户端无法获得动态数据 |
| 5.2.2 客户端数据与接口机端数据不一致 |
| 5.3 服务器问题 |
| 5.3.1 服务器空间不够 |
| 5.3.2 服务器的维护 |
| 5.4 其它问题 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于工业以太网的碳化炉温度监控系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 温度监控的必要性 |
| 1.2 温度监控的研究现状和发展趋势 |
| 1.3 本课题研究的意义和主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 碳化炉温度监控系统的总体设计 |
| 2.1 系统的设计原则 |
| 2.2 分布式控制系统概述 |
| 2.3 温度监控系统硬件的整体组成结构 |
| 2.3.1 系统设计实施的原则 |
| 2.3.2 监控系统的基本功能 |
| 2.3.3 系统硬件部分的实现 |
| 2.4 工业以太网简介 |
| 2.4.1 工业以太网的产生背景 |
| 2.4.2 工业以太网的优点 |
| 2.4.3 以太网服务器介绍 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 上位机组态软件的设计与实现 |
| 3.1 系统软件设计需求与原则 |
| 3.2 组态软件简介 |
| 3.2.1 组态软件的任务以及功能特点 |
| 3.2.2 主要组态软件产品 |
| 3.2.3 力控组态软件 |
| 3.3 组态软件图形显示界面设计 |
| 3.3.1 主画面模块 |
| 3.3.2 趋势曲线模块 |
| 3.3.3 数据库模块 |
| 3.3.4 温度控制模块 |
| 3.3.5 数据查询及备份模块 |
| 3.3.6 I/O通讯模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 温度控制仪表与组态软件的通讯以及数据采集设置 |
| 4.1 串行通信接口RS-485 介绍 |
| 4.2 MODBUS通讯协议简介 |
| 4.3 OPC介绍 |
| 4.4 数据采集设置 |
| 4.4.1 以太网服务器的设置 |
| 4.4.2 PC机的OPC设置 |
| 4.4.3 OPC Client--组态软件设置 |
| 4.4.4 第三方OPC服务器--itools软件设置 |
| 4.5 组态软件通讯接口设置 |
| 4.5.1 温度记录仪的接口设置 |
| 4.5.2 温度控制表的接口设置 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 碳化炉温度传感器故障诊断模型的研究 |
| 5.1 人工神经网络简介 |
| 5.1.1 神经网络的基本特征 |
| 5.1.2 神经网络的分类 |
| 5.2 人工神经网络用于智能诊断的发展与现状 |
| 5.3 RBF神经网络结构及工作原理 |
| 5.3.1 RBF神经网络的结构 |
| 5.3.2 RBF神经网络的算法学习 |
| 5.4 RBF神经网络预测原理及方法 |
| 5.5 基于MATLAB仿真实验及结果分析 |
| 5.5.1 MATLAB简介 |
| 5.5.2 双传感器故障诊断实验仿真 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）氧化铝输送及电解烟气净化控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 氧化铝输送 |
| 1.2.2 电解烟气净化 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文的组织结构 |
| 第2章 系统的工艺要求 |
| 2.1 氧化铝储运 |
| 2.1.1 氧化铝储运工艺 |
| 2.1.2 氧化铝输送 |
| 2.1.3 电解烟气净化 |
| 2.2 系统控制要求 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 系统控制方案的选择 |
| 3.1 控制方法比较 |
| 3.1.1 FCS 控制 |
| 3.1.2 DCS 控制 |
| 3.1.3 PLC 控制 |
| 3.2 控制方案的确定 |
| 3.3 系统硬件的选择 |
| 3.3.1 上位机 |
| 3.3.2 下位机PLC 选型 |
| 3.3.3 变频器 |
| 3.3.4 其他系统硬件 |
| 3.4 系统的仪表选择 |
| 3.4.1 温度仪表 |
| 3.4.2 压力仪表 |
| 3.4.3 流量计的选择 |
| 3.4.4 物位仪表的选择 |
| 3.4.5 称重传感器的选择 |
| 3.4.6 电动执行机构的选择 |
| 3.5 I/O 点数统计 |
| 3.5.1 氧化铝输送 |
| 3.5.2 电解烟气净化 |
| 3.6 通讯方式 |
| 3.6.1 工业以太网 |
| 3.6.2 Controlnet 网络 |
| 3.7 系统的硬件结构 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 软件系统设计 |
| 4.1 系统的通信及软件 |
| 4.1.1 系统的通信设计 |
| 4.1.2 软件设计 |
| 4.2 组态软件RSView32 简介 |
| 4.3 编程软件RSLogix500 软件简介 |
| 4.4 系统的程序设计 |
| 4.4.1 氧化铝储运系统设计 |
| 4.4.2 氟化盐配比及氧化铝输送系统设计 |
| 4.4.3 电解烟气净化系统设计 |
| 4.5 软件在实现上遇到的问题及解决方法 |
| 4.6 提高电解烟气净化效率的方法 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 空白电源选择表格 |
| 附录B 空白热耗散功率计算表格 |
| 附录C 软件程序设计 |
（5）铝电解槽焙烧控制系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外研究现状 |
| 1.1.1 国内研究现状及应用 |
| 1.1.2 国外研究现状及应用 |
| 1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 铝电解槽的焙烧方法 |
| 2.1 铝电解槽焙烧目的 |
| 2.2 铝电解槽焙烧方法及比较 |
| 2.3 焙烧评价标准 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铝电解槽焙烧控制系统硬件 |
| 3.1 焙烧控制系统总述 |
| 3.2 控制系统的工控机 |
| 3.2.1 上位机显示硬件 |
| 3.3 控制系统的下位机 |
| 3.3.1 西门子S7-300PLC简介 |
| 3.3.2 西门子300PLC模块选择 |
| 3.4 焙烧分流装置及其工作原理 |
| 3.5 焙烧分流装置信号处理硬件电路 |
| 3.6 焙烧控制系统硬件的实现 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 铝电解槽焙烧控制系统软件 |
| 4.1 西门子SIMATIC WinCC软件 |
| 4.2 上位机监控系统开发设计 |
| 4.3 下位机PLC程序设计 |
| 4.3.1 西门子300PLC编程指令及变量使用 |
| 4.3.2 PLC中程序块 |
| 4.3.3 PLC工作过程介绍 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 焙烧温度控制算法及实现 |
| 5.1 PID控制算法的选用 |
| 5.1.1 位置式PID控制算法 |
| 5.1.2 增量式PID控制算法 |
| 5.1.3 采样PID算法 |
| 5.2 PID控制器的整定方法 |
| 5.2.1 衰减曲线法 |
| 5.2.2 临界比例度参数整定法 |
| 5.2.3 动态特性参数法 |
| 5.3 PID控制器在Simulink中的仿真 |
| 5.4 在PLC中算法的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 信号处理原理图 |
| 附录B 硬件接线图 |
| 在校研究成果及发表论文 |
| 致谢 |
（6）基于Web的铝电解槽槽壳温度监测系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 现有电解槽测温方案比较 |
| 1.3 温度监测系统设计目标 |
| 1.4 本文的主要内容和结构安排 |
| 第二章 铝电解槽槽壳温度监测系统硬件设计 |
| 2.1 温度监测系统性能需求 |
| 2.2 系统的总体设计框架 |
| 2.3 光纤Bragg光栅传感技术在系统中的应用 |
| 2.3.1 光纤光栅传感器测温的原理 |
| 2.3.2 光纤光栅传感器的封装及安装 |
| 2.4 光信号传输系统设计 |
| 2.5 主控系统设计 |
| 2.5.1 光信号解调系统设计 |
| 2.5.2 上位机系统硬件 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 铝电解槽槽壳温度监测系统软件设计 |
| 3.1 数据采集模块设计 |
| 3.1.1 数据采集软件设计 |
| 3.1.2 数据采集软件的开发环境 |
| 3.2 通讯模块设计 |
| 3.3 上位机软件系统设计 |
| 3.3.1 上位机软件系统需求分析 |
| 3.3.2 上位机软件功能模块化 |
| 3.3.3 上位机软件体系结构设计 |
| 3.4 操作系统的选择 |
| 3.5 数据库管理系统的选择 |
| 3.6 Web服务器的选择 |
| 3.7 软件系统安全性设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 温度监测系统数据库设计 |
| 4.1 数据库基础知识 |
| 4.1.1 关系数据库 |
| 4.1.2 Oracle数据库简介 |
| 4.1.3 Java数据库连接技术(JDBC) |
| 4.2 系统数据库设计 |
| 4.2.1 数据流图和数据字典 |
| 4.2.2 数据库系统概念模型设计 |
| 4.2.3 数据库系统逻辑结构设计 |
| 4.2.4 数据库主要数据表设计 |
| 4.2.5 数据库物理设计与实施 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 温度监测系统客户端程序开发 |
| 5.1 客户端软件开发平台及开发工具 |
| 5.1.1 客户端软件开发环境 |
| 5.1.2 报表制作工具的选择 |
| 5.1.3 曲线图、柱状图的制作工具选择 |
| 5.2 客户端程序的设计与实现 |
| 5.2.1 用户管理模块 |
| 5.2.2 系统初始化模块 |
| 5.2.3 实时显示模块 |
| 5.2.4 参数设置模块 |
| 5.2.5 历史数据查询模块 |
| 5.2.6 报警模块 |
| 5.2.7 报表模块 |
| 5.2.8 监控组模块 |
| 5.3 客户端程序的发布 |
| 5.4 Applet数字签名技术 |
| 5.4.1 服务器端设置 |
| 5.4.2 客户端设置 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）生阳极制造过程控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝电解炭阳极概述 |
| 1.2 我国铝用炭素技术的发展历程 |
| 1.2.1 初始创业期 |
| 1.2.2 探索发展期 |
| 1.2.3 引进技术、消化吸收和自主研发 |
| 1.2.4 阳极炭块市场化 |
| 1.2.5 自主创新和引进关键设备相结合 |
| 1.3 项目背景 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第二章 预焙阳极生产工艺流程 |
| 2.1 预焙阳极生产工艺流程简介 |
| 2.1.1 原料仓库 |
| 2.1.2 石油焦煅烧 |
| 2.1.3 沥青熔化 |
| 2.1.4 生阳极制造 |
| 2.1.5 焙烧及炭块库 |
| 2.1.6 阳极组装 |
| 2.2 生阳极制造工艺过程对控制的要求 |
| 2.2.1 石油焦中碎筛分系统的控制要求 |
| 2.2.2 残极、生碎中碎筛分系统的控制要求 |
| 2.2.3 磨粉系统的控制要求 |
| 2.2.4 配料、混捏及成型系统的控制要求 |
| 2.2.5 监控计算机的控制要求 |
| 第三章 控制系统整体设计 |
| 3.1 控制系统设计原则 |
| 3.2 控制系统总体结构方案 |
| 3.2.1 罗克韦尔自动化NetLinx网络架构简介 |
| 3.2.2 生阳极制造过程控制系统结构 |
| 3.3 控制系统硬件组成 |
| 3.3.1 ControlLogix控制系统 |
| 3.3.2 SLC控制系统 |
| 3.4 控制系统软件平台 |
| 3.4.1 应用编程软件RSLogix |
| 3.4.2 人机界面软件RSView32 |
| 3.4.3 通讯软件RSLinx |
| 3.4.4 网络配置软件RSNetWorx for ControlNet |
| 第四章 混捏温度控制的研究 |
| 4.1 混捏工艺理论简介 |
| 4.1.1 混捏工艺 |
| 4.1.2 混捏设备 |
| 4.2 连续混捏机 |
| 4.2.1 混捏机结构和工艺参数 |
| 4.2.2 主要部件功能概述 |
| 4.3 混捏温度控制系统 |
| 4.3.1 混捏机温度控制过程 |
| 4.3.2 混捏机温度控制系统的分析 |
| 4.3.3 混捏机温度控制策略 |
| 4.4 基于模糊-PID的理论和算法研究 |
| 4.4.1 模糊控制的基本理论 |
| 4.4.2 模糊-PID控制算法研究 |
| 4.5 模糊-PID复合控制器的设计 |
| 4.5.1 模糊温度控制器的设计 |
| 4.5.2 PID温度控制器的设计 |
| 第五章 生阳极制造控制系统的实现 |
| 5.1 PLC控制系统的功能实现 |
| 5.1.1 硬件组态 |
| 5.1.2 控制系统软件程序功能 |
| 5.2 监控系统的功能实现 |
| 第六章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）铝电解槽槽壳温度在线检测及槽况诊断系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝电解工业的发展历史与工艺简介 |
| 1.1.1 铝工业概述 |
| 1.1.2 铝电解工业的发展历史 |
| 1.1.3 铝电解工艺简介 |
| 1.2 红外检测技术的发展和应用 |
| 1.2.1 工业生产中产品质量的监控 |
| 1.2.2 在线安全检测和保护 |
| 1.2.3 减少能源损失降低能源消耗 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题意义 |
| 1.4.1 强化电流是铝电解企业的发展趋势 |
| 1.4.2 课题意义 |
| 1.5 槽壳温度检测的研究现状 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第二章 红外测温原理和系统总体设计 |
| 2.1 红外测温原理及意义 |
| 2.2 常用的红外测温仪器简介 |
| 2.2.1 红外测温仪 |
| 2.2.2 红外热电视 |
| 2.2.3 红外热像仪 |
| 2.3 系统结构及总体其设计 |
| 2.3.1 系统设计要求 |
| 2.3.2 系统设计原则 |
| 2.3.3 系统设计流程 |
| 2.3.4 系统总体结构设计及其工作原理 |
| 第三章 系统通讯网络结构介绍 |
| 3.1 RS485通讯及协议 |
| 3.2 CAN总线通讯 |
| 3.2.1 CAN2.0简介 |
| 3.2.2 CAN2.0规范 |
| 3.3 铝电解槽壳温度检测系统采用CAN总线的优点 |
| 第四章 系统硬件设计 |
| 4.1 采集控制器模块 |
| 4.1.1 C8051F020单片机 |
| 4.1.2 系统电源部分设计 |
| 4.1.3 晶体振荡电路以及复位电路 |
| 4.1.4 存储器模块 |
| 4.1.5 实时时钟模块 |
| 4.1.6 LCD显示模块 |
| 4.1.7 JTAG部分设计 |
| 4.2 点式红外测温仪的选型 |
| 4.2.1 确定红外测温仪的测温范围 |
| 4.2.2 确定目标尺寸 |
| 4.2.3 确定距离系数(光学分辨率) |
| 4.2.4 确定波长范围 |
| 4.2.5 确定响应时间 |
| 4.2.6 确定信号处理能力 |
| 4.2.7 环境条件考虑 |
| 4.2.8 红外测温仪的标定 |
| 4.3 RS485通讯模块 |
| 4.3.1 RS485电气规定问题 |
| 4.3.2 RS485的接地问题 |
| 4.3.3 RS485电路连接图 |
| 4.4 步进电机及其驱动模块 |
| 4.4.1 步进电机分类极其特点 |
| 4.4.2 步进电机细分驱动 |
| 4.4.3 步进电机及其驱动选型 |
| 4.5 CCD |
| 4.6 2.4G无线发射接收器 |
| 4.7 数传电台 |
| 4.7.1 数传电台的特点 |
| 4.7.2 数传电台的选型 |
| 4.8 RS485转CAN模块CAN-485B |
| 4.9 系统主控制室硬件组成 |
| 4.9.1 CAN总线智能网络智能通信接口PCI5121 |
| 4.9.2 视频采集卡AT-V70 |
| 4.10 硬件抗干扰措施 |
| 第五章 系统软件设计 |
| 5.1 软件运行环境介绍 |
| 5.2 采集控制器软件设计 |
| 5.2.1 RS485通信模块 |
| 5.2.2 红外测温模块 |
| 5.2.3 LCD显示流程图 |
| 5.2.4 CAN-485B通信过程 |
| 5.3 系统上位机设计 |
| 5.3.1 开发软件VB6.0优点 |
| 5.3.2 上位软件功能分析 |
| 5.3.3 温度曲线显示 |
| 5.3.4 温度色谱图设计 |
| 第六章 槽况诊断的研究 |
| 6.1 电解槽结壳与槽壳温度的关系 |
| 6.2 槽况诊断专家系统的建立 |
| 6.2.1 建立槽况诊断专家系统的必要性和难点 |
| 6.2.2 槽壳温度检测系统与专家系统的关系 |
| 6.2.3 槽况专家诊断系统的结构 |
| 6.2.4 数据的表示及组织 |
| 6.2.5 知识的表示及组织 |
| 6.2.6 概率性推理 |
| 6.2.7 专家系统输入及其诊断输出结果 |
| 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录B 步进电机驱动器连接图 |
| 附录C 数传电台ND250A性能指标 |
| 附录D 某时刻槽壳温度检测结果数据 |
（9）基于PCC的水电站计算机监控系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1-1 水电厂计算机监控系统的类型和结构 |
| 1-1-1计算机监控系统的类型 |
| 1-1-2 计算机监控系统的结构模式 |
| §1-2 水电站计算机监控系统的功能 |
| §1-3 国内外水电站计算机监控系统的发展 |
| 1-3-1国外发展情况 |
| 1-3-2 国内发展情况 |
| §1-4 水电站计算机监控的目的和意义 |
| §1-5 论文研究的主要内容和重点 |
| 第二章 涞源六十道沟计算机监控系统 |
| §2-1 水电站概述 |
| 2-1-1 六十道沟水电站计算机监控系统的内容 |
| §2-2 六十道沟计算机监控系统的结构设计和系统配置 |
| 2-2-1 六十道沟计算机监控系统主要设计原则 |
| 2-2-2 监控系统的结构设计和系统配置 |
| 第三章 计算机监控系统的上位机设计 |
| §3-1 计算机监控系统上位机功能 |
| §3-2 上位机组态软件概述 |
| 3-2-1 软件选择 |
| 3-2-2 力控组态软件的特点 |
| §3-3 监控系统上位机组态软件实现 |
| 3-3-1 系统用户管理 |
| 3-3-2 系统数据库设计 |
| 3-3-3 上位机和现地控制单元的通信 |
| 3-3-4 实时监控功能 |
| 3-3-5 系统监视报警功能 |
| 第四章 现地控制单元的设计 |
| §4-1 现地控制单元微机控制器的选择 |
| 4-1-1 现地控制单元在水电厂自动化中的发展趋势 |
| §4-2 基于 PCC 的 LCU 的硬件设计 |
| 4-2-1 电气设计 |
| 4-2-2 PCC 与各设备的通信 |
| §4-3 抗干扰设计和冗余设计 |
| 4-3-1 抗干扰设计 |
| 4-3-2 LCU 的冗余设计 |
| 第五章 基于 PCC 的现地控制单元的软件实现 |
| §5-1 软件设计思想 |
| 5-1-1 应用软件设计原则 |
| 5-1-2 定时多任务的设计 |
| §5-2 控制程序设计 |
| §5-3 通信程序设计 |
| §5-4 人-机界面的设计 |
| 第六章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）适用于高校教学实验环境的IPC工业测控模拟系统的研究和设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究方向 |
| 1.2 工业配电测控实验系统的国内外研究现状 |
| 1.3 研究本课题的意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 2 IPC 工业测控模拟系统总体设计方案 |
| 2.1 工业现场对测控系统的要求 |
| 2.2 系统总体功能设计 |
| 2.2.1 系统硬件选择 |
| 2.2.2 系统主要功能说明 |
| 2.3 系统硬件结构总体设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 下位机系统设计 |
| 3.1 下位机硬件系统设计 |
| 3.1.1 下位机系统硬件设计框图 |
| 3.1.2 PC-6313 多功能模入模出接口卡功能及应用 |
| 3.1.3 温度测控子系统设计 |
| 3.1.4 直流电动机速控子系统设计 |
| 3.2 下位机软件系统设计 |
| 3.2.1 编程语言的选择 |
| 3.2.2 下位机系统功能分析 |
| 3.2.3 系统中的中断 |
| 3.2.4 实时多任务调度过程分析和设计 |
| 3.2.5 下位机软件系统设计流程 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 上位机系统设计 |
| 4.1 上位机系统开发平台和允许环境 |
| 4.2 系统主机软件开发环境Visual Basic6.0 |
| 4.2.1 VB 软件设计特点 |
| 4.2.2 VB 与数据库 |
| 4.3 上位机系统功能 |
| 4.3.1 远程数据采集功能 |
| 4.3.2 参数分析功能 |
| 4.3.3 报表自动生成功能 |
| 4.3.4 调度管理功能 |
| 4.3.5 数据库管理功能 |
| 4.4 上位机软件流程 |
| 4.5 主要界面设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 上下位机通信系统设计 |
| 5.1 上下位机通信接口标准的选择 |
| 5.1.1 RS-232 接口标准 |
| 5.1.2 RS-485 接口标准 |
| 5.1.3 RS-485 网络通信介质的选择 |
| 5.2 智能通信控制器应用 |
| 5.2.1 基于RS-485 总线的DCS 系统的一般组成 |
| 5.2.2 7521 智能通信控制器功能说明 |
| 5.3 上位机通信程序的设计 |
| 5.3.1 VB 串行通信控件MSComm 简介 |
| 5.3.2 7521 通信模块配置 |
| 5.3.3 上位机通信软件设计 |
| 5.4 下位机通信软件设计 |
| 5.5 上下位机通信系统抗干扰设计 |
| 5.5.1 系统通信硬件抗干扰措施 |
| 5.5.2 系统通信软件抗干扰措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 系统性能分析和总结 |
| 6.1.1 研究成果性能分析 |
| 6.1.2 研究成果对高校实验教学改革的促进作用 |
| 6.2 进一步研究的考虑 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 科研论文 |
| B. 科研项目 |
| C. 编写教材 |
四、基于Windows 98系统的预焙槽控制系统上位机监控软件的应用（论文参考文献）
- [1]基于Zigbee的铝电解工艺参数监控系统的研究与实现[D]. 崔大鹏. 辽宁大学, 2017(02)
- [2]电解铝控制系统网络化研究与实现[D]. 张峰. 吉林大学, 2012(09)
- [3]基于工业以太网的碳化炉温度监控系统的设计与研究[D]. 王璐. 西安科技大学, 2011(04)
- [4]氧化铝输送及电解烟气净化控制系统设计[D]. 任妮. 兰州理工大学, 2011(09)
- [5]铝电解槽焙烧控制系统设计与研究[D]. 杨力. 北方工业大学, 2011(08)
- [6]基于Web的铝电解槽槽壳温度监测系统设计[D]. 吴丽丽. 山东大学, 2009(05)
- [7]生阳极制造过程控制系统的设计与实现[D]. 李福军. 东北大学, 2008(03)
- [8]铝电解槽槽壳温度在线检测及槽况诊断系统的研究与设计[D]. 滕尚伟. 兰州理工大学, 2008(09)
- [9]基于PCC的水电站计算机监控系统的研究[D]. 赵会成. 河北工业大学, 2007(11)
- [10]适用于高校教学实验环境的IPC工业测控模拟系统的研究和设计[D]. 谢辉. 重庆大学, 2007(05)