一、高效电镀电流密度与腐蚀裂纹研究（论文文献综述）
江星新,卢耀军,李欣彤,任泽华,杨牧南,杨斌[1]（2022）在《脉冲电镀Ni镀层参数影响及耐腐蚀机理》文中研究表明用脉冲电流在钕铁硼磁体表面制备Ni镀层;并通过单因素试验依次对脉冲参数进行优化。实验发现当占空比为60%、频率为1 000 Hz、电流密度为6 A/dm2时,Ni镀层的耐腐蚀倾向和腐蚀速率最小,Ni镀层耐电化学腐蚀性能较优。观察镀层表面的微观结构发现镀层表面Ni颗粒尺寸更加均匀,镀层表面平整度更高,因此镀层的综合质量更高,改善了镀层的耐腐蚀性能。对相同静态腐蚀条件下Ni镀层腐蚀形貌观察发现,占空比和频率优化后的Ni镀层表面均生成团聚状的腐蚀产物,出现应力腐蚀现象,腐蚀较为严重。调控电镀过程中的电流密度能够减少镀层的残余应力,避免出现应力腐蚀现象,从而提升镍镀层的耐腐蚀性能。
马刚[2]（2021）在《X65钢水下摩擦螺柱焊接头在模拟海水中的电化学腐蚀性能研究》文中提出摩擦螺柱焊（FSW,Friction stud welding）具有高效、低耗材及利于进行水下焊接等优点,在海洋工作平台和海底管道输油气管线的固相连接等方面具有显着优势。然而连接处焊接接头的腐蚀问题已经严重影响工程钢结构连接的使用寿命和安全。为解决以上问题,本课题针对水下FSW焊接工艺得到的焊接接头,采用脉冲电化学沉积法在FSW接头表面分别制备不同占空比的Ni涂层以研究其表面耐腐蚀性能。通过采用显微光谱学等表征方法对涂层进行微观组织和表面结构的观察,借助宏观电化学测试手段分析其腐蚀行为,并采用微区电化学扫描系统创新性的探究了接头表面及涂层表面缺陷的局部腐蚀规律。主要研究结果如下:接头和涂层表征结果:FSW接头焊缝区的晶粒尺寸最细小致密、组织硬度最大,浸泡腐蚀后生成了腐蚀产物Fe2O3、Fe3O4和Fe OOH;对于3种不同占空比Ni涂层,占空比的数值越大,制备的涂层表面越均匀致密,占空比50%、80%和100%的涂层厚度分别为4.2,5.4和7.8μm;随着占空比不断增加,浸泡腐蚀7天后涂层试样表面出现的点蚀坑不断减少。宏观电化学测试结果:接头和涂层在3.5%Na Cl溶液中浸泡7天后,占空比为100%的涂层试样具有最正的自腐蚀电位（-628.441m V）,最低的腐蚀电流密度（2.413μA/cm2）和最大极化电阻（6.8508kΩ·cm2）,说明占空比的增大能够提高接头表面涂层的耐腐蚀能力。微区电化学测试结果:接头焊缝区有最低的腐蚀电流密度（约60.00μA/cm2）和最高的局部阻抗值（约114.6kΩ）,说明焊缝区的耐蚀性能最好;缺陷区域的腐蚀电流密度值高于涂层区域,且最大腐蚀电流密度随占空比的增大呈现不断减小的趋势（由32.80、26.20到16.10μA/cm2依次变化）;缺陷区域的阻抗值分布比涂层区域低,且随着占空比的不断增大,缺陷区域所对应的最大阻抗值扩散越来越大（由1.598×105、1.985×105到2.022×105Ω依次变化）。缺陷处局部腐蚀扩展:对涂层部分划痕区域的扩展深度和宽度定量测试,结果显示占空比100%的涂层缺陷最底端距离样品表面的深度最小（约21.3μm）,扩展宽度最小（约106.3μm）。表明随着占空比的不断增大,带缺陷涂层下基体被进一步腐蚀破坏的程度逐渐减轻,涂层的腐蚀防护性能更高。
李宏亮[3]（2021）在《DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究》文中指出近年来我国造船业迅速发展,对高端船板钢的需求与日俱增,船舶的大型化、高速化对船舶结构材料的要求也越来越高,要求同时具有高强度、良好低温冲击韧性、焊接性能以及防腐蚀性能的船体用结构钢。本文针对国内某企业DH36高强度船板钢出口检测时冲击性能达不到船级社标准,部分炉次的常温冲击功从89.5-209J之间波动,其他力学性能也不稳定的实际生产问题,结合团队前期对DH36力学性能与其中元素波动的数学模型的研究,在对钢坯内在质量和微观、宏观缺陷进行调研的基础上,利用冶金物理化学原理和金属学方法对冶金全流程进行系统分析研究,在满足国标的情况下对DH36化学成分、炼钢工艺、热轧工艺进行了全流程优化,获得了工艺稳定、性能优良的DH36产品;在低S、P含量（0.018-0.020%）范围对DH36船板钢的防海水腐蚀机理及超疏水锌镍合金镀层进行了研究,论文完成的主要研究工作如下:（1）通过金相及夹杂物分析、断口分析、扫描电镜等方法,结合生产工艺,分析了 DH36高强度船板钢冲击性能不合及大幅波动的原因,发现钢中夹杂物特别是硫化物夹杂是引起内部缺陷的主要诱因之一。在钢板中心产生的宽大贝氏体、马氏体、珠光体带状组织中发现C、Mn元素的富集、成分偏析产生的心部异常组织及条状MnS、氮化物等夹杂,它们与钢基体的界面成为裂纹源,在轧后冷却或矫直过程张应力作用下使钢板内部产生裂纹。结合本研究团队前期对大数据下得到的DH36中S、P和常规元素与冲击韧性等力学性能的数学模型,确定了高性能的DH36必须在LF精炼中将S含量脱到极低,而全流程P控制在0.018-0.020%,可以获得冲击韧性的极大值,并可大幅度降低C、Si、Mn、Al等元素的波动对冲击韧性等力学性能的影响。通过对改善炼钢工艺后得到的S含量0.0030-0.0060%的钢坯的研究发现,硫化锰的析出温度及硫化物、氮化物等夹杂物大小对冲击性能有较大影响,即使是尺寸较小的硫化锰夹杂也影响钢板内部组织的连续性,裂纹源容易在夹杂物的位置产生,在受外力冲击时微裂纹的扩大使钢的冲击性能降低。MnS在奥氏体固相区析出,S含量越低,MnS在奥氏体区析出温度越低,尺寸越小;研究发现高性能DH36化学成分优化原则为:低C、中Mn,Nb、V微合金化,控制Al、V含量在低限,控制超低含量的S及0.018-0.020%的P;连铸优化后的参数为:拉速0.95m/min、比水量0.5L/kg、过热度25℃。通过转炉、LF精炼及连铸全流程参数优化后,得到的DH36铸坯中心偏析明显降低、钢板带状组织所产生的裂纹消失,冲击性能和焊接性能显着提高,波动范围大大减小。（2）在Gleeble-1500热模拟试验机上测试了炼钢流程优化后获得的性能优良的DH36高强度船板钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）,对不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定,结合控轧控冷,得到的最佳终轧温度为800-820℃、冷却速度为5-7℃/s、终冷温度为690-710℃,钢板低温冲击韧性稳定提高,不仅达到了船级社标准,而且-40℃和-60℃的低温韧性远高于标准值。厚度30mm的DH36船板钢,在焊接热输入分别为15kJ/cm和50kJ/cm情况下,探伤结果都为1级,焊缝对接接头拉伸、弯曲冲击性能以及硬度试验通过了船舶材料验证要求,解决了焊接性能不稳定的问题。（3）根据离子-分子共存理论（IMCT）建立了转炉冶炼DH36船板钢CaO-SiO2-MgO-FeO-Fe2O3-MnO-Al2O3-P2O5-TiO2 九元渣系与钢液间磷分配比LP预报模型,在生产企业获取转炉冶炼DH36船板钢冶炼末期渣-钢成分的实际生产数据,验证了磷分配比预测模型用于冶炼DH36在控制磷含量的准确性。利用热力学理论证实了脱磷模型中关键参数NFtO的表征方程必须用“全氧法”,生产现场取得的数据也证实了理论表征方程的准确性,有力支撑了氧化脱磷模型的实施。由热力学模型得到的[%P]与lgLP,measured的关系,获取[%P]在0.018-0.020浓度区间所对应的DH36在转炉冶炼末期的1gLP为3.86-4.07,冶炼温度为T=1617-1634℃,相对应的终点渣的特性及成分范围为:二元碱度R2=2.5-3.5,（%MgO）=8-11.6,（%FeO）=11.9-13.8,（%Fe2O3）、（%MnO）、（%Al2O3）的成分对P的分配比影响不大。研究还发现渣中（%TiO2）含量小于1.0%时对lgLP影响不大,但在1.0-1.3%时,lg LP波动较大,其机理尚需进一步研究。利用IMCT理论建立了 DH36船板钢LF炉SiO2-Al2O3-CaO-MgO-MnO-TiO2-FeO七元渣系精炼脱硫的热力学模型,用30组工业数据验证表明,理论预测结果与实测数据吻合良好。研究发现,LS,Mgs对硫总分配比Ls的贡献很少,可以忽略不计;渣中MnO、TiO2含量以及精炼温度对硫分配比的影响不大。对硫的分配比影响最大的是炉渣碱度和钢液中氧含量[%O]（或炉渣中（%FeO）含量）,当炉渣碱度由2增加到6时,硫的分配比增加10倍;钢液中氧含量低于50ppm或精炼渣中（%FeO）<1时,硫分配比急剧增加。（4）模拟海水成分对所冶炼的低S、控P的DH36船板钢的腐蚀行为进行了研究,电化学极化曲线和阻抗谱（EIS）的结果表明,P含量控制在0.018-0.020%、S 含量分别为 0.0030%、0.0050%和 0.0060%的钢中,更低的0.0030%硫的DH36钢的耐蚀性最好,扫描电镜对试样的腐蚀形貌分析表明,钢表面为均匀腐蚀,引起腐蚀的主要因素仍然是低硫状态下形成的少量的MnS夹杂与周围铁基体形成的腐蚀微电池引起的,说明低S船板钢依然不能阻止海水的侵蚀,这就需要对船板钢的防腐方法进一步研究。（5）利用电化学沉积方法制备的锌镍合金镀层对DH36船板钢的腐蚀保护机制进行了探索性研究。发现在-0.8V和-1.0V较低电位下沉积,析出电势较高的镍离子优先析出,锌镍电沉积过程属于正常共沉积,沉积速度较慢,锌镍沉积层无法覆盖整个表面;在-1.2V较高电位沉积时,标准电极电势较低的锌快速析出,镍的沉积受到抑制,形成Zn（OH）2胶体膜,产生速度较快的异常共沉积,并形成致密的锌镍合金镀层,使得DH36的耐蚀性大幅提高;但在大于-1.4V更高电位下沉积时,也属于异常共沉积,形成较大沉积颗粒及较大孔洞,使得镀层的耐蚀性下降。（6）为了获得超级耐蚀船板钢,利用电沉积方法在DH36船板钢表面制备了微纳米结构的超疏水锌镍合金镀层,研究了电化学沉积时间对沉积层形貌、化学成分、晶体结构和润湿性的影响。经PFTEOS改性处理,发现沉积时间为3000s时,DH36表面形成了微纳米分层结构的锌镍合金镀层,其润湿性能从超亲水转变为超疏水,静态水接触角超过160°。在3.5%NaCl溶液中的极化曲线测试结果表明,所制备的超疏水锌镍合金镀层的耐蚀性相比于没有涂层的0.0030%低硫DH36船板钢提高32倍左右。这个研究为未来系统解决高端船板在海水中腐蚀问题带来了新的希望。
杜英超[4]（2021）在《微纳米颗粒掺杂改性Ni-P复合镀层的制备及性能研究》文中指出在工业生产中,磨损和腐蚀是机械设备失效的主要形式,会带来资源浪费、人身危害、环境污染和经济损失等问题。目前,单一镀层难以在高温、高压和高磨损等恶劣工况条件下长期稳定工作,研究和开发高性能复合镀层引起了广泛的关注。镍磷合金基复合镀层的研究较多,特别是制备多功能镍磷合金基复合镀层已成为研究重点。本研究集中于Ni-P电沉积工艺的调控以及电镀液的改进,利用第三相微粒的掺杂制备优异的多功能镍磷合金镀层,在苛刻工况下,发挥其优越性。主要研究结果如下:（1）采用电沉积技术制备了 Ni-P镀层,系统研究了 Ni-P镀层的性能与电沉积工艺参数之间的关系。结果表明,电沉积工艺参数的改变影响了 Ni-P镀层中Ni3P和Ni相的含量以及表面微观形貌。为了获得最优的耐盐雾腐蚀性能和最高的显微硬度（约为660 kgmm-2）,Ni-P镀层的电沉积工艺参数应控制在工作温度为50℃,电流密度为2.0 A.dm-2和电镀液pH值为3～4。该研究为后续Ni-P镀层的优化奠定基础。（2）利用复合电沉积技术将Ti3C2Tx颗粒掺杂到Ni-P镀层中,制备了Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层。该复合镀层的表面出现了树枝状结构,且表面由亲水性转变为疏水性。在3.5 wt%NaCl溶液的腐蚀介质中,当Ti3C2Tx颗粒在镀液中的浓度为6 g·L-1时,Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层的耐电化学腐蚀性能最优,Rct（电荷转移电阻）由96.8 Ω·cm2（Ni-P镀层）增加至217.7 Ω·cm2,说明腐蚀速率降低。当Ti3C2Tx颗粒在镀液中的浓度为4 g·L-1时,Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层的显微硬度最大,约为900 kg.mm-2,且在荷载为5 N和转速为0.62 m·s-1的条件下,该复合镀层的耐摩擦性能最优,最小磨损量相比于Ni-P镀层降低了约90%,但平均摩擦系数较Ni-P镀层有所增加。（3）为了进一步提高Ni-P-Ti3C2TX复合镀层的耐摩擦性能,利用MoS2对Ti3C2Tx进行改性,得到了 Ti3C2Tx/MoS2复合颗粒,并将该颗粒掺杂到Ni-P镀层中,制备了 Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层。Ti3C2Tx/MoS2颗粒的掺杂使该复合镀层的表面微观形貌发生了改变,表面出现了花椰菜状结构,表面粗糙度不断增加。当Ti3C2Tx/MoS2颗粒在镀液中的浓度为6 g·L-1时,Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层的表面疏水性进一步增加,表面接触角最大约为138.64°,且耐电化学腐蚀性能最优,Rct由96.8 Ω·cm2（Ni-P镀层）增加至312.4 g Ω·cm2,说明腐蚀速率降低。此外,该复合镀层的显微硬度最大,约为1200 kg·mm-2,在荷载为5N和转速为0.62 m·s-1的条件下,该复合镀层的最小磨损量和平均摩擦系数相比于Ni-P-Ti3C2Tx复合镀层分别降低了约79%和59%。（4）对Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层电化学腐蚀以及摩擦磨损的机理进行了分析。通过研究Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层表面的亲疏水性,发现其表面存在疏水性颗粒的富集,并维持了疏水的Cassie-Baxter状态。通过观察Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层在3.5 wt%NaCl溶液的电化学腐蚀行为,发现Ti3C2Tx/MoS2颗粒促进了复合镀层的表面钝化,而且起到了物理屏障作用,限制腐蚀介质的扩散。通过分析Ni-P-Ti3C2Tx/MoS2复合镀层磨损率和磨损机制变化的原因,发现Ti3C2Tx/MoS2颗粒不仅可以形成吸附膜起到润滑的作用,而且可以形成摩擦保护膜起到自我修复的作用。
刘云霄[5]（2021）在《电极修饰对电絮凝工艺处理电镀废水过程的影响研究》文中认为近年来,电镀行业发展的态势十分迅猛,直接导致行业废水排放总量的逐步增加,同时,该类废水中导致的高污染重金属问题也不容小觑。传统的化学法不仅需要投加大量药剂,且无法对于含锌镍重金属络合剂的实际电镀废水实现有效处理,因此,应用电絮凝技术处理实际电镀废水是十分具有现实意义的。为了针对电絮凝技术中金属阳极损耗大、更换频率高的难题进行研究,本研究借助了具备独特的生化特性、环境友好性等优势的聚吡咯（Polypyrrole,PPy）作为修饰涂层,制备成PPy修饰阳极,并对于重金属离子去除效果、阳极缓蚀效率、电絮凝处理过程进行了详细研究与探讨,发现此修饰阳极材料可以实现电絮凝过程中阳极的有效保护,并延长其使用寿命。本研究得出的主要结论如下:（1）对四种不同的掺杂PPy修饰涂层进行了表征与电化学性能筛选,显微电镜、元素能谱和红外光谱表征证明电化学聚合法可以让聚吡咯/掺杂剂在430不锈钢极板上聚合形成完整的PPy涂层,并且PPy/PTS（Polypyrrole/P-toluenesulfonate）涂层展现出最致密平整的表层,粗糙度仅为69 nm,说明其最难以被腐蚀性介质侵蚀。此外,开路电位、交流阻抗谱、塔菲尔和腐蚀介质浸没测试证明了在四种聚吡咯涂层中,PPy/PTS涂层具备最佳的电化学防腐性能,并且能够给予极板最佳的防护效能,其Rp值达到了1834.28Ω/cm2,且腐蚀电流密度低至9.09μA/cm2。（2）研究了不同电絮凝运行参数下PPy/PTS修饰阳极和裸钢阳极的重金属去除效果,从重金属去除率和经济成本两方面考虑,电絮凝最佳条件如下:极板间距为20 mm,初始p H值为4,处理时间为70分钟,电流密度为30 m A/cm2。在最优化条件下多批次处理过程中,PPy修饰阳极具备良好的处理稳定性,对Zn2+、Ni2+的去除效率分别稳定在99.99%和80%,且能够与裸钢阳极的去除水平保持相对一致。（3）采用失重法对PPy修饰阳极缓蚀效率进行了评估,发现当p H值较小、水体偏强酸性时,阳极的缓蚀效率相对较高。另外,随着时间和电流密度的增高,阳极缓蚀效率也会逐渐走低。在多批次处理中,PPy修饰阳极缓蚀效率可稳定在30%,并且通过阳极SEM图像对比发现修饰阳极的表面较为光滑,腐蚀受损情况大大轻于未修饰裸钢阳极,这证明此电极材料能够在保证较高重金属去除效果的同时实现对电絮凝阳极的保护,并有效延长阳极使用寿命。（4）在电絮凝过程中,PPy修饰阳极的电能能耗与裸钢阳极保持相对一致;随着运行时间的延长和电流密度的增加,阳极的Fe利用率会逐渐降低,且PPy修饰阳极的Fe利用率要显着高于未修饰的裸钢阳极。另外,利用Materials Studio软件在COMPASSⅡ力场下进行了分子动力学模拟计算,发现PPy/PTS涂层与金属表层的吸附能值最低,仅为-88.87 k J/mol,这意味着其与金属表面的结合能力最强,并进一步证明了该涂层具有最佳的缓蚀及防护性能。
王宇超[6]（2021）在《XAFS研究铱系氧化物电极的精细结构与性能》文中指出IrO2-Ta2O5/Ti电极被认为是目前性能最好的析氧阳极材料,然而在实际使用过程中,IrO2-Ta2O5/Ti只有3年以下（高速电镀钢板生产线上一般只有1年左右）的寿命,这一寿命远低于用于氯碱工业钌系氧化物电极的10年寿命。对于IrO2-Ta2O5/Ti电极寿命较低的原因,目前虽有许多研究,但限于测试分析手段难于进行深入研究。对此,本文依托同步辐射X射线吸收精细结构测试分析（XAFS）、电化学原位测试技术（in situ）等先进测试分析方法,结合第一性原理计算（DFT）等现代理论与软件,以IrO2-Ta2O5/Ti电极为研究对象,以阴极行为作为切入点,将IrO2-Ta2O5/Ti分解为纯IrO2、纯TaO×等相对简单的体系进行研究,综合探讨了 IrO2-Ta2O5/Ti电极的精细结构、组成、价态等本质特征及其对电催化性、失效的影响。首先本文结合电化学测试方法,XAFS方法与DFT方法分析了 IrO2/Ti电极精细结构改变的原因及其与电催化性能之间的联系,并获得电极阴极电解失效的主要原因。研究结果表明,IrO2/Ti电极在不同阴极电流密度下电解的精细结构变化不同,阴极反应机理也并不相同:5mA·cm-2电解10min后,Ir-O配位数增加,电极上发生H2O分解形成OH-在 IrO2氧空位上吸附;而100mA·cm-2电解中,Ir-O配位数先降低形成氧空位,但继续阴极电解过程中H2O在氧空位上分解成OH-并吸附,提高了 Ir-O配位数,同时氢原子在阴极电解过程中吸附在氧原子上。氢原子吸附与氧空位的形成提高了电极的析氢电催化性能;OH-吸附后电极析氢极化电阻升高,而电极析氢电催化性能缓慢变化;IrO2/Ti电极在100mA·cm-2电流密度下Ir-O配位键断裂、氧原子溶解,导致IrO2晶体变得不稳定,从而在阴极电解产生大量气体压力骤增下发生破碎、剥落是IrO2/Ti电极阴极电解过程中失效的主要原因。又研究了 TaOx/Ti电极中钽氧化物的精细结构与性能。研究结果表明,作为对比的TaOx粉末在制备温度为550℃至650℃温度区间内晶体结构由σ-Ta2O5转变为β-Ta2O5,晶体结构转变后钽氧化物中形成了大量氧空位;并发现TaOx粉末的介电常数与氧空位浓度相关,氧空位浓度高则介电常数大。之后结合XAFS与CV曲线研究TaOx/Ti电极精细结构与电化学性能,得到TaOx/Ti电极中存在氧空位会扭曲TaOx的晶体结构并提高Ta-O配位数,而扭曲严重的TaOx能带间隙降低,具有更高的电催化性能;阴极电解后TaOx/Ti电极中Ta-O配位数降低,这是由于阴极电解过程中H2O分解形成OH-吸附进入TaOx/Ti电极的氧空位导致,OH-吸附降低了 TaOx/Ti电极中Ta-O配位结构的扭曲程度,并提高TaOx/Ti电极的载流子浓度,从而提高了 TaOx/Ti电极的电催化性能。在相同析氢电位下,电解前的TaOx/Ti电极电催化性远低于IrO2/Ti电极,TaOx活性很低但稳定性好,这也是IrO2-Ta2O5/Ti电极中TaOx作为稳定物质的原因之一。同样研究了不同Ir-Ta摩尔比IrO2-Ta2O5/Ti电极的精细结构与电化学性能。研究获得IrO2-Ta2O5/Ti电极由IrO2金红石晶体、Ta2O5非晶和Ta溶于IrO2晶体中的Ir-Ta氧化物金红石固溶体三种相结构组成,随电极中Ta元素含量增加IrO2晶体逐渐转变为非晶结构;综合XAFS、DFT与电催化性能测试结果,得到Ir-Ta掺杂氧化物固溶体形成氧空位是不同Ir/Ta摩尔比IrO2-Ta2O5/Ti电极电催化性能改变的主要原因:Ir-O和Ta-O配位数增加提高了阳极电催化性能,而TaOx的分布增加增大了涂层电阻则会降低电极的阳极电催化性能,由此造成了阳极电催化性出现了极值,即在OH-吸附能力与TaOx含量增加提高涂层电阻的共同作用下,IrO2-Ta2O5/Ti电极阳极电催化性能先增加然后降低。最后,分析了 IrO2-Ta2O5/Ti电极阴极电解过程中失效的主要原因。Ir/Ta摩尔质量比为7:6的IrO2-Ta2O5/Ti电极在100mA·cm-2阴极电解后涂层大量脱落,晶粒也出现了溶解;XAFS测试得知阴极电解后Ir-O配位数降低,而Ta-O配位数在阴极电解过程中没有明显变化。比较同样在100mA·cm-2阴极电解后的IrO2/Ti、TaOx/Ti电极的观察分析结果,得出IrO2-Ta2O5/Ti电极失效过程的精细结构变化主要在铱氧化物上进行,Ta大量掺杂而扭曲的Ir-Ta氧化物固溶体晶体并不稳定,在电解时Ir-O配位键断裂,形成了大量氧空位的同时也造成Ir-Ta氧化物固溶体晶粒的溶解,此时电极受到大量氢气压力的影响而发生破碎可能是电极涂层脱落的主要原因。
任瑞冬[7]（2021）在《高耐蚀性粘结钕铁硼磁体制备及性能研究》文中进行了进一步梳理近年来,粘结NdFeB磁体因其轻、薄、精、高效、节能等优点,广泛应用于汽车,存储媒体,智能家电等各类微小型马达和传感器上。特别是新能源汽车的发展,对开发高磁性、高耐蚀NdFeB磁体提出了更多的要求。本文采用模压成型法,制备了一种高精度粘结NdFeB磁环,并采用高压喷涂工艺在磁环表面制备了ZnAl涂层以及ZnAl/环氧树脂（ZnAl-EP）复合涂层,有效提高了产品的耐腐蚀性能,从而为工业发展高耐蚀性粘结钕铁硼磁体提供了有益探索。通过组分设计、磁粉前处理、混炼与造粒、模压成型与固化等工艺制备一种高精度粘结NdFeB磁环。并对粘结NdFeB磁环表面精度、表面形貌进行表征,测试了其磁性能和力学性能。结果表明:通过理论模型计算结合实验验证得出,粘结剂的最佳含量为3 wt%;采用最佳工艺制得的磁环的尺寸:外径为22.2±0.05 mm,内径为19.7±0.06 mm,高度为12.3±0.03 mm,平行度为0.03 mm,圆度≤0.03 mm,同心度≤0.03 mm,全尺寸CPK≥1.33;磁环的磁性能为:剩磁Br为6.72 k Gs,内禀矫顽力Hcj为11.38 k Oe,最大磁能积（BH）max为9.49 MGOe（75.57KJ/m3）,磁通量为4.72 m Wb;磁环的密度最大为5.9 g/cm3,压溃强度最大为68.3 N。通过高压空气喷涂的方式,在粘结NdFeB磁环表面制备了ZnAl涂层,对ZnAl涂层的表面与截面形貌、元素组成进行了表征。通过电化学实验、中性盐雾试验研究了ZnAl涂层的耐腐蚀性能及耐腐蚀机理,并测试了涂覆ZnAl涂层前后磁环的磁通量变化。结果表明:ZnAl涂层呈铝白色,涂层厚度大约为16.7μm,Zn薄片和Al薄片以金属单质的形式存在于涂层中,并且呈鱼鳞片状均匀致密的涂敷在了NdFeB粘结磁环表面,涂层截面为片状堆叠结构。涂覆ZnAl涂层后,粘结NdFeB磁环暴露在3.5 wt%的Na Cl溶液中的自腐蚀电流密度降低了1个数量级,耐中性盐雾试验时间达到264 h左右,耐腐蚀性能得到大幅提高。涂覆ZnAl涂层后,ZnAl/NdFeB磁环的磁通量只降低了0.15%-0.55%,说明ZnAl涂层及其制备过程对NdFeB磁环的磁性能几乎没有影响。通过在NdFeB磁环表面制备ZnAl/环氧树脂复合涂层,以实现对NdFeB磁环长期有效腐蚀防护的目的。对复合涂层的表面、截面形貌进行了表征,测试了其耐腐蚀性能,并对其腐蚀机理进行了研究。结果表明:环氧树脂涂层渗透到ZnAl涂层孔洞中,起到良好的密封作用;涂层与涂层之间、涂层与基体之间没有明显的分界线,证明具有较强的结合力;ZnAl/环氧树脂涂层的表面粗糙度降低,有利于降低涂层的活性;涂覆ZnAl/环氧树脂复合涂层体系后,粘结NdFeB磁环在3.5 wt%的Na Cl溶液中的自腐蚀电流密度降低了4个量级,中性盐雾试验达到1800 h。ZnAl/环氧树脂复合涂层能够发挥阻碍腐蚀介质的移动和电化学保护的双重叠加效应,其中包括环氧树脂颗粒的共渗,Zn-Al的钝化以及腐蚀产物的密封和阻隔多种因素协同作用,使其耐腐蚀性能远比传统的单一涂层的耐腐蚀性能优异。
曹玉杰[8]（2021）在《高稳定性烧结钕铁硼磁体的制备与性能研究》文中研究说明作为第三代稀土永磁材料,烧结钕铁硼具有优异的综合磁性能和较高的性价比,被广泛应用于各个领域,是科技进步和社会发展重要的基础功能材料。然而,随着风力发电、新能源汽车等新兴产业的不断发展,对烧结钕铁硼磁体在服役过程中的稳定性提出了更高的要求。本文针对烧结钕铁硼磁体矫顽力低、耐热性差、易腐蚀、脆性大等缺点,通过优化合金成分、调控晶界结构、添加防护涂层等措施来提高磁体的稳定性,系统研究了磁体的磁性能、温度稳定性、力学性能、化学稳定性和微观组织的关系,研究了纳米CeO2改性Zn-Al涂层的防护机理,为发展高稳定性烧结钕铁硼磁体和拓展其应用提供参考。主要研究内容如下:（1）通过气流磨细化晶粒制备了无重稀土烧结NdFeB磁体,对比研究了无重稀土磁体与同牌号商用含重稀土磁体的磁性能及其稳定性。采用X射线衍射仪和扫描电子显微镜对两种磁体的微观结构和形貌进行表征。通过测试不同温度下的磁性能及磁通不可逆损失,研究两种磁体的温度稳定性,并比较其温度系数的差异;通过显微硬度、抗弯强度和抗压强度的测试,比较两种磁体的力学性能;通过腐蚀失重实验、静态全浸泡腐蚀实验、动电位极化曲线及交流阻抗谱的测试,研究两种磁体的化学稳定性。结果表明:细化晶粒的无重稀土磁体与商用含重稀土磁体的常温磁性能基本相当,并且具有较好的力学性能,但无重稀土磁体的高温磁性能较低,化学稳定性较差。相同测试条件下,无重稀土磁体和含重稀土磁体的腐蚀失重分别为3.3 mg/cm2和1.9 mg/cm2。（2）采用Ho取代Nd制备了不同Ho含量的（Ho,Nd）FeB磁体,研究了Ho含量对NdFeB磁体稳定性和微观组织的影响。通过X射线衍射仪和扫描电子显微镜对不同Ho含量的（Ho,Nd）FeB磁体的微观结构和形貌进行表征。通过优化工艺,确定了不同Ho含量（Ho,Nd）FeB磁体的最佳磁性能;研究了Ho含量对磁体温度稳定性、力学性能和化学稳定性的影响。结果表明:Ho的添加在提高（Ho,Nd）FeB磁体Hcj的同时,会在一定程度上降低磁体的Br,同时Ho的添加提高了磁体的温度稳定性、力学性能和化学稳定性。Ho含量为21.0 mass%的（Ho,Nd）FeB磁体的腐蚀失重由未加Ho时的2.7 mg/cm2降到0.9 mg/cm2。（3）采用Dy蒸气扩散方法对烧结NdFeB磁体进行气相晶界扩散处理制备了（Dy,Nd）FeB磁体,研究了NdFeB磁体和（Dy,Nd）FeB磁体的稳定性。通过扫描电子显微镜和电子探针分析仪对NdFeB磁体和（Dy,Nd）FeB磁体的微观结构和形貌进行表征。研究了晶界扩散Dy对磁体温度稳定性、力学性能和化学稳定性的影响。结果表明:（Dy,Nd）FeB磁体的矫顽力得到明显提升,其内禀矫顽力Hcj由NdFeB磁体的16.08 k Oe提高到22.98 k Oe。与NdFeB磁体相比,（Dy,Nd）FeB磁体具有较好的磁性能、温度稳定性和力学性能,但（Dy,Nd）FeB磁体的化学稳定性明显降低。（4）采用基于磁控溅射的晶界扩散法制备了（Tb,Nd）FeB磁体,研究了晶界扩散Tb前后磁体的稳定性及微观组织。通过扫描电子显微镜和电子探针分析仪对NdFeB磁体和（Tb,Nd）FeB磁体的微观结构和形貌进行表征。研究了晶界扩散Tb前后磁体的温度稳定性、力学性能和化学稳定性。结果表明:（Tb,Nd）FeB磁体的矫顽力得到显着提升。与NdFeB磁体相比,（Tb,Nd）FeB磁体具有较好的磁性能、温度稳定性和力学性能。但（Tb,Nd）FeB磁体的化学稳定性明显降低,在相同测试条件下,NdFeB磁体和（Tb,Nd）FeB磁体的腐蚀失重分别为3.4 mg/cm2和6.3 mg/cm2。（5）采用喷涂工艺在烧结钕铁硼磁体表面制备了不同纳米CeO2含量的CeO2/Zn-Al复合涂层,研究了CeO2含量对复合涂层性能的影响。采用扫描电子显微镜观察复合涂层的微观形貌,并用附带的能谱仪分析CeO2的含量及分布。研究CeO2的添加对Zn-Al涂层力学性能和耐腐蚀性能的影响。通过中性盐雾腐蚀实验和动电位极化曲线研究了复合涂层的腐蚀过程,分析了复合涂层的腐蚀防护机理。结果表明:CeO2较均匀弥散分布于Zn-Al涂层中,不仅能够增加Zn-Al涂层的硬度,而且可以提高Zn-Al涂层的致密度,CeO2/Zn-Al复合涂层耐中性盐雾实验能力高达720 h。
刘志扬[9]（2021）在《新型铝合金陶瓷膜制备与性能研究》文中指出微弧氧化是一种优秀的表面处理手段,适用于铝、镁、钛等阀金属。但目前微弧氧化处理所需电能过高,而且受限于表面孔洞容易腐蚀。实验采用微弧氧化用双向脉冲电源,在Na2Si O3-KOH电解液体系中,在2A12铝合金表面制备微弧氧化膜。加入添加剂Na F,采用分段升压手段,在较低电压下制备微弧氧化膜;加入稀土氧化物Ce O2制备缓释型微弧氧化膜层;在高温环境下研究微弧氧化膜的耐高温性能。通过扫描电镜（SEM）、X-射线衍射（XRD）、电子能谱分析（EDS）、电化学工作站等手段表征其耐蚀性能。实验结果表明,加入Na F能够有效的降低微弧氧化所需的电压,通过优化工艺参数改善其性能。研究发现在正向电压为220V时微弧氧化即可反应,膜层主要成分Al、Si、O,相结构组成主要为α-Al2O3,并存在非晶态Al2O3,在电压为300V、升压段数为4、升压速率为10V/min、Na F浓度为1g/L、反应时间为30min时耐蚀性较好。通过加入稀土氧化物缓蚀剂Ce O2,微弧氧化膜表面“火山口”状孔洞出现明显的自封闭现象,Ce O2既参与微弧氧化反应,又有吸附在缓释型微弧氧化膜层表面“火山口”状孔洞中,膜层中成分主要由Al、O、Si、Ce,在反应时间为19min,正向电压300V,Ce O2浓度为3g/L时耐蚀性最好。缓释型微弧氧化膜层在空蚀反应的前60min能够有效的起到保护作用。在高温实验中,微弧氧化膜层的抗高温氧化性随着温度的提高而降低,但氧化指数均在2以上,说明微弧氧化膜层对于高温氧化起到了保护作用,有效的阻止了O的扩散。微弧氧化膜层抗空冷热震性能要好于抗水冷热震性能,在60次热震循环下,水冷热震组边角处出现膜层脱落现象,而空冷热震组只在表面出现裂纹,没有膜层脱落现象出现。Ce O2起到减小孔径的作用,在热震反应初期能够有效地降低热震对膜层的影响,但随着循环次数增多,生成其他产物,造成失效。
孟媛媛[10]（2021）在《Ni-Co-SiC复合镀层电沉积制备及性能研究》文中认为镍基复合镀层由于致密性高,耐腐蚀性好,硬度高等优点,在各个领域都发挥着重要作用。随着复合镀层的制备、性能等研究的深入,电沉积Ni-Co-SiC复合镀层引发了研究者更多关注,关于纳米颗粒分散、共沉积量、复合镀层微观组织结构和成分对其性能影响研究取得了很大进展。然而,电沉积法制备Ni-Co-SiC复合镀层时电解质体系的影响因素繁杂,颗粒的共沉积量及分散均匀性难于掌控,制备出性能优异的镍基复合镀层是我们目前的研究重点。本文对电沉积Ni-Co-SiC复合镀层的影响因素进行探究。利用扫描电镜和能谱分析仪检测了Ni-Co-SiC复合镀层形貌及成分。利用维氏硬度仪测量复合镀层的硬度,通过电化学阻抗谱和极化曲线研究Ni-Co-SiC复合镀层的耐腐蚀性能。首先研究了阳离子表面活性剂聚乙烯亚胺PEI对Ni-Co-SiC复合镀层的影响。实验表明,PEI的浓度为0.06 g/L时,复合镀层中SiC粒子较分散且含量增加,此时复合镀层中镍钴基质晶粒较小,镀层表面致密、平整。而增加一个数量级的PEI,改变了复合镀层的形貌,由尖锐的锥状体变为椭球态,能明显看到裂纹的存在。预包覆使表面活性剂充分吸附到纳米SiC粒子上,有效分散了SiC粒子,减小了基质晶粒尺寸,改善复合镀层形貌。其次探究了工艺参数对Ni-Co-SiC复合镀层的影响。添加40 nm SiC比100 nm SiC细化镍钴基质晶粒的效果更好,制备出的Ni-Co-SiC复合镀层更加平整。当电流密度为3A/dm2、温度为50℃时,制备出的Ni-Co-SiC复合镀层中SiC粒子含量较多,镍钴基质晶粒平均尺寸最小,复合镀层形貌最佳。最后研究了Ni-Co-SiC复合镀层的硬度和耐腐蚀性能。当PEI的浓度为0.06g/L时,复合镀层的硬度最高,耐腐蚀性能最优。将PEI浓度增加一个数量级,没有提高复合镀层的硬度与耐腐蚀。与未包覆制备出的复合镀层相比,预包覆可以有效提高复合镀层的硬度,硬度值提高了119.26 Hv,耐腐蚀性能也有所提升。添加40 nm SiC粒子制备出的复合镀层的硬度比添加100 nm SiC粒子制备出的复合镀层的硬度高、耐腐蚀好。随着电流密度、温度的上升,Ni-Co-SiC复合镀层的硬度、耐腐蚀性均呈现先增大后减小的变化趋势,当电流密度为3A/dm2、施镀温度为50℃时制备出的Ni-Co-SiC复合镀层的硬度最高、耐腐蚀性最好。
二、高效电镀电流密度与腐蚀裂纹研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高效电镀电流密度与腐蚀裂纹研究（论文提纲范文）
（1）脉冲电镀Ni镀层参数影响及耐腐蚀机理（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 Ni镀层制备 |
| 1.2 性能测试与微观结构表征 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 脉冲参数对镀层的耐腐蚀性能的影响 |
| 2.2 脉冲参数对Ni镀层微观结构的影响 |
| 2.3 参数优化后Ni镀层的耐腐蚀机理 |
| 3 结论 |
（2）X65钢水下摩擦螺柱焊接头在模拟海水中的电化学腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.1.1 水下焊接与摩擦螺柱焊 |
| 1.1.2 海底管道的腐蚀与防护 |
| 1.1.3 选题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 焊接接头腐蚀性能研究 |
| 1.2.2 微区电化学腐蚀性能研究 |
| 1.3 论文主要研究内容和创新点 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 论文创新点 |
| 1.4 研究技术路线 |
| 第二章 实验研究方法与样品表征 |
| 2.1 接头及表面Ni涂层制备和表征 |
| 2.1.1 FSW接头制备 |
| 2.1.2 接头表面Ni涂层制备 |
| 2.1.3 接头及涂层的表面表征方法 |
| 2.2 电化学实验 |
| 2.2.1 宏观电化学实验 |
| 2.2.2 微区电化学实验 |
| 2.3 FSW接头的表征分析 |
| 2.3.1 各区域宏观金相 |
| 2.3.2 组织硬度分析 |
| 2.4 Ni涂层的表征分析 |
| 2.4.1 涂层表面形貌和元素组成 |
| 2.4.2 涂层截面微观形貌 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 宏观电化学与腐蚀性能研究 |
| 3.1 宏观电化学测试 |
| 3.1.1 开路电位(OCP) |
| 3.1.2 电化学阻抗谱(EIS) |
| 3.1.3 动电位极化曲线(PDP) |
| 3.2 腐蚀后表面分析 |
| 3.2.1 接头腐蚀后金相组织 |
| 3.2.2 涂层腐蚀后金相组织 |
| 3.2.3 XRD物相组成分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 局部电化学与腐蚀性能研究 |
| 4.1 FSW接头的局部腐蚀 |
| 4.1.1 扫描振动参比电极技术(SVET) |
| 4.1.2 局部电化学阻抗谱(LEIS) |
| 4.2 FSW接头腐蚀后分析 |
| 4.2.1 各区域SEM微观形貌 |
| 4.2.2 焊缝区EDS元素分析 |
| 4.3 涂层的局部腐蚀 |
| 4.3.1 扫描振动参比电极技术(SVET) |
| 4.3.2 局部电化学阻抗谱(LEIS) |
| 4.4 涂层表面腐蚀后分析 |
| 4.4.1 SEM微观形貌 |
| 4.4.2 EDS元素分析 |
| 4.5 腐蚀后划痕区域的三维形貌 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
（3）DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 船板钢 |
| 2.1.1 船板钢特点与分类 |
| 2.1.2 DH36高强度船板钢的技术要求 |
| 2.2 船板钢缺陷及其研究 |
| 2.2.1 中厚钢板中的常见缺陷 |
| 2.2.2 中厚板缺陷产生原因分析 |
| 2.3 船板钢的技术发展和研究现状 |
| 2.3.1 船板钢的技术发展 |
| 2.3.2 船板钢发展方向 |
| 2.3.3 控轧控冷的研究 |
| 2.3.4 国内外高强度船板钢的现状 |
| 2.3.5 国内高强度船板钢存在的差距 |
| 2.4 船板钢韧脆转变温度的研究 |
| 2.4.1 船板钢的强韧化机制 |
| 2.4.2 韧脆转变温度的影响因素 |
| 2.4.3 合金元素的韧脆转变温度的影响 |
| 2.5 DH36高强度船板钢耐蚀性评估与防护涂层的制备 |
| 2.5.1 DH36高强度船板钢耐蚀性研究 |
| 2.5.2 锌镍合金镀层防护工艺 |
| 2.5.3 锌镍超疏水镀层防护工艺 |
| 2.6 研究背景和研究意义 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 解剖分析 |
| 3.2.2 炼钢和轧钢工艺优化设计及分析 |
| 3.2.3 冲击性能检测及热模拟实验 |
| 3.2.4 焊接性能试验 |
| 3.2.5 耐蚀性评估 |
| 3.2.6 锌镍合金镀层的制备与耐蚀性评估 |
| 3.2.7 锌镍超疏水镀层制备与耐蚀性实验 |
| 4 DH36高强度船板钢冲击性能不合的宏观、微观机理分析 |
| 4.1 DH36高强度船板冲击性能 |
| 4.2 低倍分析 |
| 4.3 断口分析 |
| 4.4 金相及夹杂物分析 |
| 4.4.1 非金属夹杂物评级 |
| 4.4.2 金相及夹杂物分析 |
| 4.5 夹杂物MnS析出热力学计算 |
| 4.5.1 液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.2 固液前沿液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.3 固相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.6 微观缺陷分析 |
| 4.6.1 异常组织的形成原因 |
| 4.6.2 异常组织中夹杂物的形成机理 |
| 4.6.3 异常组织中的裂纹源 |
| 4.6.4 钢板中微裂纹形成的外部条件 |
| 4.7 DH36冲击性能不合的综合分析及讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 DH36船板钢脱磷、脱硫模型的建立 |
| 5.1 基于IMCT的DH36船板钢转炉冶炼控磷的热力学计算 |
| 5.1.1 炉渣氧化能力与L_P预报模型 |
| 5.1.2 CaO-MgO-FeO-Fe_2O_3-MnO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-P_2O_5渣系IMCT模型 |
| 5.1.3 IMCT渣系Fe_tO质量作用浓度的表征方法 |
| 5.1.4 基于IMCT的船板钢磷分配比预报模型验证 |
| 5.1.5 温度对船板钢L_P的影响 |
| 5.1.6 渣成分对船板钢L_P的影响 |
| 5.2 DH36船板钢脱硫模型 |
| 5.2.1 DH36炼钢LF脱硫热力学模型 |
| 5.2.2 钢中氧、硫含量对活度系数的影响 |
| 5.2.3 钢液氧含量对L_S的影响 |
| 5.2.4 精炼温度对平衡常数及L_S的影响 |
| 5.2.5 精炼渣成分对L_S的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 DH36高强度船板钢成分、炼钢工艺优化及对焊接性能影响 |
| 6.1 DH36高强度船板钢的成分优化设计 |
| 6.1.1 DH36高强度船板钢冲击性能回归分析 |
| 6.1.2 DH36高强度船板钢的成分优化 |
| 6.2 炼钢工艺的优化 |
| 6.2.1 炼钢生产工艺优化 |
| 6.2.2 连铸生产工艺优化 |
| 6.3 工艺优化的DH36高强度船板钢焊接性能试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 DH36高强度船板钢控轧控冷工艺及对冲击性能影响 |
| 7.1 DH36船板钢连续冷却转变及组织细化研究 |
| 7.1.1 DH36静态CCT曲线测定 |
| 7.1.2 变形量及变形温度对奥氏体再结晶的影响 |
| 7.2 控轧控冷工艺对DH36船板钢冲击性能的影响 |
| 7.2.1 终轧温度对冲击功的影响 |
| 7.2.2 终冷温度对冲击功的影响 |
| 7.3 DH36高强度船板钢控轧控冷试验 |
| 7.3.1 轧制工艺设计 |
| 7.3.2 冲击韧性检测分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 DH36船板钢耐蚀性研究及防护涂层制备 |
| 8.1 DH36船板钢耐蚀性研究 |
| 8.1.1 DH36船板钢极化性能研究 |
| 8.1.2 DH36船板钢阻抗谱研究 |
| 8.1.3 DH36船板钢盐水浸泡实验研究 |
| 8.2 DH36船板钢锌镍合金电镀及耐蚀性研究 |
| 8.2.1 锌镍合金层的微观形貌与成分分析 |
| 8.2.2 锌镍合金层的耐蚀性分析 |
| 8.2.3 锌镍合金层的耐蚀机理 |
| 8.3 低硫DH36船板钢锌镍超疏水镀层及耐蚀性研究 |
| 8.3.1 锌镍超疏水镀层的微观形貌与成分分析 |
| 8.3.2 锌镍超疏水镀层的润湿性分析 |
| 8.3.3 锌镍超疏水镀层的耐蚀性分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）微纳米颗粒掺杂改性Ni-P复合镀层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 复合电沉积的原理 |
| 1.2.1 复合电沉积的机理 |
| 1.2.2 复合电沉积的理论模型 |
| 1.3 复合镀层的发展和研究现状 |
| 1.3.1 复合镀层的发展史 |
| 1.3.2 复合电沉积技术特点 |
| 1.3.3 复合镀层的应用 |
| 1.4 镍磷基镀层的性能 |
| 1.4.1 镍磷基镀层的硬度 |
| 1.4.2 镍磷基镀层的摩擦学性能 |
| 1.4.3 镍磷基镀层的耐腐蚀性能 |
| 1.5 微纳米颗粒的研究现状 |
| 1.5.1 MXene颗粒的研究现状 |
| 1.5.2 MoS_2颗粒的研究现状 |
| 1.5.3 复合微粒的研究现状 |
| 1.6 本论文的研究目的及内容 |
| 第2章 Ni-P镀层工艺参数的调控 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 2.2.2 Ni-P镀层的合成路线 |
| 2.2.3 镀层的表征以及测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 工作温度对Ni-P镀层的影响 |
| 2.3.2 镀液pH值对Ni-P镀层的影响 |
| 2.3.3 工作电流密度对Ni-P镀层的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Ti_3C_2T_x掺杂改性Ni-P复合镀层的性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 3.2.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的合成路线 |
| 3.2.3 材料的表征以及性能测试 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 Ti_3C_2T_x粉末组成和结构 |
| 3.3.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的物相结构分析 |
| 3.3.3 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的表面微观形貌和亲疏水性 |
| 3.3.4 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的显微硬度分析 |
| 3.3.5 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的摩擦磨损结果分析 |
| 3.3.6 Ni-P-Ti_3C_2T_x复合镀层的电化学性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 MoS_2插层修饰Ti_3C_2T_x提高Ni-P复合镀层性能的研究 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.2 Ti_3C_2T_x/MoS_2颗粒和Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的合成路线 |
| 4.2.3 材料的表征以及性能测试 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 Ti_3C_2T_x/MoS_2粉末组成和结构分析 |
| 4.3.2 Ti_3C_2T_x/MoS_2粉末的热稳定性和亲疏水性 |
| 4.3.3 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的物相与结构分析 |
| 4.3.4 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的表面微观形貌分析 |
| 4.3.5 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的显微硬度和结合强度分析 |
| 4.3.6 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的摩擦磨损性能分析 |
| 4.3.7 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的电化学性能分析 |
| 4.4 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的实验室放大试验 |
| 4.4.1 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的制备 |
| 4.4.2 结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层性能提高的机理剖析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 5.2.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层的合成路线 |
| 5.2.3 材料的表征以及性能测试 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层表面疏水性的机理研究 |
| 5.3.2 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层电化学腐蚀的机理研究 |
| 5.3.3 Ni-P-Ti_3C_2T_x/MoS_2复合镀层摩擦磨损的机理研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）电极修饰对电絮凝工艺处理电镀废水过程的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 环境中电镀废水的危害及处理方法 |
| 1.2.1 电镀废水的来源及危害 |
| 1.2.2 电镀废水的处理现状 |
| 1.2.3 锌镍合金电镀废水的特点 |
| 1.3 电絮凝技术概述 |
| 1.3.1 电絮凝技术的发展与原理 |
| 1.3.2 电絮凝在废水处理中应用 |
| 1.3.3 电絮凝技术的进展 |
| 1.4 聚吡咯概述 |
| 1.4.1 聚吡咯的结构与制备 |
| 1.4.2 聚吡咯材料的防腐蚀机理 |
| 1.4.3 掺杂聚吡咯的研究进展 |
| 1.5 研究意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 第二章 不同聚吡咯修饰电极的制备及表征与材料筛选 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 材料与试剂 |
| 2.2.2 聚吡咯修饰电极的制备 |
| 2.2.3 聚吡咯修饰电极的结构表征 |
| 2.2.4 聚吡咯修饰电极电化学性能测试及浸没测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 聚吡咯涂层形貌表征 |
| 2.3.2 聚吡咯涂层物相组成与结构表征 |
| 2.3.3 聚吡咯涂层腐蚀电化学性能分析与比较 |
| 2.3.4 聚吡咯涂层腐蚀浸没测试分析与比较 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 聚吡咯修饰阳极处理锌镍合金电镀废水的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验水样 |
| 3.2.2 实验试剂和设备 |
| 3.2.3 电絮凝修饰阳极预处理与电絮凝处理 |
| 3.2.4 主要参数测定及计算方法 |
| 3.3 单因素实验设计 |
| 3.4 聚吡咯修饰阳极处理效果的影响研究 |
| 3.4.1 电极组合方式对缓蚀效率和重金属离子去除效率的影响 |
| 3.4.2 极板间距对缓蚀效率和重金属离子去除效率的影响 |
| 3.4.3 初始p H对缓蚀效率和重金属离子去除效率的影响 |
| 3.4.4 反应时间对缓蚀效率和重金属离子去除效率的影响 |
| 3.4.5 电流密度对缓蚀效率和重金属离子去除效率的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 聚吡咯修饰阳极处理锌镍合金电镀废水的过程研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多批次缓蚀实验 |
| 4.2.1 多批次实验影响分析 |
| 4.2.2 阳极极板表面缓蚀分析 |
| 4.2.3 电絮凝能耗分析 |
| 4.3 电絮凝絮体研究 |
| 4.3.1 电絮凝过程中的Fe利用率及计算方法 |
| 4.3.2 反应时间对Fe利用率的影响 |
| 4.3.3 电流密度对Fe利用率的影响 |
| 4.4 分子动力学模拟研究 |
| 4.4.1 分子动力学模拟介绍 |
| 4.4.2 分子动力学模拟过程 |
| 4.4.3 分子动力学模拟结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）XAFS研究铱系氧化物电极的精细结构与性能（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 贵金属氧化物电极概述 |
| 2.1.1 钌系氧化物涂层电极 |
| 2.1.2 铱系氧化物涂层电极 |
| 2.1.3 贵金属氧化物电极制备工艺 |
| 2.2 IrO_2-Ta_2O_5/Ti概述 |
| 2.2.1 IrO_2-Ta_2O_5/Ti研究现状 |
| 2.2.2 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极析氧反应机理 |
| 2.2.3 IrO_2-Ta_2O_5/Ti阳极失效研究 |
| 2.2.4 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极交变电解失效 |
| 2.3 贵金属氧化物阴极电解 |
| 2.3.1 贵金属氧化物电极阴极电解研究现状 |
| 2.3.2 贵金属氧化物电极析氢反应机理 |
| 2.3.3 贵金属氧化物电极阴极电解研究总结 |
| 2.4 钽系氧化物材料概述 |
| 2.5 XAFS研究概述 |
| 2.5.1 同步辐射优良特性 |
| 2.5.2 XAFS研究基础理论 |
| 2.5.3 贵金属氧化物电极XAFS研究现状 |
| 2.6 DFT计算方法 |
| 2.6.1 DFT计算方法概述 |
| 2.6.2 IrO_2电极DFT计算研究现状 |
| 2.7 目前研究存在的问题 |
| 2.8 研究意义 |
| 2.8.1 拟解决的关键问题 |
| 3 IrO_2/Ti电极阴极电解过程中精细结构 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 IrO_2/Ti电极制备 |
| 3.1.2 IrO_2/Ti电极表面形貌观察与元素含量分析 |
| 3.1.3 IrO_2/Ti电极结构分析 |
| 3.1.4 电化学性能测试 |
| 3.1.5 XAFS测试 |
| 3.1.6 DFT计算 |
| 3.2 5mA·cm~(-2)电流密度阴极电解后IrO_2/Ti电催化性能与精细结构 |
| 3.2.1 电化学性能分析 |
| 3.2.2 XAFS测试结果分析 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 大电流密度阴极电解IrO_2/Ti电极电催化性能与精细结构 |
| 3.3.1 电化学性能分析 |
| 3.3.2 表面形貌观察与成分分析 |
| 3.3.3 结构变化 |
| 3.3.4 小结 |
| 3.4 DFT计算 |
| 3.4.1 氢原子在IrO_2(110)晶面吸附讨论 |
| 3.4.2 IrO_2(110)晶面上析氢反应机理研究 |
| 3.4.3 氧空位形成能计算 |
| 3.4.4 5mA·cm~(-2)电流密度电解后IrO_2/Ti电极析氢反应机理探讨 |
| 3.4.5 100mA·cm~(-2)电流密度电解后IrO_2/Ti电极析氢反应机理探讨 |
| 3.4.6 IrO_2/Ti电极阴极电解失效研究 |
| 3.4.7 小结 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 TaO_x精细结构与性能研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 TaO_x粉末样品制备 |
| 4.1.2 TaO_x/Ti电极制备 |
| 4.1.3 表面形貌观察与元素含量测试 |
| 4.1.4 XAFS测试 |
| 4.1.5 TaO_x介电常数测试 |
| 4.1.6 电化学性能测试 |
| 4.1.7 DFT计算 |
| 4.2 TaO_x介电性能与精细结构 |
| 4.2.1 TaO_x粉末表面形貌观察与成分分析 |
| 4.2.2 TaO_x粉末晶体结构分析 |
| 4.2.3 TaO_x粉末精细结构研究 |
| 4.2.4 TaO_x介电性能测试 |
| 4.2.5 小结 |
| 4.3 TaO_x/Ti电极精细结构与性能研究 |
| 4.3.1 TaO_x/Ti电极表面形貌与元素分布 |
| 4.3.2 TaO_x/Ti电极结构分析 |
| 4.3.3 DFT计算 |
| 4.3.4 TaO_x电催化性能研究 |
| 4.3.5 小结 |
| 4.4 阴极电解过程中TaO_x/Ti精细结构与性能 |
| 4.4.1 阴极电解过程中TaO_x/Ti电化学性能分析 |
| 4.4.2 阴极电解过程中TaO_x/Ti电极微观组织结构分析 |
| 4.4.3 阴极电解过程中TaO_x/Ti电极精细结构分析 |
| 4.4.4 TaO_x/Ti电极电催化性与精细结构研究 |
| 4.4.5 小结 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极精细结构 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极与粉末制备 |
| 5.1.2 表面形貌观察与成分分析 |
| 5.1.3 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极结构测试 |
| 5.1.4 电化学性能测试 |
| 5.1.5 DFT计算 |
| 5.2 电化学性能测试研究结果 |
| 5.2.1 CV曲线测试结果 |
| 5.2.2 极化曲线测试结果 |
| 5.2.3 EIS测试结果 |
| 5.2.4 小结 |
| 5.3 表面形貌与元素含量分析 |
| 5.3.1 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极表面形貌观察 |
| 5.3.2 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极元素含量分析 |
| 5.3.3 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极晶体结构测试 |
| 5.3.4 小结 |
| 5.4 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极XAFS精细结构分析 |
| 5.4.1 Ir原子XAFS曲线分析 |
| 5.4.2 Ta原子XAFS曲线分析 |
| 5.4.3 小结 |
| 5.5 DFT计算IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极精细结构 |
| 5.5.1 Ta原子在IrO_2晶体中掺杂DFT计算 |
| 5.5.2 TaO_x掺杂Ir原子第一性原理计算 |
| 5.5.3 Ta原子在IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极掺杂模型 |
| 5.5.4 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极精细结构研究结果 |
| 5.5.5 小结 |
| 5.6 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极电催化性能与精细结构分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极阴极失效研究 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.1.1 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极制备方法 |
| 6.1.2 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极微观结构变化研究 |
| 6.1.3 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极电化学性能测试 |
| 6.1.4 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极XAFS曲线分析 |
| 6.2 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极电催化性能测试分析 |
| 6.2.1 极化曲线结果分析 |
| 6.2.2 CV曲线分析 |
| 6.2.3 EIS曲线分析 |
| 6.2.4 Mott-schottky曲线分析 |
| 6.2.5 小结 |
| 6.3 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极形貌结构分析 |
| 6.3.1 表面形貌观察 |
| 6.3.2 元素分布变化 |
| 6.3.3 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极结构变化研究 |
| 6.3.4 Ir原子XAFS曲线分析 |
| 6.3.5 Ta原子XAFS曲线分析 |
| 6.4 阴极电解过程中IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极精细结构变化 |
| 6.5 IrO_2-Ta_2O_5/Ti电极阴极失效原因探讨 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）高耐蚀性粘结钕铁硼磁体制备及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 稀土永磁材料的发展与应用 |
| 1.3 粘结钕铁硼永磁材料的特点与应用 |
| 1.3.1 粘结钕铁硼永磁材料的特点 |
| 1.3.2 粘结钕铁硼永磁材料的应用 |
| 1.3.3 粘结钕铁硼磁体制备技术与工艺 |
| 1.4 NdFeB磁体的腐蚀机理与防护技术 |
| 1.4.1 NdFeB磁体的组织结构 |
| 1.4.2 NdFeB磁体的腐蚀特性 |
| 1.4.3 NdFeB磁体的防护技术 |
| 1.5 本文研究内容与研究意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 第二章 实验内容及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 设备与仪器 |
| 2.3 磁体制备 |
| 2.4 涂层制备 |
| 2.5 样品表征及性能测试 |
| 2.5.1 尺寸精度 |
| 2.5.2 结构形貌 |
| 2.5.3 磁性能 |
| 2.5.4 耐腐蚀性能 |
| 第三章 高精度粘结钕铁硼磁体制备及物性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粘结NdFeB磁体的制备 |
| 3.2.1 模压成型粘结NdFeB磁体的组分设计 |
| 3.2.2 磁粉的预处理 |
| 3.2.3 磁粉的混炼与造粒 |
| 3.2.4 磁体的成型与固化 |
| 3.3 样品的表征与性能测试 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 粘结NdFeB磁体的结构特性 |
| 3.4.2 粘结NdFeB磁体的磁性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 粘结钕铁硼磁体表面ZnAl涂层制备及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 ZnAl涂层制备 |
| 4.3 样品的表征及性能测试 |
| 4.4 .结果与讨论 |
| 4.4.1 ZnAl/NdFeB磁体的结构特征 |
| 4.4.2 ZnAl/NdFeB磁体的耐腐蚀性能 |
| 4.4.3 ZnAl/NdFeB磁体的磁性能 |
| 4.5 .本章小结 |
| 第五章 粘结钕铁硼磁体表面ZnAl-EP复合涂层制备及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 .ZnAl-EP复合涂层制备 |
| 5.3 样品的表征及性能测试 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 ZnAl-EP/NdFeB磁体的结构特征 |
| 5.4.2 ZnAl-EP/NdFeB磁体的耐腐蚀性能 |
| 5.5 .本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）高稳定性烧结钕铁硼磁体的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 烧结钕铁硼磁体简介 |
| 1.2 烧结钕铁硼磁体的磁性来源 |
| 1.3 烧结钕铁硼磁体的组织结构 |
| 1.4 烧结钕铁硼磁体的稳定性 |
| 1.4.1 烧结钕铁硼磁体的磁性能 |
| 1.4.2 烧结钕铁硼磁体的温度稳定性 |
| 1.4.3 烧结钕铁硼磁体的力学性能 |
| 1.4.4 烧结钕铁硼磁体的化学稳定性 |
| 1.5 选题目的、意义及研究内容 |
| 1.5.1 选题目的与意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 样品的制备 |
| 2.2.1 成分设计与配料 |
| 2.2.2 合金熔炼 |
| 2.2.3 氢破碎与气流磨制粉 |
| 2.2.4 取向成型 |
| 2.2.5 烧结与回火热处理 |
| 2.2.6 机加工及后续处理 |
| 2.3 表征与测试 |
| 2.3.1 磁性能测试设备 |
| 2.3.2 化学稳定性测试设备 |
| 2.3.3 力学性能测试设备 |
| 2.3.4 微观组织表征设备 |
| 2.3.5 其它相关仪器与设备 |
| 第三章 无重稀土烧结钕铁硼磁体的制备及稳定性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 样品的制备 |
| 3.2.2 性能测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 无HR磁体和含HR磁体的微观组织 |
| 3.3.2 无HR磁体和含HR磁体的磁性能 |
| 3.3.3 无HR磁体和含HR磁体的温度稳定性 |
| 3.3.4 无HR磁体和含HR磁体的力学性能 |
| 3.3.5 无HR磁体和含HR磁体的化学稳定性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Ho的添加对烧结钕铁硼磁体稳定性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 样品的制备 |
| 4.2.2 性能测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 Ho含量对(Ho,Nd)FeB磁体微观组织的影响 |
| 4.3.2 Ho含量对(Ho,Nd)FeB磁体磁性能的影响 |
| 4.3.3 Ho含量对(Ho,Nd)FeB磁体温度稳定性的影响 |
| 4.3.4 Ho含量对(Ho,Nd)FeB磁体力学性能的影响 |
| 4.3.5 Ho含量对(Ho,Nd)FeB磁体化学稳定性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 气相晶界扩散(Dy,Nd)FeB磁体的制备及稳定性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 样品的制备 |
| 5.2.2 性能测试与表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 (Dy,Nd)FeB磁体的微观组织 |
| 5.3.2 (Dy,Nd)FeB磁体的磁性能 |
| 5.3.3 (Dy,Nd)FeB磁体的温度稳定性 |
| 5.3.4 (Dy,Nd)FeB磁体的力学性能 |
| 5.3.5 (Dy,Nd)FeB磁体的化学稳定性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于磁控溅射的晶界扩散型(Tb,Nd)FeB磁体稳定性 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 样品的制备 |
| 6.2.2 性能测试与表征 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 (Tb,Nd)FeB磁体的微观组织 |
| 6.3.2 (Tb,Nd)FeB磁体的磁性能和温度稳定性 |
| 6.3.3 (Tb,Nd)FeB磁体的力学性能 |
| 6.3.4 (Tb,Nd)FeB磁体的化学稳定性 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 钕铁硼磁体表面CeO_2/Zn-Al复合涂层的制备与性能 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 样品制备 |
| 7.2.2 性能测试与表征 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 磁体表面CeO_2/Zn-Al复合涂层的微观形貌 |
| 7.3.2 磁体表面CeO_2/Zn-Al复合涂层的力学性能 |
| 7.3.3 磁体表面CeO_2/Zn-Al复合涂层的耐腐蚀性能 |
| 7.3.4 CeO_2/Zn-Al复合涂层的腐蚀机理 |
| 7.3.5 磁性能 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 本文创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位论文期间的学术活动及成果情况 |
（9）新型铝合金陶瓷膜制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝合金表面处理方法 |
| 1.1.1 电镀 |
| 1.1.2 化学镀 |
| 1.1.3 热喷涂 |
| 1.1.4 激光表面改性 |
| 1.1.5 阳极氧化 |
| 1.1.6 微弧氧化 |
| 1.2 微弧氧化发展情况及研究现状 |
| 1.2.1 微弧氧化发展历史 |
| 1.2.2 国内研究情况 |
| 1.2.3 国际研究情况 |
| 1.3 微弧氧化过程 |
| 1.4 微弧氧化特点 |
| 1.5 低电压微弧氧化 |
| 1.6 微弧氧化缓蚀剂 |
| 1.7 应用前景 |
| 1.8 研究目的及意义 |
| 第2章 样品制备与实验方法 |
| 2.1 实验材料与药品 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 实验装置 |
| 2.4 分析与测试方法 |
| 2.4.1 扫描电镜(SEM)与能谱(EDS)分析 |
| 2.4.2 X-射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.3 厚度测试 |
| 2.4.4 电化学测试 |
| 2.4.5 超声波空蚀测试 |
| 2.4.6 高温氧化实验 |
| 2.4.7 热震实验 |
| 第3章 低压微弧氧化膜制备与性能研究 |
| 3.1 实验药品及制备方法 |
| 3.2 正交实验 |
| 3.2.1 正交实验表面微观形貌 |
| 3.2.2 正交实验表面成分分析 |
| 3.2.3 正交实验极化曲线 |
| 3.3 升压段数对低压微弧氧化膜性能的影响 |
| 3.3.1 表面微观形貌与厚度分析 |
| 3.3.2 电化学分析 |
| 3.3.3 表面成分分析 |
| 3.4 升压速率对低压微弧氧化膜性能的影响 |
| 3.4.1 表面微观形貌与厚度分析 |
| 3.4.2 电化学分析 |
| 3.4.3 表面成分分析 |
| 3.5 NaF浓度对低压微弧氧化膜性能的影响 |
| 3.5.1 表面微观形貌 |
| 3.5.2 电化学分析 |
| 3.5.3 表面成分分析 |
| 3.6 正向电压对微弧氧化膜性能的影响 |
| 3.6.1 表面微观形貌与厚度分析 |
| 3.6.2 电化学分析 |
| 3.6.3 表面成分分析 |
| 3.7 反应时间对低压微弧氧化膜性能的影响 |
| 3.7.1 表面微观形貌与厚度分析 |
| 3.7.2 电化学分析 |
| 3.7.3 表面成分分析 |
| 3.8 相结构分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 缓蚀微弧氧化膜制备与性能研究 |
| 4.1 实验药品及制备方法 |
| 4.2 正交实验 |
| 4.2.1 正交实验表面微观形貌 |
| 4.2.2 正交实验电化学分析 |
| 4.2.3 正交实验表面成分分析 |
| 4.3 反应时间对缓蚀微弧氧化膜的影响 |
| 4.3.1 表面微观形貌与厚度分析 |
| 4.3.2 电化学分析 |
| 4.3.3 表面成分分析 |
| 4.4 正向电压对缓蚀微弧氧化膜的影响 |
| 4.4.1 表面微观形貌与厚度分析 |
| 4.4.2 电化学分析 |
| 4.4.3 表面成分分析 |
| 4.5 CeO2的浓度对缓蚀微弧氧化膜的影响 |
| 4.5.1 表面微观形貌与厚度分析 |
| 4.5.2 电化学分析 |
| 4.5.3 表面成分分析 |
| 4.6 相结构分析 |
| 4.7 耐空蚀性分析 |
| 4.7.1 空蚀表面形貌分析 |
| 4.7.2 空蚀失重分析 |
| 4.7.3 空蚀机理分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 微弧氧化膜高温氧化及抗热震性研究 |
| 5.1 微弧氧化膜抗高温氧化性 |
| 5.1.1 高温氧化后表面微观形貌分析 |
| 5.1.2 高温氧化后增重与动力学分析 |
| 5.2 微弧氧化膜抗热震性 |
| 5.2.1 微弧氧化膜热震后表面微观形貌分析 |
| 5.2.2 微弧氧化膜热震失效模型 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
（10）Ni-Co-SiC复合镀层电沉积制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镍基复合镀层的发展背景 |
| 1.2 镍基复合镀层的制备方法及特点 |
| 1.2.1 化学沉积法 |
| 1.2.2 电刷镀法 |
| 1.2.3 沉降共沉积法 |
| 1.2.4 循环溶液共沉积法 |
| 1.2.5 电沉积法 |
| 1.3 工艺条件对镍基复合镀层的影响 |
| 1.3.1 表面活性剂对镍基复合镀层的影响 |
| 1.3.2 镀液pH值对镍基复合镀层的影响 |
| 1.3.3 镀液温度对镍基复合镀层的影响 |
| 1.3.4 电流密度对镍基复合镀层的影响 |
| 1.3.5 搅拌速率对镍基复合镀层的影响 |
| 1.4 镍基复合镀层的应用 |
| 1.4.1 航空航天领域的应用 |
| 1.4.2 舰艇船舶领域的应用 |
| 1.4.3 机械工业领域的应用 |
| 1.4.4 燃料电池领域的应用 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验药品及仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 电沉积实验装置图 |
| 2.2.2 电化学实验装置图 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 实验技术路线 |
| 2.3.2 实验方案 |
| 2.4 镍钴碳化硅复合镀层的表征 |
| 2.4.1 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.4.2 能谱分析仪(EDS) |
| 2.5 镍基复合镀层的耐腐蚀检测 |
| 2.5.1 交流阻抗法 |
| 2.5.2 极化曲线法 |
| 2.5.3 循环伏安法 |
| 2.6 镍基复合镀层的硬度检测 |
| 第3章 表面活性剂对电沉积镍钴碳化硅复合镀层的影响 |
| 3.1 电沉积Ni-Co-SiC复合镀层形貌的表征及成分 |
| 3.2 表面活性剂对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 3.2.1 PEI浓度对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 3.2.2 PEI数量级对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 3.3 预包覆对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 第4章 工艺参数对电沉积镍钴碳化硅复合镀层的影响 |
| 4.1 SiC粒径对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 4.2 电流密度对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 4.3 温度对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 第5章 电沉积镍钴碳化硅复合镀层性能的研究 |
| 5.1 镍钴碳化硅基复合镀层硬度的研究 |
| 5.1.1 PEI浓度对Ni-Co-SiC复合镀层硬度的影响 |
| 5.1.2 预包覆对Ni-Co-SiC复合镀层硬度的影响 |
| 5.1.3 SiC粒径对Ni-Co-SiC复合镀层硬度的影响 |
| 5.1.4 电流密度对Ni-Co-SiC复合镀层硬度的影响 |
| 5.1.5 温度对Ni-Co-SiC复合镀层的影响 |
| 5.2 镍钴碳化硅复合镀层耐腐蚀性能的研究 |
| 5.2.1 PEI浓度对Ni-Co-SiC复合镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.2.2 预包覆对Ni-Co-SiC复合镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.2.3 SiC粒径对Ni-Co-SiC复合镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.2.4 电流密度对Ni-Co-SiC复合镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 5.2.5 温度对Ni-Co-SiC复合镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
四、高效电镀电流密度与腐蚀裂纹研究（论文参考文献）
- [1]脉冲电镀Ni镀层参数影响及耐腐蚀机理[J]. 江星新,卢耀军,李欣彤,任泽华,杨牧南,杨斌. 有色金属科学与工程, 2022(01)
- [2]X65钢水下摩擦螺柱焊接头在模拟海水中的电化学腐蚀性能研究[D]. 马刚. 北京石油化工学院, 2021(02)
- [3]DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究[D]. 李宏亮. 北京科技大学, 2021(08)
- [4]微纳米颗粒掺杂改性Ni-P复合镀层的制备及性能研究[D]. 杜英超. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2021(01)
- [5]电极修饰对电絮凝工艺处理电镀废水过程的影响研究[D]. 刘云霄. 江南大学, 2021(01)
- [6]XAFS研究铱系氧化物电极的精细结构与性能[D]. 王宇超. 北京科技大学, 2021(08)
- [7]高耐蚀性粘结钕铁硼磁体制备及性能研究[D]. 任瑞冬. 合肥工业大学, 2021(02)
- [8]高稳定性烧结钕铁硼磁体的制备与性能研究[D]. 曹玉杰. 合肥工业大学, 2021
- [9]新型铝合金陶瓷膜制备与性能研究[D]. 刘志扬. 沈阳大学, 2021(06)
- [10]Ni-Co-SiC复合镀层电沉积制备及性能研究[D]. 孟媛媛. 沈阳大学, 2021(06)