一、中厚板轧制过程中的辊缝设定模型及其应用（论文文献综述）
刘天武,刘需,谷田,孙力,李连杰,姜正义[1]（2021）在《基于有限元分析的冷连轧辊缝设定模型研究》文中认为针对冷连轧有限元分析中辊缝设定需要多次调试的问题,在河钢唐钢1 740 mm冷连轧有限元模型研究基础上,开发了一种可以快速确定各机架辊缝设定值的冷连轧辊缝设定模型。利用各机架轧机弹性变形数据拟合出轧制力对出口厚度与辊缝之差的轧机弹性变形公式,同时利用各机架轧件塑性变形数据拟合出轧制力对轧件真应变的轧件塑性变形公式。轧机弹性变形公式和轧件塑性变形公式联立求解出辊缝设定公式,即可通过已知入口厚度和出口厚度确定辊缝设定值。利用该公式对S5机架新增的计算工况条件进行了辊缝预测,并与实际所需辊缝进行对比,偏差控制在5.92%以内,辊缝设定模型可靠。
刘冠楠[2]（2021）在《双金属复合板连续变厚度轧制控制系统开发与实验研究》文中研究说明双金属变厚度复合板（Cladded Longitude Profile Plate,CLP板）是以双金属层状复合板为原料,通过纵向变厚度轧制技术生产的一种新型材料。CLP板材同时结合了复合板和变厚度板的优势,实现节能减重的同时,还可根据使用要求和环境选择不同的复合金属材料,以满足其装饰性、导电性、耐腐蚀和力学性能等要求,在环保低价的同时实现高性能的要求,在航空航天、汽车等领域具有广阔的应用前景。本文以双金属复合板变厚度轧制过程为研究对象,建立双金属复合板变厚度轧制过程轧制力模型与过渡区长度计算模型,设计开发了双金属复合板连续变厚度轧制控制系统。通过有限元模拟确定轧制参数,开展轧制实验验证力学和长度模型准确性并结合有限元模拟研究轧件出口翘曲变化规律,优化变厚度轧制工艺。首先,通过对双金属复合板轧制变形区的分析推导了适用于双金属复合板变厚度轧制的轧制力公式;根据双金属复合板变厚度轧制过渡区特点推导了复合板变厚度轧制过渡区的长度计算模型;通过轧机压靠实验获得了轧机刚度和轧机弹跳曲线,并根据轧机弹跳与轧件塑性关系建立了双金属复合板辊缝预设定模型。其次,基于PLC控制器搭建了二辊可变厚度轧机的轧制与监测硬件系统。确定了系统的I/O接口分配、供电电路和设备型号,设计了轧件厚度、轧出长度等参数监测功能;针对硬件系统开发了变厚度轧机的控制和数据处理程序,并基于组态王上位机软件设计了实现轧机控制、轧件参数计算与数据监测处理的系统控制界面。最后,建立了铜铝复合板变厚度轧制有限元模型,分析了铜铝复合板不同覆层比下等效变形抗力与轧制力变化规律。开展了铜铝复合板不同厚度和覆层比下轧制实验、变厚度轧制过渡区长度实验、带张力下变厚度轧制实验,验证了轧制力计算模型和双金属变厚度轧制过渡区长度计算模型的准确性并分析了轧件出口翘曲规律,进行双金属复合板连续变厚度轧制实验,验证控制程序和监测系统的准确性。
张笑雄[3]（2020）在《基于深度置信网络的带钢厚度预测》文中研究表明作为带钢质量的重要指标,汽车、机械制造、电器及电子工业对带钢厚度的精度要求越来越严格,优化产品厚度精度是提升产品品质的重要途径。热轧带钢的厚度精度主要受精轧机组影响,在精轧过程中,轧件受到轧制力作用发生形变,形变过程中影响厚度的因素众多,而且相互耦合并存在严重的非线性。传统预测带钢厚度的数学模型在建模过程中省去和化简了很多实际生产中的影响因素,因此利用传统数学模型进行误差预测的效果无法令人满意。近年来随着机器学习算法在冶金领域的应用,支持向量机和人工神经网络等机器学习算法被广泛用于带钢厚度预测的研究中。但在实际应用中由于传统浅层学习模型本身的限制,这些方法在复杂背景下进行非线性时序回归预测,将会出现高维特征提取降维不彻底、复杂的函数关系难以表征、多步预测效果不佳等重大问题。因此为了能够学习高维度复杂数据中的映射关系,进而完成数据的回归预测,就需要引入深层结构模型,以提高热连轧带钢精轧厚度预测精度。本文建立了通过深度置信网络提取数据特征的最小二乘支持向量回归模型,并且利用网格搜索和粒子群算法优化模型的相关超参数。通过采集唐山瑞丰钢铁公司950mm热连轧带钢生产线实时现场数据,利用Matlab2017编写程序,对BP神经网络模型（BPNN）、最小二乘支持向量机模型（LSSVM）、深度置信网络-最小二乘支持向量机模型（DBN-LSSVM）三种带钢厚度预测模型进行了训练和离线仿真。仿真结果表明,基于DBN-LSSVM的预测模型具有良好的学习能力和泛化性,DBN-LSSVM模型的预测平均相对误差达到0.71%,预测精度较5.51%预测误差率的传统BP算法和2.88%预测误差率的LSSVM算法有显着提高,该厚度预测模型在生产实践中具有很好的应用前景。
杨杰[4]（2019）在《不同轧制条件对中厚板板形影响的有限元模拟研究》文中提出中厚板是国民经济各部门不可或缺的基础材料,其应用领域广泛,随着我国生产水平的不断提升,各生产厂家对中厚板尺寸精度和板形的要求越来越高,但生产过程中还是不乏存在一些板形缺陷,如某钢厂的现场生产中中厚板成品出现镰刀弯（侧弯）以及浪形等板形缺陷。所以,深入进行板形问题方面的研究,大幅度提高中厚板的成材率和产品的质量是当前的重要课题本课题就此开展研究,完成如下工作:首先,本文说明了中厚板在国民经济中的重要地位以及中厚板轧机的发展历程,并对国内外中厚板的轧制和轧制过程中存在的问题进行了总结。同时对板形的相关理论做了详细的概述,探讨了常见的几种板形缺陷及其影响因素,并对板形控制研究进行了简单的介绍。其次,在上述理论基础上,本文依据某钢厂四辊轧机的图纸,建立了中厚板轧机的三维模型,并以ANSYS显式动力学软件作为分析平台,对中厚板的轧制过程进行了动态仿真,分析了不同轧制条件（包括摩擦系数、轧制速度、板宽及压下量）对板形的影响,得到残余应力的大小以及分布情况、板带的横纵向厚度差及厚度压缩量等一系列数据。并针对某厂实际生产中出现的镰刀弯与浪形缺陷问题,理论分析了影响这些缺陷的因素,并通过有限元软件对其中影响因素进行验证。通过本文的研究,一方面提高了中厚板的板形质量,另一方面为中厚板轧制参数的选择提供了良好的技术支持。最后,通过上述研究分析可以得出,在一定的范围内,增大摩擦系数,减小坯料的板宽和压下量,对提升中厚板横向及纵向板形都是十分有利的;坯料楔形对侧弯的影响基本可以忽略;轧件中心偏移会在一定程度上影响轧件的侧弯;偏移距离越大会导致两侧的厚度差呈线性增大;轧辊凸度会影响板带的浪形。通过本文的研究为生产实际中提高中厚板质量以及轧制过程中参数的选择提供了理论依据和技术支持。
鲁亮[5]（2019）在《中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究》文中进行了进一步梳理本文以首钢集团首秦公司4300mm中厚板四辊轧机项目为背景,以中厚板四辊轧机轧辊参数为主线,通过轧钢现场数据的采集、分析和实验,对四辊轧机轧辊辊型及辊径、轧辊磨损、轧辊弹性变形、轧辊凸度及板凸度进行研究,建立规范轧辊上机制度,开发轧辊匹配模型,合理计划轧辊辊径及辊型,优化轧辊及辊耗程序,解决轧辊辊耗高问题,进一步提高了中厚板板凸度控制能力。首先对4300mm中厚板四辊轧机轧辊参数进行了研究。从轧辊辊型及轧辊直径两方面进行研究及分析。通过大量的实践和分析,建立轧辊磨损模型。对上机工作辊辊径、支撑辊辊径参数进行分析。其次,研究了中厚板四辊轧机辊系弹性变形和轧机弹跳规律,分析了工作辊辊径、支撑辊辊径、工作辊凸度、支撑辊凸度对轧机弹跳的影响;利用ANSYS软件建立四辊轧机有限元仿真模型,研究辊系轧制过程中的应力变化;通过建立模型分析轧辊凸度、轧辊直径对板凸度的影响。最后,通过轧辊上机试验,研究确定了四辊轧机轧辊参数匹配方式:支撑辊与工作辊辊径及辊型的合理匹配、支撑辊与工作辊的磨损及辊耗预测、支撑辊与工作辊的换辊周期、钢板轧制计划的排列优化等。设计开发轧辊参数匹配程序,对轧辊凸度、直径等方面进行合理匹配优化,保证轧辊凸度的合理选择,同时对轧制线高度进行控制,降低轧制钢板凸度。本文的研究成果在实际生产应用中效果明显:钢板横向厚度差明显减小,轧辊表面磨损改善,辊耗降低,厚度控制精度提高,钢板成材率提高。提出了合理安排钢板轧制计划方案,可以使支撑辊及工作辊采用凸辊的优点得到充分发挥,为安排生产计划提供有力的数据支撑。通过轧钢现场的实验,证明本文研发出的轧辊参数匹配模型可以满足中厚板四辊轧机生产的要求,通过合理配置支撑辊、工作辊辊型,以达到轧制稳定、板型良好、延长轧辊使用寿命,同时达到保护设备的目的,同时产生了客观的经济效益。
徐宽广[6]（2018）在《南钢5米宽厚板轧机薄规格钢板过程控制的研究与应用》文中研究表明随着我国核电、船舶、能源化工、工程机械等行业快速发展,下游客户对厚度10mm以下、宽度3000mm以上的宽薄板需求日益增加,宽薄规格钢板高精度的板形和厚度指标对厚板轧机的控制提出了更高的要求。本文以南钢5米宽厚板轧机宽薄规格钢板生产工艺和控制功能优化为背景,围绕提高宽薄规格产品质量开展研究工作。在广泛查阅相关文献基础上,综述了厚板轧机板形和厚度高精度控制理论和手段,提出了改善宽薄产品板形和厚度质量的优化方法。论文主要研究内容如下:（1）综述了国内外中厚板产品及中厚板轧线设备的概况,分析了宽薄钢板产品的市场状况及行业趋势。针对南钢5米宽厚板轧机设备和控制系统的具体特点以及生产现状,分析了该轧线批量生产宽薄规格钢板存在的问题,提出了本文研究内容和技术路线。（2）分析了板凸度、平直度、楔形等板形特征指标,研究了液压弯辊、窜辊、轧辊冷却等板形控制技术。针对宽薄规格产品的实际板形问题,从弯辊控制、窜辊控制、分段冷却和热凸度控制,以及矩形度控制方面开展优化工作,提高宽薄规格产品板形控制能力。（3）研究了中厚板轧机厚度控制理论和厚度自动控制AGC（Automatic Gauge Control）技术,为解决宽薄规格产品的厚度精度问题提供理论依据。结合现场问题分析,对过程控制系统厚度控制设定模型进行优化,提高温度、流变应力、轧制力等厚度控制模型精度。对基础自动化厚度控制AGC系统进行控制参数优化和控制逻辑改进,提高了宽薄规格的厚度控制精度。（4）优化宽薄规格钢板的预矫直模型并开发反矫功能,提高热矫后板形质量。采用热处理后先下线缓冷再上线冷矫的生产工艺,设计制作专用的缓冷台架,提高了冷矫后板形合格率。对宽薄规格钢板的坯料设计和生产计划编排进行优化,保证宽薄规格钢板的连续稳定生产。（5）南钢5米宽厚板轧机宽薄规格钢板生产过程控制优化和技术攻关工作取得了良好的应用效果,宽薄规格产品的合格率大幅提升,由原来的62%提高到了94%,产品的主要技术指标达到世界先进水平,批量供货国内外客户。
高扬[7]（2018）在《多功能热轧实验机组的开发与应用》文中提出突破高端产品制造技术,实现工艺流程创新是解决我国钢铁工业大而不强问题的关键,而研发先进的实验研究装备和中试研发平台则是实现这一目标的基础。本文从生产实际出发,结合工艺创新要求,开发了新一代多功能热轧实验机组,其独特的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及组合式控制冷却功能在保证热轧实验机组灵活高效、精度高的基础上,进一步丰富了实验功能,为热轧产品和工艺研究提供了研发平台。相关实验机组被多家钢铁企业及科研院所应于新产品、新工艺研发中,取得了良好的应用效果。主要研究内容如下:（1）开发了多功能热轧实验机组工艺流程、工艺装备、自动化控制系统和检测仪表系统。通过机组工艺设备的柔性组合,丰富了热轧实验研发手段,满足中厚板和热连轧不同流程的新工艺、新产品的研发需求。提出了可逆轧制和单向轧制辊缝设定策略,通过新型电液联摆系统,在保证辊缝精度的同时提高了压下速度。针对热轧实验复杂、灵活、多变的特点,开发了实验过程跟踪系统、自动实验系统和实验过程仿真系统,提高了热轧实验稳定性和成功率。（2）针对热轧实验轧辊温度低、轧件温降快等问题以及特殊规格、特殊工艺要求的热轧实验过程,提出了热油加热轧辊的工艺思路。通过热油加热过程中轧辊表面温度场有限元模拟,得到了热油温度、环境温度、轧辊直径以及轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律。所开发的轧辊热油加热系统,有效解决了薄规格轧件轧制过程中温降过快的问题,同时满足了特殊合金高温终轧的工艺要求。（3）开发了热轧实验机组异步轧制功能,通过异步轧制将剪切变形引入轧制过程,提高了变形效率和变形渗透率。通过有限元模拟分析,建立了热轧异步轧制过程中轧辊受力、轧件变形以及轧件翘曲规律。为了改善热轧异步轧制过程中轧件翘曲,开发了下辊水平偏移系统并提出了异步轧制过程中轧件翘曲控制策略,有效解决了热轧异步轧制过程中轧件过度翘曲的问题。（4）开发了以超快冷为核心的热轧实验机组组合式控制冷却系统。建立了组合式控制冷却过程中轧件温度控制模型并给出了换热系数自学习方法。针对超快冷系统压力和集管流量强耦合的特点,提出了系统压力与集管流量综合控制策略。系统压力和集管流量均采用前馈设定+反馈微调的控制策略,控制初期压力前馈和流量前馈同时进行,系统稳定后以压力反馈为主、压力反馈和流量反馈交替进行,在反馈控制中引入死区控制和模糊PID自适应控制,并针对调节阀具有回差和死区等特性,给出了相应的补偿控制算法,实现了系统压力和集管流量快速、稳定、高精度控制,提高了轧件终冷温度控制精度,满足新一代TMCP工艺研发需求。（5）应用本文研究成果开发的新一代多功能热轧实验机组,采用先进的三级计算机控制系统构架,配备了完善的自动厚度控制系统和实验过程跟踪系统,实现了全自动实验。其特有的轧辊加热功能、热轧异步轧制功能以及以超快冷为核心的组合式控制冷却功能,为研发供了更多的实验手段。本机组成功推广至首钢、沙钢、太钢、河北钢铁、鞍钢、台湾中钢等近二十家钢铁企业和科研院所,取得了良好的应用效果,为热轧工艺创新和高端品种研发提供了可靠的研究手段。
陈驰[8]（2018）在《双金属变厚度轧制力学模型及辊缝预测》文中研究表明双金属变厚度复合板材（Cladded Longitude Profile Plate,CLP板）是以双金属层状复合板为原料,采用纵向变厚度轧制技术成形的一种资源节约型新材料。在保持传统单金属变厚度板材节材减重优点基础上,可根据环境使用要求选择合适的覆层金属材料,以满足耐磨性、防腐蚀、耐高温等特殊功能化要求。本文以双金属复合板为对象,建立双金属复合板变厚度轧制过程有限元模型,研究轧制过程中组元金属变形行为及流动规律;建立双金属变厚度轧制过程中的力学及速度场模型,为双金属变厚度板生产提供理论依据。首先,通过Marc有限元软件建立了铜铝双金属变厚度轧制模型,分析了变厚度过程轧制力、中性角、接触界面的变化规律。针对于双金属变厚度轧制翘曲现象,采用施加前后张力的方法使轧件趋于平直,并分析了前后张力对轧制压力、中性角、楔形角等参数的影响规律;对于不易施加张力的情况考虑通过改变异速比、异径比和摩擦的方法来改善翘曲,模拟结果显示几种参数的配合能够有效减小翘曲。其次,基于勃兰特-福特平衡微分方程推导了适应于冷轧的双金属变厚度冷轧轧制力公式,基于奥洛万平衡微分方程推导了适应于热轧的双金属变厚度热轧轧制力公式。假设轧制过程中复合板覆层比不变和变化两种情况,分别研究了双金属变厚度轧制过程变形区水平速度计算公式。最后,以四种变厚度曲线为研究对象,将轧制力模型及弹跳方程应用到轧制辊缝设定模型中实现了对辊缝压下量的预测,将速度场模型应用到变厚度轧制长度计算模型实现了对变厚度区长度的预测。并将双金属变厚度出口厚度与长度预测相结合,通过对压下量的修正可得出期望过渡区长度下的辊缝设定量。
马晓宝[9]（2018）在《硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究》文中研究表明硅钢片广泛应用于电机和变压器的制造,尽可能减小硅钢横向厚差是抑制叠片间隙、保证冲压厚度均匀性的重要措施,是发展高端硅钢和提高企业竞争力的要求。当前关于硅钢横向厚差控制的研究仍然存在亟待解决的问题,合理分配冷、热轧控制目标,从热轧到冷轧进行全流程综合技术创新,成为横向厚差控制研究和实践的难点,也成为理论和技术创新的生长点。对称板形预测算法已基本成熟,但针对楔形来料的板形预测算法很少,计算精度、速度与稳定性还难以满足实践要求。为此,本文在6辊冷轧机对称板形快速预报模型的基础上,建立了非对称来料板形快速预报模型,该方法将带钢塑性变形模型和辊系弹性变形模型耦合成一套线性方程组进行求解,避免了两者相互迭代造成的速度慢、稳定性差的缺点,单次计算时间控制在百毫秒级,为轧制过程批量仿真计算提供了理论基础。为深入挖掘热轧断面轮廓控制能力,本文基于非对称来料板形快速预报模型,分析了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响规律,建立了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型,结合热轧断面轮廓关键参数和冷轧横向厚差实测数据的统计学分析,制定了热轧断面轮廓关键参数控制目标。为有效控制热轧硅钢凸度和边降,本文探索了CVC工作辊端部锥辊型补偿策略,一定程度上削弱了边降。为进一步改善带钢边降随轧制公里数增加不断增大的缺陷,设计了6次大凹辊辊型,并配合周期大行程窜辊。仿真和轧制实践均表明,6次大凹辊配合周期窜辊策略能改善原始磨削辊型自保持性,提高轧制单元末期带钢凸度和边降的控制能力,是一种高效的热轧断面轮廓控制技术。为实现单机架UCM冷轧机对硅钢横向厚差的精准控制,本文阐释了张力反馈机制对冷轧带钢断面遗传的稳定机理,明确了冷轧边降控制任务,提出了考虑磨削工艺影响的工作辊辊型精细化设计方法。进一步提高单机架UCM可逆冷轧机硅钢边降控制能力造成了严重的双四分浪。为解决上述问题,本文分析了轧制工艺特点、平直度闭环调控特性和辊系结构对双四分浪影响,提出弯辊力限域、辊型优化的硅钢边降和双四分浪综合控制策略。最后,总结了实践中冷、热轧不同控制技术对改善冷轧硅钢横向厚差的控制效果和特点,验证了本文理论与技术的有效性。
马更生[10]（2018）在《不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究》文中进行了进一步梳理厚度精度和宽度精度是不锈钢带钢最主要的尺寸质量指标。轧制力模型预报精度直接决定不锈钢带钢的厚度、宽度等尺寸精度。不锈钢带钢热轧时变形抗力大,在变形区内发生强烈的热力耦合作用,温度是轧制力模型预报精度的敏感性影响因素。温度和轧制力模型是控制系统的重要数学模型。本文以宝山特钢850mm和中金金属900mm不锈钢带钢热轧过程控制系统开发为研究背景,在过程控制系统结构设计和功能开发的基础上,制定了宽度控制策略,建立了热卷箱和轧区的温度场模型以及基于能量法的热力耦合模型,优化了温度和轧制力自学习方法,实现了不锈钢带钢关键指标的高精度控制,取得了良好的现场应用效果。本文的主要研究内容如下:（1）不锈钢带钢热轧过程控制系统开发。采用多进程技术对过程控制系统的结构进行了设计和开发,建立了过程控制系统与基础自动化系统及人机界面的数据通讯接口;针对数据在不同储存介质的读写速度和过程控制系统对数据实时性要求,对热连轧过程数据进行了分类管理;通过对轧线区域进行划分,制定带钢队列跟踪逻辑,实现了多带钢的同时轧制。对不锈钢热轧过程控制策略研究,建立了基于影响系数法的负荷分配在线优化算法。建立了一种高精度宽度自动控制策略,宽度偏差控制在3mm之内的宽度控制精度达到95.3%。（2）建立热卷箱温度场有限差分模型。推导了钢卷径向单元层等效导热系数和内芯辐射角系数的计算方法,确定了热卷箱工作的边界条件,并在计算过程中考虑开卷和卷取时边界条件的转化。进一步研究了各种工艺参数对中间坯温度的影响,对保温过程、头尾温差、角部及侧面中点温度变化进行了分析,研究了不同内径对温度分布的影响。（3）建立热轧带钢温度场模型。考虑到在线应用的计算速度和精度要求,采用了非等间隔网格划分方式,确定了热轧带钢的边界条件,给出了温度对不锈钢物性参数的影响规律,采用能量平衡法建立差分方程,对带钢在变形区宽度和厚度的温度分布进行预报,进一步分析了不同的物性参数和边界条件参数变化对温度分布的影响规律。（4）建立基于智能算法的温度学习策略。建立了温度和轧制力最小偏差的多目标函数,采用进化智能算法NSGA-Ⅱ求解得到了温度补偿系数,优化后,带钢头部的轧制力预报误差在3.1%以内。开发了基于案例推理的精轧出口带钢头部温度偏差智能预报系统,在处理换规格时,对于不锈钢201带钢温度命中率提高了 2.2%,对于不锈钢304带钢温度命中率提高了 1.8%。（5）建立基于能量法的热力耦合模型。对带钢热轧过程的轧制变形区分析,建立了满足运动许可条件的正弦速度场,采用GM屈服准则,得到总功率泛函,通过最小化总功率泛函得到热轧过程的力能参数,并进一步分析了摩擦因子和压下率对中性点的影响规律,分析了压下率、形状因子和摩擦因子对应力状态系数的影响规律,分析了压下率对塑性功、摩擦功和剪切功的影响规律。系统分析了轧制力预报偏差的原因,引入基于钢种变形抗力的抛物线偏差曲线、机架学习系数及设备状态影响系数对轧制力自学习算法进行了优化,换规格后首块钢96.5%的轧制力预报偏差由优化前的12%降低到优化后的8%之内。本文的研究针对热连轧不锈钢带钢的宽度和厚度控制,具有较强的实用性。研究成果已经成功应用于国内多条不锈钢热连轧生产线。根据现场生产实测数据分析了过程控制系统的在线实际使用效果,对轧制控制效果和轧制稳定性做出了统计。
二、中厚板轧制过程中的辊缝设定模型及其应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中厚板轧制过程中的辊缝设定模型及其应用（论文提纲范文）
（1）基于有限元分析的冷连轧辊缝设定模型研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 冷连轧有限元分析 |
| 1.1 有限元模型 |
| 1.2 冷连轧材料变形抗力曲线 |
| 1.3 仿真结果 |
| 2 辊缝设定模型 |
| 2.1 不同辊缝的计算 |
| 2.2 辊缝设定公式的确定 |
| 2.3 辊缝设定公式的应用 |
| 3 结论 |
（2）双金属复合板连续变厚度轧制控制系统开发与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 变厚度轧制技术发展与研究现状 |
| 1.2.1 变厚度轧制技术概述 |
| 1.2.2 变厚度轧制技术研究现状 |
| 1.3 双金属复合材料研究现状 |
| 1.3.1 金属复合材料发展概述 |
| 1.3.2 双金属复合板制备技术 |
| 1.3.3 双金属复合板轧制研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 双金属复合板变厚度轧制理论 |
| 2.1 双金属复合板变厚度轧制力学模型 |
| 2.1.1 变形区简化基本假设条件 |
| 2.1.2 双金属复合板变厚度轧制力分析 |
| 2.2 双金属复合板变厚度轧制长度计算模型 |
| 2.2.1 变厚度轧制特点 |
| 2.2.2 基本假设 |
| 2.2.3 复合板变厚度轧制过渡区长度计算模型 |
| 2.3 双金属复合板轧制过程辊缝预设定模型 |
| 2.3.1 轧机刚度测量 |
| 2.3.2 轧机弹跳与轧件塑性的关系 |
| 2.3.3 辊缝预设定模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 连续变厚度轧机控制系统硬件设计 |
| 3.1 系统总体设计要求 |
| 3.2 二辊可变厚度轧机结构设计 |
| 3.2.1 系统总体结构 |
| 3.2.2 轧机辊系结构 |
| 3.2.3 出入口导向结构 |
| 3.2.4 前后张力装置设计 |
| 3.3 二辊可变厚度轧机硬件系统 |
| 3.3.1 设计方案 |
| 3.3.2 轧机硬件系统组成 |
| 3.4 二辊可变厚度轧机硬件原理设计 |
| 3.4.1 下位机选型及系统配置 |
| 3.4.2 供电电路设计 |
| 3.4.3 动力系统选型及电路设计 |
| 3.4.4 轧制过程监测系统设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 连续变厚度轧机控制系统程序设计 |
| 4.1 系统控制程序设计 |
| 4.1.1 西门子PLC软件 |
| 4.1.2 控制系统设计基本原则 |
| 4.1.3 运动模块组态 |
| 4.1.4 轧辊手动控制程序 |
| 4.1.5 轧辊自动控制程序 |
| 4.2 模拟量采集程序设计 |
| 4.2.1 模拟量输入采集 |
| 4.2.2 轧制力与轧件厚度计算程序 |
| 4.3 脉冲输入采集程序设计 |
| 4.3.1 高速计数器 |
| 4.3.2 轧件位移采集程序 |
| 4.3.3 轧辊转速计算程序 |
| 4.4 组态王程序与系统配置 |
| 4.4.1 组态王软件 |
| 4.4.2 组态王系统配置与界面程序 |
| 4.5 可变厚度轧机控制系统界面设计 |
| 4.5.1 控制系统主界面 |
| 4.5.2 控制系统参数计算 |
| 4.5.3 自动控制界面 |
| 4.5.4 数据查询与处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 双金属复合板轧制模拟与实验研究 |
| 5.1 有限元模型建立 |
| 5.1.1 模型基本参数 |
| 5.1.2 模型边界条件 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 轧制试样制作 |
| 5.2.3 轧制工艺 |
| 5.3 模拟与实验结果分析对比 |
| 5.3.1 不同覆层比下模拟结果分析 |
| 5.3.2 不同压下率下轧出结果 |
| 5.3.3 双金属复合板轧出长度 |
| 5.3.4 双金属复合板轧出翘曲分析 |
| 5.3.5 双金属复合板连续变厚度轧制实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）基于深度置信网络的带钢厚度预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 厚度预测模型的发展 |
| 1.3 人工智能在带钢厚度预测中的研究现状 |
| 1.3.1 机器学习带钢厚度预测现状 |
| 1.3.2 深度学习数据预测现状 |
| 1.3.3 深度学习与浅层机器学习的对比 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 相关理论 |
| 2.1 机器学习的任务 |
| 2.2 最小二乘支持向量回归 |
| 2.2.1 最优化问题 |
| 2.2.2 支持向量回归 |
| 2.2.3 最小二乘支持向量机 |
| 2.3 人工神经网络 |
| 2.3.1 神经元 |
| 2.3.2 BP神经网络 |
| 2.3.3 BP训练算法存在的问题 |
| 2.4 深度学习 |
| 2.4.1 受限玻尔兹曼机 |
| 2.4.2 深度置信网络 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 带钢厚度预测模型 |
| 3.1 传统厚度预测模型 |
| 3.2 BP网络厚度预测模型 |
| 3.3 DBN-LSSVM带钢厚度预测模型 |
| 3.3.1 粒子群优化算法 |
| 3.3.2 DBN-LSSVM厚度预测模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 厚度预测的仿真研究 |
| 4.1 数据准备 |
| 4.1.1 特征选择和特征提取 |
| 4.1.2 数据读取 |
| 4.1.3 数据清洗 |
| 4.2 DBN网络超参数选择 |
| 4.2.1 DBN网络超参数 |
| 4.2.2 网格搜索 |
| 4.2.3 交叉验证 |
| 4.3 DBN-LSSVM厚度预测模型仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）不同轧制条件对中厚板板形影响的有限元模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 中厚板轧机的发展 |
| 1.3 中厚板轧制过程的研究 |
| 1.4 选题意义及主要研究内容 |
| 2 板形理论概述 |
| 2.1 板形与板凸度的基本概念 |
| 2.2 常见的板形缺陷 |
| 2.3 影响板形的因素 |
| 2.4 板形控制的研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轧机三维建模及有限元分析 |
| 3.1 轧机系统的三维模型的建立 |
| 3.2 四辊轧制的成形仿真 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 轧制参数不同对板形的影响有限元分析 |
| 4.1 有限元基本理论 |
| 4.2 有限元分析模型 |
| 4.3 不同条件下的模拟结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 实际问题的研究 |
| 5.1 镰刀弯 |
| 5.2 浪形翘曲 |
| 5.3 浪形的有限元模拟 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间完成的工作 |
| 一、发表的论文 |
| 致谢 |
（5）中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国外中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.2 国内中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.3 中厚板轧机辊系匹配及其对板凸度影响研究现状 |
| 1.3.1 4300mm中厚板四辊轧机辊系匹配制度 |
| 1.3.2 轧机辊系匹配与板凸度关系研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 中厚板四辊轧机轧辊参数分析 |
| 2.1 轧辊辊型研究及分析 |
| 2.1.1 中厚板轧机轧辊磨损研究 |
| 2.1.2 工作辊磨损模型 |
| 2.1.3 支撑辊磨损模型 |
| 2.2 轧辊直径参数研究及分析 |
| 2.2.1 轧辊直径参数匹配对轧制线的影响 |
| 2.2.2 轧辊辊径差对轧制钢板的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 四辊轧机辊系力学模型及板凸度控制分析 |
| 3.1 中厚板四辊轧机轧辊力学模型及计算分析 |
| 3.1.1 中厚板四辊轧机轧辊接触应力分析 |
| 3.1.2 四辊轧机辊系弹性变形计算及分析 |
| 3.2 中厚板板凸度控制及分析 |
| 3.2.1 四辊轧机机械凸度计算 |
| 3.2.2 建立新型在线板凸度模型 |
| 3.2.3 优化轧辊弹性变形模型、分析轧辊凸度影响因素 |
| 3.3 基于有限元方法的4300mm中厚板轧机辊系变形 |
| 3.3.1 中厚板轧制过程建模及分析 |
| 3.3.2 轧辊参数匹配对板凸度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工业试验和应用分析 |
| 4.1 轧辊辊型调整方案 |
| 4.1.1 支撑辊凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.1.2 工作辊原始凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.2 轧辊直径匹配方案 |
| 4.2.1 合理搭配轧辊辊径,保证轧制线标高 |
| 4.2.2 轧辊参数匹配生产试验及结果分析 |
| 4.3 基于VC++、WinCC设计开发轧辊参数匹配程序 |
| 4.3.1 建立轧辊参数数据库 |
| 4.3.2 设计轧辊凸度选择界面 |
| 4.3.3 设计支撑辊垫板高度选择界面 |
| 4.3.4 设计轧辊轧制公里数与轧制吨数界面 |
| 4.3.5 设计轧辊参数数据匹配界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间撑担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）南钢5米宽厚板轧机薄规格钢板过程控制的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 中厚板的用途及分类 |
| 1.2 国内外中厚板轧线发展概况 |
| 1.2.1 国外中厚板轧线相关情况 |
| 1.2.2 国内中厚板轧线相关情况 |
| 1.2.3 南钢宽厚板轧线相关情况 |
| 1.3 宽薄规格钢板市场现状及生产问题 |
| 1.3.1 宽薄规格钢板产品发展趋势 |
| 1.3.2 宽薄规格钢板生产问题分析 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 宽薄规格钢板板形控制优化 |
| 2.1 板形控制的基础理论 |
| 2.1.1 板形的定义 |
| 2.1.2 良好板平直度条件 |
| 2.1.3 常见的板形缺陷 |
| 2.1.4 影响板形的因素 |
| 2.2 板形控制的主要技术手段 |
| 2.2.1 弯辊 |
| 2.2.2 窜辊 |
| 2.2.3 轧辊分段冷却 |
| 2.3 宽薄规格产品板形控制功能优化 |
| 2.3.1 弯辊控制功能优化 |
| 2.3.2 窜辊控制功能优化 |
| 2.3.3 轧辊分段冷却和热凸度控制功能优化 |
| 2.3.4 钢板矩形度控制功能优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 宽薄规格钢板厚度控制研究 |
| 3.1 厚度控制的基础理论 |
| 3.1.1 轧制力模型 |
| 3.1.2 流变应力模型 |
| 3.1.3 轧制过程温度预测 |
| 3.1.4 厚度设定计算 |
| 3.1.5 钢板厚度控制原理 |
| 3.1.6 中厚板厚度波动原因 |
| 3.2 厚度自动控制技术 |
| 3.2.1 厚度自动控制AGC技术介绍 |
| 3.2.2 各种AGC技术比较分析 |
| 3.2.3 AGC补偿方法 |
| 3.3 宽薄规格钢板的厚度控制优化 |
| 3.3.1 厚度设定模型优化 |
| 3.3.2 厚度自动控制AGC系统优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 宽薄规格钢板生产工艺优化及现场应用 |
| 4.1 宽薄规格钢板平整工艺优化 |
| 4.1.1 宽薄规格预矫模型及工艺调整 |
| 4.1.2 预矫在线返矫功能开发 |
| 4.1.3 热处理高温回火+矫直消除残余应力工艺开发 |
| 4.2 宽薄规格产品坯料设计及生产计划优化 |
| 4.2.1 坯料设计优化 |
| 4.2.2 生产计划编排优化 |
| 4.3 宽薄规格产品工艺优化的应用效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）多功能热轧实验机组的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轧制过程中试研究平台的创新与发展 |
| 1.3 热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.3.1 国外热轧实验机组的研究及发展现状 |
| 1.3.2 国内热轧实验机组研究及发展现状 |
| 1.4 多功能热轧实验机组的主要特征 |
| 1.4.1 高刚度可逆轧机 |
| 1.4.2 先进的自动化控制系统 |
| 1.4.3 轧辊加热系统及研究现状 |
| 1.4.4 热轧异步轧制及研究现状 |
| 1.4.5 组合式控制冷却系统研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 多功能热轧实验机组及其控制系统开发 |
| 2.1 多功能热轧实验机组工艺流程研究 |
| 2.2 多功能热轧实验机组主要工艺设备及检测仪表 |
| 2.2.1 多功能热轧实验机组主要工艺设备 |
| 2.2.2 多功能热轧实验机组检测仪表 |
| 2.3 多功能热轧实验机组控制系统组成 |
| 2.4 多功能热轧实验机组主要控制功能研究 |
| 2.4.1 多功能热轧实验机组厚度控制系统 |
| 2.4.2 多功能热轧实验机组实验过程跟踪系统 |
| 2.4.3 多功能热轧实验机组全自动实验系统 |
| 2.4.4 多功能热轧实验机组实验过程仿真系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊加热系统开发及表面温度场研究 |
| 3.1 轧辊热油加热系统的开发 |
| 3.1.1 热油加热循环系统设计 |
| 3.1.2 轧辊内部热油循环系统设计原理及连接机构 |
| 3.1.3 轧辊热油加热过程中的热轧实验过程 |
| 3.2 热油加热过程中轧辊温度场模型研究 |
| 3.2.1 轧辊温度场导热微分方程的建立 |
| 3.2.2 轧辊温度场导热微分方程的定解条件 |
| 3.3 热油加热过程中轧辊温度场的模拟研究 |
| 3.3.1 模型的简化与假设 |
| 3.3.2 轧辊几何模型 |
| 3.3.3 轧辊材料参数 |
| 3.3.4 模拟结果及分析 |
| 3.4 热油加热过程中轧辊表面温度的实验研究 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 实验结果及分析 |
| 3.4.3 模拟与实验结果对比分析 |
| 3.5 不同加热条件下轧辊表面温度场变化规律研究 |
| 3.5.1 热油温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.2 环境温度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.3 轴承冷却对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.4 轧辊直径对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.5.5 轧辊开孔深度对轧辊表面温度场的影响规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧异步轧制变形规律及翘曲控制策略 |
| 4.1 热轧实验机组异步轧制系统的开发 |
| 4.1.1 热轧实验机组多种异步轧制方式的实现 |
| 4.1.2 下辊偏移系统的开发 |
| 4.2 热轧异步轧制有限元模型的建立 |
| 4.2.1 几何模型 |
| 4.2.2 物理模型 |
| 4.3 热轧异步轧制轧辊受力规律研究 |
| 4.4 热轧异步轧制轧件厚度方向变形规律研究 |
| 4.4.1 轧件厚度方向等效应变研究 |
| 4.4.2 轧件厚度方向剪切应变研究 |
| 4.5 热轧异步轧制轧件翘曲规律研究 |
| 4.5.1 轧件翘曲的表征方法 |
| 4.5.2 不同压下率下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.3 不同下辊偏移量下异速比对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.4 不同异速比下压下率对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.5.5 不同压下率下下辊偏移量对轧件翘曲的影响规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 组合式冷却系统控制功能研究 |
| 5.1 组合式控制冷却过程数学模型研究 |
| 5.1.1 组合式控制冷却过程中轧件温度场模型的建立 |
| 5.1.2 组合式冷却过程中换热系数模型的建立 |
| 5.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略研究 |
| 5.2.1 超快速冷却系统压力与集管流量控制原理 |
| 5.2.2 超快冷系统压力与集管流量综合控制策略 |
| 5.3 超快冷系统压力控制算法研究 |
| 5.3.1 超快冷系统压力前馈控制算法研究 |
| 5.3.2 超快冷系统压力反馈控制算法研究 |
| 5.4 超快冷集管流量控制算法研究 |
| 5.4.1 超快冷集管流量前馈控制算法研究 |
| 5.4.2 超快冷集管流量反馈控制算法研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 多功能热轧实验机组现场应用 |
| 6.1 多功能热轧实验机组计算机控制系统的应用效果 |
| 6.1.1 计算机控制系统配置和结构 |
| 6.1.2 厚度控制系统控制效果 |
| 6.1.3 实验过程跟踪系统控制效果 |
| 6.2 轧辊热油加热系统控制效果 |
| 6.3 热轧异步轧制系统控制效果 |
| 6.4 组合式控制冷却系统控制效果 |
| 6.4.1 组合式控制冷却系统冷却能力 |
| 6.4.2 超快冷系统压力和集管流量综合控制效果 |
| 6.4.3 超快冷系统压力控制效果 |
| 6.4.4 超快冷集管流量控制效果 |
| 6.4.5 轧后冷却温度控制效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）双金属变厚度轧制力学模型及辊缝预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 层状金属复合板发展与研究现状 |
| 1.2.1 复合板发展概述 |
| 1.2.2 复合板研究现状 |
| 1.3 变厚度轧制技术发展及国内外研究现状 |
| 1.3.1 变厚度轧制技术发展概述 |
| 1.3.2 变厚度轧制技术研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 双金属复合板变厚度轧制有限元分析 |
| 2.1 有限元模型的建立 |
| 2.1.1 Marc软件简介 |
| 2.1.2 有限元模型的建立 |
| 2.1.3 单元尺寸优化 |
| 2.2 模拟结果分析 |
| 2.2.1 轧制力变化规律 |
| 2.2.2 接触中性角及接触界面变化规律 |
| 2.2.3 接触表面变形分析 |
| 2.2.4 变形区内变形分析 |
| 2.3 带张力双金属变厚度轧制模拟分析 |
| 2.3.1 带张力双金属变厚度轧制 |
| 2.3.2 张力对轧制压力的影响 |
| 2.3.3 张力对中性角的影响 |
| 2.3.4 张力对楔形角的影响规律 |
| 2.4 轧件翘曲 |
| 2.4.1 轧制参数对轧件翘曲曲率的影响规律 |
| 2.4.2 改善翘曲的措施 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 双金属变厚度板轧制力理论模型 |
| 3.1 变厚度轧制的特点 |
| 3.2 双金属变厚度板冷轧平衡微分方程 |
| 3.2.1 基本假设 |
| 3.2.2 均质金属变厚度轧制变形区分析 |
| 3.2.3 双金属复合板轧制力分析 |
| 3.2.4 双金属复合板变厚度趋厚轧制平衡微分方程 |
| 3.2.5 双金属变厚度板趋薄冷轧轧制力求解 |
| 3.3 双金属变厚度板冷轧轧制力分析 |
| 3.3.1 双金属复合板变厚度冷轧与常规轧制轧制力对比 |
| 3.3.2 双金属变厚度轧制过程单位轧制压力分布 |
| 3.3.3 楔形角对轧制单位压力的影响 |
| 3.3.4 覆层比对轧制单位压力的影响 |
| 3.4 双金属变厚度板热轧轧制力平衡微分方程 |
| 3.4.1 基本假设 |
| 3.4.2 奥洛万平衡微分方程 |
| 3.4.3 单质金属变厚度热轧力平衡微分方程 |
| 3.4.4 双金属复合板热轧力平衡微分方程 |
| 3.4.5 双金属变厚度板热轧力平衡微分方程 |
| 3.4.6 双金属板趋薄热轧力平衡微分方程 |
| 3.5 双金属变厚度板热轧轧制力分析 |
| 3.5.1 双金属变厚度热轧轧制力与常规复合板轧制力对比 |
| 3.5.2 双金属变厚度轧制过程轧制力分布 |
| 3.5.3 楔形角对变形区内轧制单位压力分布影响 |
| 3.5.4 覆层比对变形区内压力分布影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 双金属变厚度轧制速度场理论模型 |
| 4.1 基本假设 |
| 4.2 覆层比不变时双金属变厚度轧制速度场 |
| 4.2.1 复合板稳定轧制时接触弧曲线 |
| 4.2.2 上层金属变形区水平速度计算 |
| 4.2.3 下层金属变形区水平速度计算 |
| 4.3 覆层比变化时双金属变厚度轧制速度场 |
| 4.3.1 上层金属变形区水平速度计算 |
| 4.3.2 下层金属变形区水平速度计算 |
| 4.4 覆层比不变时双金属变厚度板速度场算例分析 |
| 4.4.1 双金属变厚度轧制过程中入口及出口速度变化规律 |
| 4.4.2 双金属变厚度轧制过程变形区速度分布规律 |
| 4.4.3 轧辊直径对变形区内速度的影响规律 |
| 4.4.4 楔形角对变形区内速度的影响规律 |
| 4.5 覆层比变化时双金属变厚度板速度场算例分析 |
| 4.5.1 双金属变厚度轧制过程出口速度分布 |
| 4.5.2 轧辊直径对出口速度的影响规律 |
| 4.5.3 楔形角对出口速度的影响规律 |
| 4.5.4 覆层比不变与覆层比变化时出口速度对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 双金属变厚度轧制辊缝预测及轧出长度预测 |
| 5.1 典型的过渡区曲线 |
| 5.1.1 过渡区曲线类型 |
| 5.1.2 过渡区曲线数学模型 |
| 5.2 双金属变厚度轧制辊缝预测 |
| 5.2.1 轧制过程弹塑性曲线(p-h图) |
| 5.2.2 双金属变厚度轧制辊缝变化规律 |
| 5.3 双金属变厚度轧制长度预测 |
| 5.4 修正后辊缝压下量计算流程 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的意义 |
| 1.2 带钢横断面轮廓和平直度的表征与关系 |
| 1.2.1 横断面轮廓的表征 |
| 1.2.2 平直度及缺陷的定义 |
| 1.2.3 横断面轮廓和平直度的关系 |
| 1.3 带钢横断面轮廓和平直度研究现状分析 |
| 1.3.1 板形预测理论模型和算法 |
| 1.3.2 凸度和平直度控制技术 |
| 1.3.3 横断面轮廓遗传规律 |
| 1.3.4 边降控制的辊型技术 |
| 1.3.5 边降和平直度综合控制 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 六辊轧机非对称来料板形快速预报模型 |
| 2.1 辊系-带钢单元划分和带钢和辊系模型耦合原理 |
| 2.2 带钢塑性变形模型 |
| 2.2.1 条元变分法横向位移求解模型 |
| 2.2.2 横向位移和单位宽度轧制压力的联合求解模型 |
| 2.3 辊系弹性变形模型 |
| 2.4 带钢变形和辊系变形的耦合模型 |
| 2.5 计算与实测对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 硅钢热轧断面轮廓对冷轧横向厚差的影响 |
| 3.1 热轧带钢横断面轮廓描述 |
| 3.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的仿真分析 |
| 3.3 热轧断面轮廓关键参数对冷轧残余应力分布影响的仿真分析 |
| 3.4 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型 |
| 3.4.1 影响模型的建立 |
| 3.4.2 冷轧横向厚差计算值和实测值对比 |
| 3.5 面向冷轧横向厚差目标的热轧断面轮廓控制要求 |
| 3.5.1 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的回归模型分析 |
| 3.5.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的实测数据统计分析 |
| 3.5.3 热轧断面轮廓关键参数控制要求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧硅钢断面轮廓控制的辊型优化和窜辊技术 |
| 4.1 热轧边降控制的CVC辊型端部改进 |
| 4.1.1 端部改进的3 次CVC辊型 |
| 4.1.2 端部改进的5 次CVC辊型 |
| 4.2 热轧断面轮廓控制的工作辊大凹辊辊型 |
| 4.2.1 大凹辊方案的可行性分析 |
| 4.2.2 大凹辊辊型设计模型 |
| 4.3 匹配大凹辊的支撑辊辊型 |
| 4.4 大凹辊窜辊策略 |
| 4.5 大凹辊技术的应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 UCM可逆冷轧机硅钢横向厚差控制的工作辊辊型精细化设计 |
| 5.1 冷轧带钢断面轮廓的可控性分析 |
| 5.2 UCM轧机板形控制性能模拟分析 |
| 5.2.1 弯辊和窜辊的控制性能 |
| 5.2.2 工作辊端部锥辊型的控制性能 |
| 5.3 考虑磨削工艺的双锥工作辊辊型精细化设计和实践效果 |
| 5.3.1 直线锥辊型 |
| 5.3.2 曲线锥辊型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 UCM可逆冷轧机硅钢边降和双四分浪综合控制 |
| 6.1 单机架UCM可逆冷轧机硅钢轧制工艺特点 |
| 6.2 弯辊对带钢双四分浪的影响 |
| 6.3 UCM可逆冷轧机板形调控特性对双四分浪的影响 |
| 6.4 辊系结构对双四分浪的影响 |
| 6.5 弯辊力对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.6 工作辊和支撑辊辊型对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术应用效果 |
| 7.1 热轧断面轮廓控制技术应用效果 |
| 7.2 冷轧横向厚差综合控制技术的应用效果 |
| 7.3 硅钢板带轧制断面轮廓控制存在的难题 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（10）不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 不锈钢热轧生产工艺及控制系统发展 |
| 1.2.1 不锈钢热轧生产特点 |
| 1.2.2 不锈钢热轧工艺发展 |
| 1.2.3 计算机控制系统组成 |
| 1.2.4 热轧计算机控制技术发展 |
| 1.3 温度与轧制力模型的发展 |
| 1.3.1 温度模型的发展 |
| 1.3.2 轧制力模型的发展 |
| 1.3.3 热力耦合模型的发展 |
| 1.4 热轧数学模型自学习 |
| 1.4.1 模型自学习方法 |
| 1.4.2 温度自学习发展 |
| 1.4.3 轧制力自学习发展 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 带钢热轧过程控制系统开发 |
| 2.1 过程控制系统概述 |
| 2.1.1 系统功能需求分析 |
| 2.1.2 系统结构设计 |
| 2.2 过程控制数据通讯与管理 |
| 2.2.1 数据通讯 |
| 2.2.2 数据管理 |
| 2.3 轧线跟踪 |
| 2.3.1 跟踪区域的划分 |
| 2.3.2 跟踪的实现 |
| 2.4 控制系统逻辑 |
| 2.4.1 模型触发 |
| 2.4.2 模型设定流程 |
| 2.4.3 模型自学习 |
| 2.5 负荷分配在线优化 |
| 2.5.1 功率预报模型 |
| 2.5.2 功率自学习算法 |
| 2.5.3 负荷分配的在线优化算法 |
| 2.6 高精度宽度控制策略研究 |
| 2.6.1 精轧立辊设定计算 |
| 2.6.2 精轧立辊模型自学习 |
| 2.6.3 宽度控制策略应用效果 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 热卷箱内带钢温度场分析 |
| 3.1 导热方程 |
| 3.2 径向等效导热系数 |
| 3.3 边界条件 |
| 3.3.1 外表面及侧面边界条件 |
| 3.3.2 内表面边界条件及角系数计算 |
| 3.4 数值求解 |
| 3.4.1 偏微分方程替代法建立差分方程 |
| 3.4.2 收敛性和稳定性 |
| 3.4.3 边界条件处理 |
| 3.5 计算与分析 |
| 3.5.1 保温效果分析 |
| 3.5.2 头尾温差分析 |
| 3.5.3 热卷箱出口处温度分析 |
| 3.5.4 角部和侧面中心温度分析 |
| 3.5.5 不同内径对温度分布影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轧制区带钢温度变化规律研究 |
| 4.1 导热方程 |
| 4.2 边界条件 |
| 4.2.1 带钢运送过程边界条件 |
| 4.2.2 高压水除鳞区域边界条件 |
| 4.2.3 机架间冷却边界条件 |
| 4.2.4 变形区边界条件 |
| 4.3 不锈钢物性参数 |
| 4.3.1 比热系数的确定 |
| 4.3.2 导热系数的确定 |
| 4.4 带钢温度场数值求解 |
| 4.4.1 基于能量平衡法的差分方程 |
| 4.4.2 边界节点差分方程 |
| 4.5 计算与分析 |
| 4.5.1 模型计算流程 |
| 4.5.2 平均温度计算 |
| 4.5.3 带钢温度场计算结果分析 |
| 4.5.4 带钢温度场模型验证 |
| 4.5.5 模型参数对带钢温度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于智能算法的温度自学习研究 |
| 5.1 温度自学习方法 |
| 5.1.1 精轧入口温度自学习 |
| 5.1.2 轧区同一学习系数法 |
| 5.1.3 轧区温度分区补偿法 |
| 5.2 温度分区补偿系数的多目标优化模型 |
| 5.2.1 决策变量 |
| 5.2.2 目标函数和约束条件 |
| 5.3 基于NSGA-Ⅱ算法的温度补偿系数多目标优化 |
| 5.3.1 非支配排序 |
| 5.3.2 拥挤距离和拥挤距离排序 |
| 5.3.3 温度自学习优化流程 |
| 5.3.4 自学习优化算法应用实例 |
| 5.4 基于案例推理的精轧出口温度偏差预报 |
| 5.4.1 案例的构造与检索 |
| 5.4.2 案例重用 |
| 5.4.3 案例的修正 |
| 5.4.4 案例的存储与维护 |
| 5.4.5 应用效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于能量法的热力耦合建模及其自学习优化 |
| 6.1 正弦速度场 |
| 6.2 成形功率泛函 |
| 6.2.1 塑性变形功率 |
| 6.2.2 摩擦功率 |
| 6.2.3 剪切功率 |
| 6.3 热力耦合分析 |
| 6.4 计算结果与分析 |
| 6.4.1 工艺参数对中性点的影响 |
| 6.4.2 工艺参数对应力状态影响系数的影响 |
| 6.4.3 轧制功率分布比例 |
| 6.4.4 模型预报应用效果 |
| 6.5 轧制力模型自学习优化 |
| 6.5.1 轧制力预报偏差分析 |
| 6.5.2 轧制力的自学习过程 |
| 6.5.3 轧制力自学习算法优化 |
| 6.5.4 轧制力模型优化应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 不锈钢过程控制系统的现场应用 |
| 7.1 产线主要参数 |
| 7.2 计算机控制系统 |
| 7.2.1 基础自动化系统 |
| 7.2.2 人机界面HMI |
| 7.2.3 过程自动化控制系统 |
| 7.3 应用效果 |
| 7.3.1 轧制规程的应用 |
| 7.3.2 轧制模型的预报效果 |
| 7.3.3 厚度宽度控制效果 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、中厚板轧制过程中的辊缝设定模型及其应用（论文参考文献）
- [1]基于有限元分析的冷连轧辊缝设定模型研究[J]. 刘天武,刘需,谷田,孙力,李连杰,姜正义. 河北冶金, 2021(05)
- [2]双金属复合板连续变厚度轧制控制系统开发与实验研究[D]. 刘冠楠. 燕山大学, 2021(01)
- [3]基于深度置信网络的带钢厚度预测[D]. 张笑雄. 冶金自动化研究设计院, 2020(12)
- [4]不同轧制条件对中厚板板形影响的有限元模拟研究[D]. 杨杰. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [5]中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究[D]. 鲁亮. 燕山大学, 2019(03)
- [6]南钢5米宽厚板轧机薄规格钢板过程控制的研究与应用[D]. 徐宽广. 东南大学, 2018(05)
- [7]多功能热轧实验机组的开发与应用[D]. 高扬. 东北大学, 2018(01)
- [8]双金属变厚度轧制力学模型及辊缝预测[D]. 陈驰. 燕山大学, 2018(05)
- [9]硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究[D]. 马晓宝. 燕山大学, 2018(01)
- [10]不锈钢带钢热连轧过程控制策略及热力耦合模型研究[D]. 马更生. 东北大学, 2018(01)