一、AM-500G型采煤机的局部改进（论文文献综述）
王欣[1]（2020）在《采煤机振动截割滚筒设计及力学特性分析》文中研究说明采煤机是综合机械化采煤的重要设备,滚筒承担着落煤、装煤等任务。为了适应难开采煤层的恶劣工作环境、提高生产效率,本文以MG800/2040WD型采煤机截割滚筒为研究对象,设计一种新型采煤机振动截割滚筒,对其结构进行疲劳寿命分析以及基于刚柔耦合的动力学特性分析。主要完成工作如下:（1）分析采煤机结构和工作原理,基于应力波煤岩破碎机理,提出振动截割采煤机滚筒实现原理,在此基础上建立振动截割采煤机滚筒煤岩破碎力学模型。（2）以MG800/2040WD型采煤机截割滚筒为原型,利用MATLAB软件对该机型振动截割滚筒偏心振动机构进行优化设计,并采用Solid Works软件建立了振动截割滚筒关键零部件三维几何模型和虚拟样机模型,并进行装配干涉检验。（3）建立振动截割行星轮系力学模型,分析额定工况下振动截割行星轮系中行星架和行星齿轮与太阳轮的等效应力和应变,在恒定振幅载荷作用下,对振动截割行星减速器以及行星架分别进行疲劳寿命分析。（4）运用COMSOL软件对振动截割滚筒行星架分别进行刚性和刚柔耦合模态分析,分别得到其前六阶振动频率和振型,并对比分析振动截割滚筒刚性模型和刚柔耦合模型各阶模态振型特征,得到振动截割行星减速器发生共振的最小频率,表明本设计的合理性。本研究为提高采煤机截割效率,提升截割滚筒的可靠性和使用寿命奠定了基础,可为连续采煤机振动截割滚筒研究提供理论指导和技术支撑。
王恩明[2]（2019）在《采煤机驱动轮及滑靴与销排相互作用动力学仿真研究》文中进行了进一步梳理由于井下工作环境恶劣,刮板输送机在安装或长时间高负荷工作导致销排、中部槽存在不同方向的错位间隙,采煤机在通过含间隙的刮板输送机时会形成较大的冲击载荷,驱动轮、导向滑靴、平滑靴会产生应力应变。为此,本文通过实验获取滑靴载荷,再利用动力学仿真分析对采煤机驱动轮、导向滑靴、平滑靴与刮板机输送机间的接触碰撞特性进行研究,具体内容如下:（1）通过国家能源煤矿采掘机械装备研发（实验）中心模拟真实矿井下实际环境,试验平台包含了模拟的煤壁、液压支架、采煤机及刮板输送机,利用装配的传感器对装备测试的数据进行收集并加以处理,实验获取采煤机对煤岩截割时驱动轮、导向滑靴、平滑靴销轴载荷,为动力学仿真分析提供数据支持。（2）建立了采煤机行走机构与刮板输送机间接触动力学模型,利用ANSYS仿真研究了相邻销排在不同安装位置条件下,采煤机的驱动轮与刮板输送机的销排间三维接触碰撞特性,仿真结果显示驱动轮在通过销排间隙时轮齿的齿根处接触应力最大。与正常工况下相比,当销排存在位移量时、错位量时、错位夹角时驱动轮所受接触应力都明显增大。并得到驱动轮在不同工况下的最大接触应力值。（3）建立了采煤机的导向滑靴与刮板输送机销排间接触动力学模型,仿真研究了相邻销排在不同安装位置条件下,导向滑靴与销排间的三维接触碰撞特性。结果表明:当相邻销排存在安装间隙越大时,导向滑靴所受最大接触应力越大。当销排存在安装高度差越大时,导向滑靴所受最大的应力随之增大。当销排存在安装夹角增大时,导向滑靴所受最大接触应力不断增大。发现不同工况下销排误差间隙越大导向滑靴受力越大的变化规律。（4）建立了采煤机的平滑靴与刮板输送机中部槽间的接触动力学模型,仿真研究了相邻中部槽不同安装位置条件下,平滑靴与中部槽间的接触碰撞特性,结果表明:当中部槽存在安装间隙不断增大时,平滑靴所受最大接触应力不断增大。当中部槽存在安装高度差不断增大时,平滑靴所受最大应力值也不断变大。当中部槽存在安装夹角误差不断增大时,平滑靴最大接触应力也随之变大。发现不同工况下中部槽误差间隙越大平滑靴所受应力越大的变化规律。该论文有图98幅,表6个,参考文献67篇。
阚文浩[3]（2019）在《中厚煤层大功率采煤机摇臂设计与研究》文中进行了进一步梳理采煤机作为现代化矿井安全高效生产的主要机械设备,在煤炭开发中起着举足轻重的作用,摇臂是采煤机的重要组成部分。随着近年来煤矿向高产高效方向发展,大装机功率密度的中厚层采煤机越来越多,摇臂承载的功率也越来越大,其所处的工况也越来越恶劣,因此中厚煤层大功率采煤机摇臂的设计与研究对于高产高效的煤炭开采具有重大意义。本文以中厚煤层大功率采煤机摇臂为主要研究内容,开展了如下几方面研究:阐述了传统采煤机的要求与特点,并根据MG650/1620-WD型采煤机使用过程中出现的诸如截割和牵引功率严重不足、设备故障率高等问题,确定了本中厚煤层大功率采煤机的设计要求与目标参数,并依此对采煤机的各部件及整体结构进行了基本设计。阐述了传统摇臂的功能与特点,并根据中厚煤层大功率采煤机对摇臂的性能要求,开展了摇臂齿轮传动系统及相关传动组件的设计,确定了传动系统结构形式并分配了传动比,同时采用ADAMS分析软件对传动系统性能进行仿真研究,确定了各级减速系统的输出转速。研究了摇臂壳体制造工艺,以研制高强度摇臂壳体为目标,通过微调材料的合金元素成分并采用适当热处理工艺,有效提高了摇臂壳体材料的综合力学性能;制定了合理的铸造工艺,采用ProCAST软件对浇注过程开展模拟仿真,并通过实验验证了该壳体制造工艺的有效性。以摇臂壳体的强度为研究目标,建立了摇臂壳体三维模型,并对其进行了简化的受力分析,并利用有限元静力学仿真方法,研究摇臂壳体在最大受力工况下的应力和变形情况,同时利用谐响应分析方法对摇臂开展功率流仿真分析。该论文有图58幅,表18个,参考文献84篇。
杨辛未[4]（2016）在《滚筒采煤机振动特性分析》文中研究指明采煤机整机动态性能是影响其工作稳定性、使用寿命的关键问题,本文以MG500/1180采煤机为研究对象,采用多体动力学理论、数值分析、虚拟仿真技术对采煤机在不同工况下的整机动态特性进行研究,本文依托国家发改委能源中心重大项目“高端综采成套装备理论与关键技术研究”,主要内容如下:采用单一变量法,对不同煤岩硬度、牵引速度下的采煤机滚筒竖直方向、轴向载荷,以及在斜切工况下,在不同煤岩硬度、牵引速度下的采煤机滚筒轴向载荷,应用了数值分析方法进行了求解分析,为采煤机整机的振动特性分析提供依据。采用了有限元法,建立了采煤机在竖直方向、侧向的动力学模型;将以上分析得到的采煤机滚筒在不同条件下的竖直方向、轴向载荷作为外激励,应用数值分析的方法,得到了在不同煤岩硬度、不同牵引速度下的采煤机竖直方向、侧向以及斜切工况下的振动特性。分析结果表明:煤岩硬度、采煤机牵引速度对滚筒的竖直方向、轴向的载荷影响较大,煤岩硬度、采煤机牵引速度越大,滚筒在竖直方向、轴向的载荷越大,载荷波动越大,进而采煤机整机在竖直方向、侧向的振动越大,振动的冲击也随之增大,斜切工况下的采煤机,在不同条件下机身、后摇臂、后滚筒的侧向振动特性为周期性变化。由于采煤机工作的过程中,滚筒与煤岩发生接触,因而采煤机整机在不同条件下,滚筒的振动最大。将采煤机摇臂在竖直方向上简化为柔性梁模型,应用了胡克定律建立了采煤机摇臂的举升角与摇臂自身的刚度以及调高油缸之间的函数关系,采用数值分析的方法得到了采煤机在不同的举升角下的振动特性。分析结果表明:采煤机摇臂的举升角对前滚筒、前摇臂竖直方向的振动特性影响较大,举升角越小,前滚筒、前摇臂竖直方向振动越大、振动冲击越大。应用了 Pro/E与Workbench联合仿真技术,综合考虑摇臂与销轴、滑靴与刮板输送机之间的摩擦特性,以及建立了销轴在侧向的约束条件,并且对刮板输送机进行了全约束,仿真获得了采煤机整机16阶模态,求解了对应16阶模态的固有频率,其范围为 6.2111Hz～111.87Hz。
张丹[5]（2016）在《多齿复合截割滚筒随机载荷重构算法及牵引特性研究》文中研究表明采煤机行走轮和导向滑靴经常发生异常磨损及行走轮断齿现象,严重降低了整机的安全性与可靠性,甚至影响煤炭的安全生产。随着装机功率的增大,牵引部的故障问题更为突显,国产采煤机在整机牵引性能上与国际水平的差距进一部加大,为了提高国产采煤机的牵引性能,牵引动态特性的研究势在必行。由于牵引负载与滚筒截割负载存在一定的耦合性,且滚筒截割负载具有一定的复杂性与不确定性,国内众多学者从截齿负载特性入手,开展了采煤机滚筒截割负载特性的研究与牵引特性的研究,但较少考虑到截割负载与牵引负载间的内在关联,使得获得的牵引特性与实际牵引特性存在一定的差别。论文从滚筒截割负载重构算法入手,研究多齿复合截割工况下,滚筒截割载荷的重构算法以及关联载荷下的牵引特性,其不仅具有重要的理论意义,同时也具有重要的工程应用价值。论文在综合分析现有研究方法与技术手段的基础上,针对现有研究中需要进一步深入探讨的问题,确定了具体的研究内容,主要研究工作如下:研究了单个截齿及螺旋滚筒受力特点,采用B样条曲线法,建立了截齿等效截割阻力模型及滚筒截割阻力与截齿轴向载荷数学关联模型,通过结构分析,推导了滚筒截割负载与测试载荷之间的数学关联方程,从而得到了多截齿滚筒载荷的时域重构模型;基于大块煤崩落的随机理论,以瑞利随机分布理论为基础,建立了滚筒上截齿截割阻力的自关联模型,提出了包含煤岩破碎信息的多截齿滚筒随机载荷谱重构的基本思想,给出了多截齿滚筒随机载荷谱重构算法;以采煤机滚筒截割煤岩理论为基础,以相似理论为依据,利用量纲分析法,建立了单截齿直线截割煤岩实验台,进行了单齿直线截割煤岩实验研究,初步探索了截割载荷的变化规律;以粉煤、水泥、水为原料,根据一定配比获得了煤岩试样,进行了煤岩单轴压缩实验,获得了煤样的力学性能,建立了煤岩体非线性粘弹性本构方程,得到了煤岩失稳破坏的充要条件;利用课题组自主研发的多截齿参数可调式旋转截割煤岩实验装置,进行了多齿复合截割的实验研究,对滚筒截割负载进行了测试,得到了不同楔入角度、不同牵引速度及同截齿齿尖形状下的载荷测试曲线,对齿尖楔入角度、牵引速度及齿尖形状对煤岩崩落特性及截割载荷的影响进行了深入分析;利用最佳平方逼近法对单齿截割阻力曲线的极值进行了拟合,得到了实验条件下单截齿截割载荷的数学方程;采用多截齿滚筒随机载荷谱重构算法,对实验载荷进行了重构,并采用改进的FFT算法,给出了多截齿滚筒随机载荷的数学方程;利用现有实验数据,使用自回归移动平均模型和累积式自回归移动平均模型,进行了多截齿滚筒随机载荷谱的预测,得到了载荷谱预测曲线;研究了采煤机整机受力特性,建立了整机力学模型的奇异不相容线性方程组,使用改进的双逐次投影法,对方程进行了解算,得到了不同煤层倾角下各个滑靴的受力曲线;通过分析采煤机截割部与牵引部相关参数的关系,建立了牵引负载与滚筒负载的关联模型,得到了牵引负载曲线;采用集中质量模型与分布质量模型相结合的方法,推导了牵引扭振系统的传递矩阵,对扭振系统的振动特性进行了分析;以各轴弹性势能均匀分布作为优化目标,将行星减速器输出轴和行走轮轴扭转刚度作为优化参数,使用降梯度算法对扭振系统进行了参数优化,优化后系统弹性势能分布均匀性明显提高,优化结果表明,降低行星轮系输出轴刚度及行走轮轴刚度均有利于提高系统的动态特性。对行走轮与销排啮合时齿面的弹性变形和销排连接处的间距变化进行了研究,建立了含齿轨间隙的行走机构多体系统力学模型与仿真模型,分析了销齿传动过程的动态激励,利用一种新的方法——秩1拟Newton法对行走机构动力学方程进行了求解;分析了行走轮弯曲刚度、销齿啮合刚度和销齿轨连接刚度对行走机构动力学特性的影响,并对仿真结果进行了回归分析,得到了行走轮速度波动幅值和销齿啮合力幅值的数学表达式。采用全局分析和局部分析相结合的方法,对销齿传动非线性系统进行了混沌行为识别,得到了系统随不同参数变化的动态特性,获得了系统的优选参数,进一步研究了系统在优选参数下的动态特性。论文所建立的滚筒载荷重构算法及载荷预测方法,对于进行滚筒复杂特性的深入分析具有一定指导意义,同时为采煤机整机设计提供重要依据;所获得的牵引扭振系统的优化结果及销齿传动系统优选参数,对于改善牵引部的动态特性具有重要意义。
王学诚[6]（2015）在《采煤机四轮行走机构关键零件的有限元分析》文中研究指明目前,采煤机已朝着高产高效大功率的趋势发展,这就对采煤机关键部件的可靠性提出了更高的要求,而我国采煤机行走轮使用寿命普遍较短,行走轮一旦损坏失效直接导致矿区采煤工作中断,更换行走轮耗时费力且严重地影响企业的生产效率;为了降低行走轮频繁更换所带来的不便与损失,在设计研究采煤机时应设法提高行走轮的使用寿命。为此本论文对传统两轮采煤机行走机构进行改进,介绍一种改进后的采煤机四轮行走机构,并主要地对其关键零件进行有限元分析。介绍了采煤机四轮行走机构的机械传动过程及具体结构,为采煤机四轮行走机构的设计做好铺垫。通过三维实体软件建立了采煤机行走机构的关键零件行走轮、销排及导向滑靴的实体模型,并对采煤机整机进行受力分析,为采煤机四轮行走机构关键零件的有限元分析奠定基础。研究分析了采煤机不同齿形行走轮在两轮行走机构和四轮行走机构上的弯曲受力、接触受力情况,同时也计算分析了销排及导向滑靴的受力状况,根据分析结果提出了改进建议。完成了采煤机四轮行走机构关键零件结构的有限元分析。利用有限元分析软件,对比分析了两轮行走机构和四轮行走机构关键零件的应力应变,研究总结得出了四轮行走机构行走轮比两轮行走机构行走轮受力更小、可靠性更好,在相同情况下,摆线齿形行走轮的受力较大,而渐开线齿形行走轮的受力相对较小;得到了销排及导向滑靴在工作中的受力危险处,并提出了改进意见和措施。总结本文的研究成果,得到了采煤机四轮行走机构关键零件的受力情况,为以后设计研究采煤机四轮行走机构提供了理论依据。
邹佳航[7]（2015）在《采煤机机电液短程截割传动系统设计与性能分析》文中提出制约我国经济发展的突出瓶颈是能源,鉴于我国“富煤、贫油、少气”的能源赋存特征,地下煤炭开采仍然是支撑我国经济社会持续发展能源需求的必然选择,这就对采煤机的可靠性和自适应性提出了更高的要求。采煤机截割部目前采用齿轮传动系统,采掘作业的重载、强冲击载荷均通过齿轮进行传递,重载下的摇臂箱体变形会导致齿轮啮合情况变恶劣,若有一个齿轮发生破坏将导致整机停止工作,因而可靠性较低。另外,所开采煤的块煤率是由滚筒转速、牵引速度和结构参数综合决定。由于目前滚筒不能调速,因而难以对块煤率进行有效地控制。本文以MG300/700型电牵引采煤机为应用对象,以提高采煤机自适应性和可靠性为目标,在充分了解传统采煤机基础上,进行了采煤机机电液短程截割传动系统的方案设计和参数匹配,并进行了相关理论分析和评价,主要做了如下工作:①在详细了解传统采煤机的组成和工作原理的基础上,设计了采煤机机电液短程截割传动系统。该系统采用多变量泵多液压马达结构,实现了短程传动和滚筒调速,提高了采煤机可靠性和自适应性。系统还采用蓄能器实现负载突变下的缓冲减振,特有的失效保护功能可以进一步提高采煤机可靠性。②针对所设计的机电液短程截割传动系统进行了参数匹配和关键部件选型。其次,建立了各关键部件的数学模型和仿真模型,并对各关键部件的特性进行了分析,结果表明所建部件模型能客观真实反映部件的功能特点。③建立了机电液短程截割传动系统的仿真模型,分别从调速性能、抗冲击性能和效率三个方面进行了仿真分析。仿真结果表明系统能实现滚筒的良好调速,并且系统中添加蓄能器后能很好地缓冲减振。另外,系统总效率能达到70%以上。④搭建了采煤机截割滚筒负载模型和牵引系统模型,在此基础上建立了采煤机整机模型并制定了相应综合控制策略。基于整机模型和控制策略,进行了各典型工况下的综合分析,结果表明所设计截割传动系统具有良好的自适应能力和可靠性。本文进行了采煤机机电液短程截割传动系统的设计与理论分析,提出了采煤机综合控制策略,为采煤机截割传动系统提供理论依据,为进一步实现工程应用奠定基础。
崔维隆[8]（2015）在《采煤机液压混合动力截割传动系统设计及性能分析》文中进行了进一步梳理作为煤炭综采工作面的一种主要采掘设备,采煤机被广泛应用于各大小煤矿,其功能是割煤和装煤。采煤机的割煤主要是利用滚筒上的截齿与煤岩进行冲击和碰撞,从而达到实现煤岩脱落的目的。采煤机的装煤主要是通过滚筒螺旋叶片的螺旋面实现的,因此截割部的性能直接决定了采煤机工作性能。由于当前采煤机的滚筒转速是恒定的,都是通过调节牵引速度以适应煤层变化,导致粉尘大、块煤率低、工作环境恶劣等问题,对采煤机截割性能的提高产生极大的局限性。为此本文以传统采煤机为基础进行了分析研究,设计了一种可以实现滚筒转速调节的采煤机截割传动系统,使采煤机在各种煤层条件下都有较好地适应性。①对采煤机的结构、煤岩的物理机械特性、切削厚度和滚筒负载特性进行了分析,得出牵引速度与滚筒转速对切削厚度和滚筒负载的影响,最终分析得出滚筒转速调节的必要性。②在分析采煤机工作过程和行星齿轮机构的基础之上,进行了不同传动方案的选择,最终,在传统采煤机截割系统的基础上,设计了一种可以实现滚筒转速调节的液压混合动力截割传动系统,其中,差动行星齿轮的输入端分别传递截割电机和液压马达的动力,液压马达的动力则来自于调高系统的液压功率。其利用了行星齿轮差动动力耦合功能,通过改变液压泵的排量可以实现滚筒转速的调节。此外,还进行了机械传动系统和液压传动系统的参数匹配。③建立了行星齿轮、液压泵、液压马达等系统主要部件的数学模型,基于AMESim和MATLAB/Simulink软件平台进行了主要部件仿真模型、系统仿真模型、负载模型和PID控制模型的建立。进行了AMESim-Simulink联合仿真,对液压马达转速和滚筒转速的跟踪性能、动态响应及缓冲性能进行了仿真分析。验证了所设计液压混合动力截割传动系统的可行性。结果表明,液压马达转速及滚筒转速具有较好的跟踪性能和动态响应,液压系统可以缓和负载突变产生的冲击。
马涛[9]（2015）在《液牵引采煤机工程实现》文中提出煤炭是我国主要能源之一,为增强煤矿开采能力,能够研制高效安全的煤矿开采设备一直是煤矿机械制造商追求的目标。根据牵引动力不同,采煤机可分为机械牵引、电牵引以及液压牵引采煤机三种大类,与机械牵引和电牵引的采煤机相比,液牵引的采煤机具有液压元件布置方式灵活,调速范围广,能够实现过载保护和性价比较高等特点,在中小规模煤矿中广为应用,是煤矿机械制造商较为关注的煤矿机械。在中国有着丰富的煤炭资源储备,但是不同矿区煤矿条件（包括硬度以及煤层厚度等）存在差异,且大多数矿区地势较为复杂,基于上述条件,太重煤机有限公司生产的MG150/375-W型液牵引采煤机采用多电机横向布置结构,这种结构的特点在于避免了因锥齿轮换向而引起的机械传动效率低下的缺点。截割电机最大功率可以达到200kW,能够实现一机多型（即200采煤机、375采煤机以及575采煤机）,从而可以适应我国不同硬度以及厚度煤层的煤矿开采工作。而通过对摇臂外形的改造,实现了左右摇臂可互换性的特点,大大增强了采煤机的经济性以及降低了对摇臂维修、零件更换的难度。对于液压牵引系统中调高部分的改进,也使得采煤机在工作过程中更趋向于自动化生产模式,有效提高了采煤机生产效率,降低了人力劳动。本文主要研究内容有：对整机参数（包括生产率、截深、滚筒直径、机面高度、采高、调高范围、卧底量、牵引速度、牵引力、截割速度以及装机功率）进行计算分析。进行MG150/375-W型液牵引采煤机主要组成部分（左右摇臂、左右牵引传动箱,液压传动箱,电气控制箱,调高油缸,左右截割滚筒以及各种辅助元件）的设计和生产,设计过程中应保证各个零部件在安全完成工作的同时具有一定的经济性与互换性。对摇臂的外形结构进行改进与生产,生产任务包括铸造工艺以及热处理工艺的确定。并对摇臂在工作过程中可能出现的问题进行评估、排除。对牵引传动部分进行设计,并对牵引传动部分在工作过程中可能出现的问题进行故障排除。对液压牵引部分进行元件选型以及布置方式设计,并对过往容易产生安全隐患的部分进行改进、调试工作,制定日常维护准则,并对在出厂试验已经出现的问题以及工作过程中可能出现的问题进行故障排除。最终设计出一套完整的、调速范围广并且有一定过载保护功能的液压传动部分对截割滚筒以及其余各种辅助元件进行确定,并制定运输、检修计划。综上所述,该液牵引采煤机有一定的通用性可以借鉴。
孟凡林[10]（2013）在《采煤机截割部传动系统负载模拟及强度分析》文中提出采煤机作为综采工作面的主要设备之一，作用是使煤从煤壁上脱落并将脱落的煤块装载到刮板输送机上，其性能的优劣对煤炭生产能否安全、高效地进行有着很大影响。作为采煤机的工作机构，截割部在采煤机工作的过程中直接向煤壁施加载荷，消耗的功率占整机的80%90%，所承受的载荷较大。因此采煤机截割部传动系统能否安全可靠的传递动力是采煤机正常工作的关键。为验证采煤机截割部传动系统初始设计的正确性以及能否满足长时间连续工作的要求，本文对MG140/330—BWD型采煤机截割部传动系统进行负载模拟及强度分析。准确的载荷是零件进行强度分析的基础，所以本课题中，首先利用PRO/E软件，将传动系统中各零部件的二维图纸转化为其三维的立体模型，将各零部件装配成系统后，进行运动分析以及干涉检验，确保模型准确性；在利用MATLAB软件模拟出采煤机截割部所受实际载荷的大小，进一步推导出传动系统中各个零件的受力，为采煤机截割部传动系统的强度分析提供准确的载荷。在以上基础上，利用ANSYS软件对采煤机截割部传动系统各零部件进行有限元分析，并且对重载零件——行星架和太阳轮进行疲劳分析。分析结果显示采煤机截割部传动系统中各零部件所受应力大小远小于材料的许用应力值，均满足要求，对行星架和太阳轮的疲劳分析结果可看出其疲劳寿命也满足要求。说明了采煤机截割部传动系统中各零部件初始设计的正确性，证明了实际工作中零部件的失效原因并不是零件初始设计错误，而是其他原因，例如牵引速度过快或工作时产生的震动导致零部件意外失效、采煤机型号与煤层条件不匹配造成采煤机失效等，其具体原因有待进一步研究；并且由于在正常工作条件下零件强度有过多的富余，在排除采煤机的失效原因后，截割部传动系统就有了优化的空间，本论文的结论为其进一步的优化设计提供了理论依据。
二、AM-500G型采煤机的局部改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、AM-500G型采煤机的局部改进（论文提纲范文）
（1）采煤机振动截割滚筒设计及力学特性分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 采煤机国内外发展现状 |
| 1.2.2 振动截割技术国内外研究现状 |
| 1.2.3 采煤机关键零部件刚柔耦合分析国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 振动截割采煤机破岩机理 |
| 2.1 采煤机结构及工作原理 |
| 2.2 采煤机滚筒截割煤岩力学模型 |
| 2.2.1 煤岩破碎机理分析 |
| 2.2.2 滚筒破碎煤岩力学模型 |
| 2.3 振动截割滚筒采煤机破煤原理 |
| 2.3.1 煤岩应力波理论 |
| 2.3.2 振动截割采煤机破碎煤岩原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 采煤机振动截割滚筒振动器设计 |
| 3.1 采煤机振动截割滚筒总体设计 |
| 3.1.1 MG800/2040WD型采煤机截割滚筒 |
| 3.1.2 基于系统工程原理的振动截割滚筒总体设计 |
| 3.2 采煤机振动截割滚筒关键零部件设计 |
| 3.2.1 振动截割滚筒偏心锤结构设计 |
| 3.2.2 振动截割滚筒偏心锤结构优化 |
| 3.2.3 振动截割滚筒行星轮系设计 |
| 3.3 采煤机振动截割结构三维建模 |
| 3.3.1 振动截割机构关键零件几何建模 |
| 3.3.2 振动截割机构虚拟装配及干涉检验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 采煤机振动截割滚筒行星减速机构强度及疲劳分析 |
| 4.1 振动截割行星减速机构受力分析 |
| 4.2 振动截割行星减速机构行星架强度分析 |
| 4.2.1 有限元模型建立 |
| 4.2.2 有限元结果分析 |
| 4.3 振动截割行星减速机构齿轮接触分析 |
| 4.3.1 齿轮接触分析有限元建模 |
| 4.3.2 接触结果分析 |
| 4.4 振动截割行星减速机构疲劳分析 |
| 4.4.1 疲劳分析流程 |
| 4.4.2 恒定振幅载荷疲劳分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 采煤机振动截割滚筒刚柔耦合动力学分析 |
| 5.1 振动截割滚筒刚柔耦合动力学模型 |
| 5.1.1 考虑约束的多体系统刚柔耦合动力学 |
| 5.1.2 振动截割滚筒刚柔耦合模型建立 |
| 5.2 刚柔耦合动力学仿真及结果分析 |
| 5.2.1 振动截割滚筒多刚体动力学仿真结果分析 |
| 5.2.2 振动截割滚筒多刚柔耦合仿真结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）采煤机驱动轮及滑靴与销排相互作用动力学仿真研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外发展与研究现状 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 2 采煤机行走部载荷获取 |
| 2.1 实验目的及意义 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.3 实验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 驱动轮及滑靴与销排接触模型构建 |
| 3.1 驱动轮与销排接触模型 |
| 3.2 导向滑靴与销排接触模型 |
| 3.3 平滑靴与销排接触模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 驱动轮与销排(含间隙)接触碰撞动力学仿真分析 |
| 4.1 驱动轮与销排(含间隙)啮合动力学模型建立 |
| 4.2 驱动轮与销排动力学仿真分析 |
| 4.3 销排间的不同错位间隙量对驱动轮接触应力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 导向滑靴与销排(含间隙)碰撞动力学仿真分析 |
| 5.1 导向滑靴与销排(含间隙)接触碰撞动力学模型建立 |
| 5.2 导向滑靴与销排(含间隙)碰撞动力学仿真分析 |
| 5.3 销排间的不同错位间隙量对导向滑靴接触应力的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 平滑靴与中部槽接触碰撞特性分析 |
| 6.1 平滑靴与中部槽(含间隙)接触碰撞动力学模型建立 |
| 6.2 平滑靴与中部槽(含间隙)接触碰撞动力学仿真分析 |
| 6.3 刮板输送机中部槽不同错位间隙量对平滑靴接触应力的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）中厚煤层大功率采煤机摇臂设计与研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 中厚煤层大功率采煤机总体设计 |
| 2.1 采煤机概述 |
| 2.2 中厚煤层大功率采煤机设计目标及技术参数 |
| 2.3 中厚煤层大功率采煤机各部件设计 |
| 2.4 中厚煤层大功率采煤机总体结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 中厚煤层大功率采煤机摇臂传动系统设计 |
| 3.1 摇臂的功能与特点 |
| 3.2 摇臂传动系统设计 |
| 3.3 传动组件设计 |
| 3.4 摇臂运动仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 中厚煤层大功率采煤机摇臂壳体制造工艺研究 |
| 4.1 研究目标 |
| 4.2 摇臂壳体材料研制 |
| 4.3 热处理工艺制定 |
| 4.4 铸造工艺研究 |
| 4.5 铸造工艺实际测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 中厚煤层大功率采煤机摇臂壳体有限元分析 |
| 5.1 有限元设计优势 |
| 5.2 摇臂壳体受力分析 |
| 5.3 有限元模型的建立 |
| 5.4 摇臂壳体静力学分析 |
| 5.5 摇臂壳体功率流分析 |
| 5.6 本章小节 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）滚筒采煤机振动特性分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 采煤机的发展现状 |
| 1.1.1 国外采煤机发展概述 |
| 1.1.2 国内采煤机发展概况 |
| 1.2 国内外采煤机研究现状 |
| 1.3 本文主要完成的内容 |
| 2 采煤机整机竖直方向的动态特性分析 |
| 2.1 滚筒竖直载荷模型建立 |
| 2.1.1 单个截齿受力分析 |
| 2.1.2 滚筒竖直载荷模型建立 |
| 2.2 整机竖直方向动力学模型建立 |
| 2.3 模型求解与分析 |
| 2.3.1 煤岩硬度对振动特性的影响 |
| 2.3.2 摇臂举升角对振动特性的影响 |
| 2.3.3 采煤机牵引速度对振动特性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 采煤机整机侧向的动态特性分析 |
| 3.1 滚筒轴向载荷模型建立 |
| 3.2 整机侧向动力学模型建立 |
| 3.3 模型求解与分析 |
| 3.3.1 煤岩硬度对振动特性的影响 |
| 3.3.2 采煤机牵引速度对振动特性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 采煤机整机斜切工况的动态特性分析 |
| 4.1 采煤机的斜切进刀过程 |
| 4.2 滚筒斜切载荷模型建立 |
| 4.3 整机斜切侧向动力学模型建立 |
| 4.4 模型求解与分析 |
| 4.4.1 煤岩硬度对振动特性的影响 |
| 4.4.2 采煤机牵引速度对振动特性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 采煤机整机模态特征分析 |
| 5.1 采煤机整机虚拟模型建立 |
| 5.2 约束条件的设置 |
| 5.3 整机模态特性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）多齿复合截割滚筒随机载荷重构算法及牵引特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景及研究意义 |
| 1.3 采煤机的国内外发展及现状 |
| 1.4 滚筒载荷及牵引部动力学特性研究现状 |
| 1.4.1 采煤机国内外技术现状 |
| 1.4.2 载荷谱及其重构理论 |
| 1.4.3 滚筒截割载荷特性的研究 |
| 1.4.4 牵引部动力学特性的研究 |
| 1.4.5 煤岩单轴实验研究 |
| 1.5 现有研究仍需要解决的问题 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 多截齿滚筒随机载荷谱重构模型与算法 |
| 2.1 多截齿滚筒受力分析 |
| 2.1.1 滚筒截割阻力 |
| 2.1.2 滚筒的轴向力 |
| 2.2 多截齿滚筒随机载荷时域重构模型 |
| 2.2.1 基于B样条曲线的截齿等效截割阻力 |
| 2.2.2 截齿截割载荷与轴向载荷的数学关联模型 |
| 2.2.3 滚筒截割阻力与截齿轴向载荷的数学关联模型 |
| 2.2.4 截齿截割厚度数学模型 |
| 2.3 基于随机理论的多截齿滚筒截割阻力重构算法 |
| 2.3.1 瑞利随机分布 |
| 2.3.2 截齿截割阻力自关联模型 |
| 2.3.3 瑞利随机分布下的截割阻力 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 多截齿参数可调式旋转截割煤岩实验研究 |
| 3.1 单截齿直线截割煤岩实验 |
| 3.1.1 系统量纲参数 |
| 3.1.2 系统π矩阵 |
| 3.1.3 系统中相似系数的确定 |
| 3.1.4 截割实验台的搭建 |
| 3.1.5 实验结果分析 |
| 3.2 实验模拟煤壁制备 |
| 3.3 模拟煤壁力学特性研究 |
| 3.3.1 煤岩特性单轴压缩实验 |
| 3.3.2 煤岩试样力学特性 |
| 3.4 多截齿参数可调式旋转截割煤岩实验 |
| 3.4.1 实验系统工作原理及特性 |
| 3.4.2 不同截齿楔入角的截割力测试 |
| 3.4.3 不同牵引速度下的截割力测试 |
| 3.4.4 不同截齿齿尖形状的截割力测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 随机载荷谱重构算法数值模拟与载荷预测 |
| 4.1 单齿截割载荷 |
| 4.1.1 截割载荷测试信号的提取 |
| 4.1.2 单齿截割载荷的拟合算法 |
| 4.1.3 单齿截割载荷数学方程 |
| 4.2 滚筒随机载荷重构算法的数值模拟 |
| 4.2.1 滚筒载荷时域重构 |
| 4.2.2 改进的FFT算法 |
| 4.3 ARIMA模型下滚筒载荷的预测 |
| 4.3.1 自回归移动平均模型 |
| 4.3.2 时间序列法预测滚筒载荷 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 重构载荷下采煤机牵引传动系统力学特性研究 |
| 5.1 机械系统动力学理论 |
| 5.2 采煤机整机受力分析 |
| 5.2.1 整机力学建模 |
| 5.2.2 改进的双逐次投影法 |
| 5.2.3 解算结果及分析 |
| 5.3 牵引负载与滚筒负载关联模型 |
| 5.4 扭振特性分析 |
| 5.4.1 扭振系统力学模型 |
| 5.4.2 扭振系统等效扭振模型 |
| 5.4.3 扭振系统数学模型 |
| 5.4.4 分布质量模型下扭振系统传递矩阵 |
| 5.4.5 扭振系统振动特性 |
| 5.5 扭振系统参数优化 |
| 5.5.1 优化建模 |
| 5.5.2 降梯度优化算法及优化结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 变节距下行走机构多体系统动力学特性研究 |
| 6.1 含齿轨间隙的行走机构多体系统动力学建模 |
| 6.2 行走机构动力学方程及求解 |
| 6.2.1 动力学方程的建立 |
| 6.2.2 销齿传动的啮合力 |
| 6.2.3 秩1拟Newton法求解动力学方程 |
| 6.3 采煤机行走机构动力学仿真 |
| 6.3.1 动力学仿真结果 |
| 6.3.2 系统刚度对动力学特性的影响 |
| 6.3.3 仿真结果回归分析 |
| 6.4 销齿传动非线性动态特性分析 |
| 6.4.1 销齿传动无量纲振动模型 |
| 6.4.2 销齿传动动态特性分析方法 |
| 6.4.3 系统参数对全局特性的影响 |
| 6.4.4 系统在优选参数下的动态特性 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）采煤机四轮行走机构关键零件的有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 采煤机行走机构的研究状况及发展趋势 |
| 1.2.1 传统行走机构的结构类型及工作原理 |
| 1.2.2 两轮行走机构的研究现状 |
| 1.2.3 两轮行走机构出现的一些问题 |
| 1.3 研究目的、内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究目的及内容 |
| 1.3.2 研究的技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 采煤机四轮行走机构的设计 |
| 2.1 采煤机行走部的简介 |
| 2.1.1 行走部的功能 |
| 2.1.2 行走部的组成 |
| 2.2 采煤机四轮行走机构的设计 |
| 2.2.1 行走部的结构分析 |
| 2.2.2 行走部四轮行走机构设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 行走机构关键零件的建模及采煤机受力分析 |
| 3.1 Pro/E三维造型软件的简介 |
| 3.2 行走轮的参数化建模 |
| 3.2.1 行走轮的相关参数及齿廓方程 |
| 3.2.2 行走轮的尺寸参数与参数化设计过程 |
| 3.3 销排及导向滑靴模型建立 |
| 3.4 采煤机的整机受力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 四轮行走机构行走轮的弯曲强度分析 |
| 4.1 行走轮的受力分析 |
| 4.2 行走轮的弯曲强度计算分析 |
| 4.2.1 齿根弯曲强度理论计算方法 |
| 4.2.2 有限元法及ANSYS软件简介 |
| 4.2.3 齿根弯曲应力的有限元分析计算 |
| 4.3 结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 四轮行走机构行走轮与销齿接触强度分析 |
| 5.1 行走轮与销齿接触应力传统理论计算方法 |
| 5.2 行走轮与销齿的接触应力有限元法计算 |
| 5.2.1 有限元模型建立 |
| 5.2.2 接触对的创建 |
| 5.2.3 边界条件与加载 |
| 5.2.4 求解器设置 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 销排及导向滑靴的有限元分析 |
| 6.1 销排的有限元分析 |
| 6.1.1 销排的结构特点及失效分析 |
| 6.1.2 销排有限元模型的建立 |
| 6.1.3 边界条件、施加载荷及计算 |
| 6.1.4 结果分析与改进意见 |
| 6.2 导向滑靴的有限元分析 |
| 6.2.1 失效分析 |
| 6.2.2 导向滑靴有限元模型的建立 |
| 6.2.3 边界条件、施加载荷及计算 |
| 6.2.4 结果分析与改进意见 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）采煤机机电液短程截割传动系统设计与性能分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 滚筒采煤机概述 |
| 1.1.1 滚筒采煤机组成 |
| 1.1.2 截割部结构 |
| 1.2 国内外采煤机的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状与发展 |
| 1.2.2 国内研究现状与发展 |
| 1.3 本课题研究意义和主要内容 |
| 1.3.1 本课题的研究意义 |
| 1.3.2 本课题的主要内容 |
| 2 采煤机机电液短程截割传动系统方案设计 |
| 2.1 MG300/700 型电牵引采煤机结构概述 |
| 2.1.1 MG300/700 型电牵引采煤机组成 |
| 2.1.2 MG300/700 型电牵引采煤机工作原理 |
| 2.1.3 MG300/700 型电牵引采煤机主要技术参数 |
| 2.2 采煤机机电液短程截割传动系统设计思路 |
| 2.3 采煤机机电液短程截割传动系统组成及原理 |
| 2.4 采煤机机电液短程截割传动系统参数匹配与关键部件选型 |
| 2.4.1 机电液短程截割传动系统参数匹配 |
| 2.4.2 机电液短程截割传动系统关键部件选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 采煤机机电液短程截割传动系统关键部件的模型建立 |
| 3.1 截割电机模型 |
| 3.1.1 截割电机数学模型 |
| 3.1.2 截割电机仿真模型 |
| 3.2 泵控马达模型 |
| 3.2.1 泵控马达数学模型 |
| 3.2.2 变量泵仿真模型 |
| 3.2.3 液压马达仿真模型 |
| 3.3 蓄能器模型 |
| 3.3.1 蓄能器数学模型 |
| 3.3.2 蓄能器仿真模型 |
| 3.4 机电液传动系统控制器设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 采煤机机电液短程截割传动系统建模和仿真分析 |
| 4.1 采煤机机电液短程截割传动系统建模 |
| 4.2 采煤机机电液短程截割传动系统调速性能分析 |
| 4.2.1 截割滚筒空载条件下调速性能分析 |
| 4.2.2 截割滚筒带载条件下调速性能分析 |
| 4.3 采煤机机电液短程截割传动系统抗冲击性能分析 |
| 4.4 采煤机机电液短程截割传动系统效率分析 |
| 4.4.1 截割电机效率分析 |
| 4.4.2 变量泵和液压马达效率分析 |
| 4.4.3 机电液短程截割传动系统效率仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 采煤机整机联合仿真分析 |
| 5.1 AMESim-Simulink联合仿真技术及基本原理 |
| 5.1.1 联合仿真软件的设置 |
| 5.1.2 联合仿真的基本原理 |
| 5.2 采煤机截割滚筒模型 |
| 5.2.1 截割滚筒概述 |
| 5.2.2 截割滚筒负载数学模型 |
| 5.2.3 截割滚筒负载仿真模型 |
| 5.3 采煤机牵引传动系统模型 |
| 5.3.1 牵引电机调速模型 |
| 5.3.2 牵引系统仿真模型 |
| 5.4 采煤机综合性能分析 |
| 5.4.1 采煤机联合仿真模型 |
| 5.4.2 采煤机自适应控制策略 |
| 5.4.3 采煤机综合性能仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间申请的专利 |
| C. 作者在攻读学位期间参加的科研项目目录 |
（8）采煤机液压混合动力截割传动系统设计及性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 滚筒式采煤机概述 |
| 1.2.1 采煤机截割部 |
| 1.2.2 采煤机液压系统 |
| 1.2.3 MG300/700-WD型采煤机分析 |
| 1.3 国内外采煤机的研究概况与发展趋势 |
| 1.3.1 国外采煤机的研究概况 |
| 1.3.2 国内采煤机的研究概况 |
| 1.3.3 国内外采煤机的发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 采煤机负载特性研究 |
| 2.1 煤岩的物理机械性质 |
| 2.2 采煤机切屑厚度分析 |
| 2.3 采煤机截割部负载研究 |
| 2.3.1 锐利截齿阻力 |
| 2.3.2 磨钝截齿阻力 |
| 2.3.3 采煤机滚筒瞬时负载 |
| 2.4 采煤机滚筒瞬时负载的模拟 |
| 2.5 采煤机滚筒转速调节必要性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 液压混合动力截割传动系统设计 |
| 3.1 设计思路 |
| 3.2 行星齿轮机构分析 |
| 3.2.1 结构分析 |
| 3.2.2 运动学分析 |
| 3.2.3 传动方案选择 |
| 3.3 采煤机工作过程分析 |
| 3.4 液压混合动力截割传动系统设计 |
| 3.4.1 方案设计 |
| 3.4.2 工作模式分析 |
| 3.5 机械传动系统参数确定 |
| 3.6 液压传动系统参数确定 |
| 3.6.1 液压马达参数确定 |
| 3.6.2 液压泵参数确定 |
| 3.6.3 调高电动机参数确定 |
| 3.6.4 蓄能器参数确定 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 液压混合动力截割传动系统建模 |
| 4.1 系统数学模型建立 |
| 4.1.1 差动行星齿轮模型 |
| 4.1.2 变排量液压泵系统模型 |
| 4.1.3 液压马达模型 |
| 4.1.4 蓄能器模型 |
| 4.2 AMESim与MATLAB/Simulink软件介绍 |
| 4.3 基于AMESim的部件及系统仿真模型的建立 |
| 4.3.1 行星齿轮模型 |
| 4.3.2 液压泵模型 |
| 4.3.3 液压马达模型 |
| 4.3.4 蓄能器和制动锁止回路模型 |
| 4.3.5 液压混合动力截割传动系统模型 |
| 4.4 基于MATLAB/Simulink仿真模型的建立 |
| 4.4.1 滚筒负载模型 |
| 4.4.2 PID控制器模型 |
| 4.5 建模中的附加说明 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 AMESim-Simulink联合仿真及结果分析 |
| 5.1 AMESim-Simulink联合仿真系统设置及步骤 |
| 5.1.1 联合仿真系统设置 |
| 5.1.2 联合仿真步骤 |
| 5.2 液压混合动力截割传动系统联合仿真平台及模型建立 |
| 5.2.1 液压混合动力截割传动系统联合仿真平台 |
| 5.2.2 联合仿真模型建立 |
| 5.3 转速跟踪性能仿真 |
| 5.3.1 方波信号跟踪仿真 |
| 5.3.2 梯形信号跟踪仿真 |
| 5.3.3 正弦信号跟踪仿真 |
| 5.4 突变工况动态响应 |
| 5.4.1 阶跃负载突变仿真 |
| 5.4.2 脉冲负载冲击仿真 |
| 5.4.3 液压系统缓冲性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间申请的发明专利目录 |
| C. 作者在攻读学位期间参加的科研项目目录 |
（9）液牵引采煤机工程实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究的历史背景和意义 |
| 1.2.1 煤层的分类及其特点 |
| 1.2.2 薄煤层开采技术及装备现状 |
| 1.3 国内外机械化采煤的现状 |
| 1.3.1 国内采煤机应用情况现状 |
| 1.3.2 国外采煤机特点 |
| 1.3.3 国内外采煤机的比较 |
| 1.3.4 国内外采煤机的差距 |
| 1.3.5 液牵引采煤机的优点 |
| 2 整机概述 |
| 2.1 机器型号 |
| 2.2 机器用途 |
| 2.3 采煤机的组成 |
| 2.4 采煤机的特点 |
| 2.5 采煤机的参数计算 |
| 2.6 小结 |
| 3 摇臂 |
| 3.1 摇臂的特点 |
| 3.2 规格与性能参数 |
| 3.3 机器的外形图 |
| 3.4. 工作原理与结构特征 |
| 3.5. 摇臂的生产工艺 |
| 3.5.1 摇臂的生产 |
| 3.5.2 摇臂的热处理 |
| 3.6 摇臂的安装 |
| 3.6.1 安装环境 |
| 3.6.2 与牵引传动箱的连接 |
| 3.6.3 与调高油缸的连接 |
| 3.7 操作规程 |
| 3.7.1 摇臂电机开机前需完成的工作 |
| 3.7.2 操作方法 |
| 3.8 轴承目录 |
| 3.9 常见故障的分析及处理 |
| 3.10 摇臂分析与改进方案 |
| 3.10.1 摇臂可互换设想 |
| 3.10.2 对称摇臂的改进设计 |
| 3.11 小结 |
| 4 牵引传动部 |
| 4.1 牵引传动概述 |
| 4.2 传动系统 |
| 4.3 双行星减速机 |
| 4.4 制动器 |
| 4.4.1 制动器的工作原理 |
| 4.4.2 常见制动器故障原因 |
| 4.5 各项规格与性能 |
| 4.6 小结 |
| 5 液压传动部 |
| 5.1. 概述 |
| 5.2 液压传动系统及元件 |
| 5.2.1 牵引液压系统 |
| 5.2.2 调高液压系统 |
| 5.2.3 液压元件 |
| 5.3 液压传动部的机械传动系统及主要结构 |
| 5.3.1 机械传动系统 |
| 5.3.2 主要结构 |
| 5.4 液压传动部的装配与调试 |
| 5.4.1 液压传动部的安装注意事项 |
| 5.4.2 安装顺序 |
| 5.4.3 卡套接头的装配 |
| 5.5. 调高油缸 |
| 5.5.1 作用 |
| 5.5.2 结构 |
| 5.5.3 主要特点 |
| 5.6 液压传动部的维护 |
| 5.6.1 日常维护 |
| 5.6.2 采煤机液压牵引部分常见故障 |
| 5.6.3 排除故障的步骤与原则 |
| 5.6.4 处理采煤机故障是应注意的事项 |
| 5.7 液压牵引常见问题 |
| 5.8 小结 |
| 6 辅助部件与滚筒 |
| 6.1. 冷却系统 |
| 6.1.1 冷却系统的作用 |
| 6.2 辅助液压系统 |
| 6.2.1 辅助液压系统作用 |
| 6.2.2 辅助液压系统的结构 |
| 6.3 辅助元件及其工具 |
| 6.3.1 作用 |
| 6.3.2 组成部分 |
| 6.3.3 护板及其拆卸装置 |
| 6.4 截割滚筒 |
| 6.4.1 滚筒的发展与研究历史 |
| 6.4.2 滚筒的作用 |
| 6.4.3 滚筒失效原因以及解决方法 |
| 6.5 小结 |
| 7 电气部分 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 电气系统部件 |
| 7.2.1 电控箱 |
| 7.2.2 电气系统工作原理 |
| 7.2.3 控制系统保护 |
| 7.3 电气系统故障分析 |
| 7.4 小结 |
| 8 运输与检修 |
| 8.1 运输 |
| 8.1.1 处理、存放以及固定 |
| 8.1.2 运输单元 |
| 8.2 地面检查以及试运行 |
| 8.2.1 地面检查 |
| 8.2.2 试运行 |
| 8.3 解体与下井 |
| 8.4 采煤机的开机、运行和停机 |
| 8.4.1 采煤机的开机 |
| 8.4.2 采煤机的运行 |
| 8.4.3 停机 |
| 8.4.4 对采煤机操作者的要求 |
| 8.5 注油 |
| 8.6 检修与维护 |
| 8.6.1 日检 |
| 8.6.2 周检 |
| 8.6.3 季检 |
| 8.6.4 大修 |
| 8.7 小结 |
| 9 论文总结与展望 |
| 9.1 论文总结 |
| 9.2 未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A：本人在攻读硕士学位期间的科研情况 |
| 附录B：本人在攻读硕士学位期间校外实习情况 |
| 一、实践目的及意义 |
| 二、实践的主要内容 |
| 三、实践计划执行情况 |
| 四、实践主要成果 |
（10）采煤机截割部传动系统负载模拟及强度分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 采煤机概述 |
| 1.2 国内外采煤机发展概况 |
| 1.2.1 国外采煤机发展概况 |
| 1.2.2 国内采煤机发展概况 |
| 1.3 选题背景及意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 采煤机截割部传动系统的建模与运动仿真 |
| 2.1 采煤机截割部传动系统概述 |
| 2.1.1 截割部传动系统的功能 |
| 2.1.2 截割部的传动方式及特点 |
| 2.1.3 齿轮传动系统的发展 |
| 2.2 本课题截割部传动系统的结构及特点 |
| 2.2.1 本课题截割部传动系统的结构及其零件参数 |
| 2.2.2 本课题截割部传动系统的特点 |
| 2.3 截割部传动系统实体模型的建立 |
| 2.3.1 实体建模软件的选择 |
| 2.3.2 模型的简化 |
| 2.3.3 建立截割部传动系统齿轮模型 |
| 2.4 截割部传动系统的装配与运动仿真 |
| 2.4.1 截割部传动系统的装配 |
| 2.4.2 截割部传动系统的干涉检查 |
| 2.4.3 截割部传动系统的运动仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 采煤机截割部负载的模拟及其传动系统载荷的确定 |
| 3.1 采煤机镐形截齿的破煤原理 |
| 3.2 螺旋滚筒载荷计算 |
| 3.2.1 单个截齿的受力分析 |
| 3.2.2 螺旋滚筒的受力分析 |
| 3.3 基于 MATLAB 的采煤机滚筒瞬时负载仿真 |
| 3.3.1 MATLAB 软件介绍 |
| 3.3.2 采煤机螺旋滚筒负载仿真程序设计 |
| 3.3.3 采煤机螺旋滚筒负载模拟结果 |
| 3.4 截割部传动系统各零件载荷 |
| 3.4.1 传动系统中行星减速器各零件载荷 |
| 3.4.2 传动系统中其他零件载荷 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 截割部传动系统有限元分析 |
| 4.1 有限元分析技术介绍 |
| 4.1.1 有限元分析技术的基本思想 |
| 4.1.2 有限元分析基本步骤 |
| 4.2 有限元软件 ANSYS 介绍 |
| 4.2.1 ANSYS 简介 |
| 4.2.2 ANSYS 软件主要特点 |
| 4.2.3 ANSYS 常用单元 |
| 4.2.4 ANSYS 与 PROE 接口 |
| 4.3 行星减速器各零件的有限元分析 |
| 4.3.1 行星架的有限元分析 |
| 4.3.2 行星轴有限元分析 |
| 4.3.3 行星减速器齿轮有限元分析 |
| 4.4 传动系统其它零部件的有限元分析 |
| 4.4.1 齿轮 Z10、Z9、Z8-2 有限元分析 |
| 4.4.2 齿轮 Z8-1、Z7 有限元分析 |
| 4.4.3 齿轮 Z6、Z5、Z4 有限元分析 |
| 4.4.4 扭矩轴有限元分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 截割部传动系统重载零件的疲劳寿命分析 |
| 5.1 疲劳分析 |
| 5.1.1 疲劳分析相关理论 |
| 5.1.2 疲劳的基本概念 |
| 5.1.3 疲劳累积损伤理论 |
| 5.2 利用 ANSYS 软件对传动系统中重载零件进行疲劳分析 |
| 5.2.1 行星架的疲劳寿命分析 |
| 5.2.2 太阳轮的疲劳寿命分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 6.3 本文创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、AM-500G型采煤机的局部改进（论文参考文献）
- [1]采煤机振动截割滚筒设计及力学特性分析[D]. 王欣. 西安科技大学, 2020(01)
- [2]采煤机驱动轮及滑靴与销排相互作用动力学仿真研究[D]. 王恩明. 辽宁工程技术大学, 2019(07)
- [3]中厚煤层大功率采煤机摇臂设计与研究[D]. 阚文浩. 中国矿业大学, 2019(01)
- [4]滚筒采煤机振动特性分析[D]. 杨辛未. 辽宁工程技术大学, 2016(05)
- [5]多齿复合截割滚筒随机载荷重构算法及牵引特性研究[D]. 张丹. 哈尔滨工程大学, 2016(12)
- [6]采煤机四轮行走机构关键零件的有限元分析[D]. 王学诚. 西安科技大学, 2015(02)
- [7]采煤机机电液短程截割传动系统设计与性能分析[D]. 邹佳航. 重庆大学, 2015(06)
- [8]采煤机液压混合动力截割传动系统设计及性能分析[D]. 崔维隆. 重庆大学, 2015(06)
- [9]液牵引采煤机工程实现[D]. 马涛. 昆明理工大学, 2015(01)
- [10]采煤机截割部传动系统负载模拟及强度分析[D]. 孟凡林. 辽宁工程技术大学, 2013(07)