一、金属板料成形数值模拟的研究现状（论文文献综述）
王宝中[1]（2021）在《钢铝异质薄板无铆连接成形接头缺陷研究》文中认为在低碳环保、能源安全的发展理念下,机械工业产品的发展逐渐趋于轻量化,尤其表现在汽车行业,对轻量化的要求越来越高。为满足轻量化设计要求,部分的重质金属材料被铝合金、钛合金等轻质金属材料所替换。但对于异质金属板料连接,连接接头的力学性能要求更高,传统的连接方式无法满足工业使用要求,无铆连接技术作为一种新型的板材连接技术,能有效地解决异质金属板料的连接问题,应用十分广泛。本文采用数值模拟与试验研究相结合的方法,对钢铝异质金属板料无铆连接缺陷进行研究,探讨无铆连接过程中被连接板料产生的回弹变形,分析厚度参数及搭接方式对成形接头回弹后引起的应力集中及间隙值的影响规律。基于拉伸试验得到6061-T6铝合金和HC340/590DP双相钢的应力应变曲线,获得数值模拟所需重要参数,分析了无铆连接过程中铆接接头易产生的成形缺陷。采用ABAQUS软件,建立钢铝异质金属板料无铆连接有限元分析模型,通过数值模拟与试验对比分析,验证了数值模型的有效性,说明可以用该模型分析钢铝异质板料的成形缺陷问题。同时,本文基于数值模拟,分析了铆接成形前后板料在接头的应力分布及回弹变形情况,提出了把应力集中和回弹引起的间隙值作为评估成形缺陷的指标,研究了厚度参数及搭接方式对应力集中和回弹引起的间隙值的影响规律。数值模拟结果表明,板料厚度参数及板料搭接顺序,对接头成形缺陷有较大影响,厚度较大的板料作为下连接板可获得较小的间隙值;同种厚度参数,上钢下铝搭接方式相较于上铝下钢形成的接头间隙值更小,接头形貌更好。通过改变板料的搭接方式和厚度参数,可有效减小铆接接头处的回弹缺陷。
史鹏涛[2]（2020）在《镁合金板料温热液体介质辅助支撑渐进成形方法研究》文中研究指明镁合金是目前世界上可工程化应用的、最轻的金属结构材料,性能优异,可以满足各类产品薄壁化、轻量化的要求,在航天航空、交通运输、电子通讯等领域有着广阔的应用。但镁合金在室温下塑性较差,成形性能较低,已成为制约镁合金材料应用和推广的瓶颈问题。研究表明,当成形温度提高时,镁合金塑性提高、形变抗力降低,成形性能会明显改善。因此开发镁合金板料温热成形技术,逐渐成为金属塑性加工领域研究的热点。金属板料热渐进成形技术是一种温热柔性成形技术,它是在对板料进行加热的同时,采用分层制造的思想,使制件逐层进行加工,从而实现整体成形,非常适合镁合金产品研发和定制化小批量生产。为实现镁合金热渐进成形技术的工业化应用,本文对镁合金热渐进成形质量进行系统的研究,为工艺参数的优化提供理论依据和技术支持。提出了一种温热液体介质支撑的镁合金渐进成形方法,采用塑性拉弯理论和数值模拟方法,研究了液体介质支撑对镁合金热渐进成形加工过程中的应力、应变、成形力的影响情况,同时研究了工具头与制件接触瞬间,板料成形区域不同节点的应力、应变变化情况,分析获得了成形过程应力、应变分布规律,以及工艺参数对应力、应变的影响规律。获得了热渐进成形力随时间和接触点变化的规律。通过实验对比了有、无液体介质支撑对镁合金热渐进成形制件壁厚的影响,并分析了原因。研究了制件成形区壁厚与工具头直径、成形角、层间距之间的关系,建立了成形件壁厚的计算公式。分析获得了液体支撑、成形温度、成形角、层间距、工具头直径、工具头进给方向等参数对板料成形极限的影响规律。这为热渐进成形实用化提供了重要的参考依据。研究了残余波峰产生及表面鳞纹形成机理,分析了鳞纹对表面粗糙度的影响,建立了制件表面鳞纹长度与工具进给速度和转速之间的数学关系。阐述了鳞纹周期长度对制件表面粗糙度的影响规律。理论分析与实验结果表明,可以通过进给速度、转速及工具材料优化组合,有效控制热渐进成形的表面质量。研究了镁合金板热渐进成形工艺参数对成形精度的影响,分析了残余应力、工艺参数变化对成形精度的影响规律,分析获得了液体介质支撑力的大小对制件精度的影响规律,研究了热渐进成形件微观组织的演变规律,通过对不同保温时间条件下的板料成形前后的组织变化的分析,揭示了板料中性层偏移以及偏移量和晶粒大小对成形件回弹量的影响规律,这对控制制件回弹有很好的指导价值。研究了液体支撑、底面边长、成形温度、层间距、成形角、板料初始厚度等因素对成形件鼓凸的影响规律,分析了成形件不同区域鼓凸产生的成因,建立了鼓凸高度的分析表达式,为有效抑制鼓凸缺陷提供了分析方法。
张沈杨[3]（2020）在《筒形件凸模支撑渐进成形工艺研究》文中认为渐进成形工艺是一种新型的柔性加工技术,它无需模具或仅需要简单的模具就能成形出出具有复杂曲面形状的零件。本文采用凸模支撑渐进成形工艺来成形典型的回转类筒形件,探讨了圆台件和筒形件的成形规律,对筒形件成形的研究具有重要的意义。本文以数值模拟为主并辅以物理实验验证的研究方法,基于ANSYS/LS-DYNA有限元分析平台依据筒形件凸模支撑渐进成形的特点建立有限元模型,研究工艺参数和成形路径对筒形件成形的影响。对于单道次筒形件凸模支撑渐进成形,利用响应曲面法探究了工具头直径、进给量、进给速率这三个工艺参数对筒形件的极限成形深度的影响。实验结果表明工具头直径对筒形件的极限成形深度的影响程度最大,且极限成形深度随工具头直径的增加而增大,并得出了最佳优化工艺参数,获得了筒形件单道次能够成形的极限深度。对于多道次筒形件凸模支撑渐进成形,设计了变角度和平行直线这两种成形路径方案,两种路径方案首道次都需要成形出圆台件,为此而采用了正交试验研究了工具头直径、进给量、进给速率对圆台件最小单元厚度的影响,得出最佳优化工艺参数,并利用该工艺参数探究出圆台件的临界成形角。对于变角度加工路径方案,主要探究不同成形增角对筒形件壁厚分布的影响,得到最佳变角度路径;对于平行直线加工路径方案,探究不同成形高度增量对筒形件壁厚分布的影响,得到最佳成形路径。采用变角度和平行直线加工路径在渐进成形机床进行物理实验,将加工获得的筒形件直壁区域的壁厚与模拟结果进行对比,发现两者的吻合度很高,验证了模拟结果的正确性。
姜宇超[4]（2020）在《船体外板方形压头冷压成形回弹补偿控制研究》文中研究表明在中国综合国力的不断进步下,其中科学技术的发展占了主要地位。中国制造的标准不断的提高,同样造船领域也迎来史无前例的创新和飞升。现如今,船体外板的生产加工依然采用水火弯板技术与人工操控压力机相结合的模式,不但生产加工效率不高,而且对工人生产的经验有高度依赖,从而产品的质量标准难以统一。多点成形是现在板材成形冷加工的主要方法之一,本文以“活络式方形非对压压头曲面成形装置”为模型,建立有限元数值仿真,通过实验验证数值模拟的精确性。探讨金属弹塑性成形理论、中性层移动理论、板厚减薄理论,对板材的本构关系模型、有限元的基本方程、能量原理、算法模型等理论进行详尽的阐述。同时针对方形压头非对压成形方式的数值模拟进行研究,包括模型的建立、材料力学特性分析、接触摩擦、单元类型及网格划分等,将数值模拟仿真结果与实验回弹结果进行比对,并对几何模型进行改进与完善。通过理论研究与数值模拟计算分析板材回弹的影响因素,其中对板材材料、板材成形形状、板材厚度、成形工艺以及成形方式进行分析,总结出一些规律并把板材回弹的影响因素进行分类,分为正影响与负影响。对于二维圆柱板,根据中厚板的弯曲成形理论,并基于幂函数材料的应力-应变数学模型,利用应力,应变,弹性模量,板厚和目标曲率半径,得出回弹前后的曲率变化;通过精确的数值模拟技术确定曲率校正系数,并获得回弹之前的曲率半径,采用数值模拟与实验方法进行了验证。对于可变曲率的壳体,根据其几何剖面线的曲率梯度将其离散化为多个圆柱面,圆柱板回弹曲率校正补偿算法用于获得补偿曲率数组。离散点由曲面曲率的微分几何算法根据曲率数据确定。采用非均匀有理B样条曲线（NURBS）曲面重建技术形成新的包络面,并采用数值模拟方法对该算法进行了验证。对于三维板材的回弹问题,本文采用BP神经网络,对数值模拟计算出的回弹曲率进行训练并验证准确性。BP神经网络可以准确的预测目标曲率的过压曲率,使板材可以一次成形。可以预测的板形包括球面板、帆形板和马鞍形板,三种板形的预测结果均能被验证其的准确性。本文使用的方法和研究结果可以提高成形的效率和精度,为板料数字化成形奠定的基础。
袁百强[5]（2020）在《高速动车组铝合金蒙皮成形工艺研究》文中认为随着社会的快速发展,人们在轨道客车安全性、美观性以及节能环保等方面都提出了更高的要求,在这种情况下,铝合金作为一种新型轻量化结构材料受到了越来越多的关注。铝合金具有密度低,比强度高,耐腐蚀等优点,目前已经广泛应用在了汽车以及轨道客车领域,但是铝合金在常温下塑性差,回弹大等缺点加大了铝合金成形的难度。铝合金热冲压技术通过将铝合金加热到高温后再进行成形,可以显着提高铝合金的塑性并且减小成形后零件的回弹,极大地促进了铝合金的应用。本文以高速动车组铝合金蒙皮为研究对象,通过有限元技术对蒙皮成形过程中可能发生的缺陷进行预测,分析并研究各种工艺参数对蒙皮成形质量的影响,为实际生产提供理论指导。本文的主要研究内容与结论如下:（1）利用Pam-stamp有限元软件对蒙皮冷冲压成形过程进行数值模拟,探究压料面形状对蒙皮成形质量的影响以及压边力对回弹的影响。结果发现采用随形压料面成形相比于采用水平压料面可以使蒙皮的最大减薄率从21.9%降低到16.1%,从而避免产生开裂缺陷;在蒙皮开口拉延的过程中,增大横向的压边力不仅可以减小蒙皮横向轮廓的回弹,还可以抑制蒙皮纵向轮廓的回弹,从而提高蒙皮的形状精度。（2）利用Pam-stamp有限元软件对蒙皮热冲压成形过程进行数值模拟,探究不同工艺参数对蒙皮成形质量的影响。成形方式数值模拟结果表明,相比于拉延成形,采用直接成形可以使蒙皮的最小厚度从3.619 mm增加到3.841 mm,而且使蒙皮的回弹从2.581 mm减小到1.246 mm;冲压速度数值模拟结果表明,随着冲压速度的增大,蒙皮的最小厚度先增大后减小,但是变化的幅度并不明显,当冲压速度为100 mm/s时蒙皮的最小厚度达到最大,为3.841 mm。此外,蒙皮的回弹量也随着冲压速度的增大而逐渐减小,当冲压速度为100 mm/s时,蒙皮的回弹量减小到了1.246 mm,此后再继续增大冲压速度蒙皮回弹量减小的幅度不再明显;模具间隙数值模拟结果表明,蒙皮的最小厚度随着模具间隙的增大而略有增大;保压时间数值模拟结果表明,随着保压时间的延长,蒙皮的回弹量逐渐减小,当保压时间为15 s时,蒙皮的回弹量为0.746 mm,此后再继续延长保压时间,回弹量减小的幅度不再明显。（3）依据数值模拟的结果进行实际模具开发以及成形试验。首先分别采用水平压料面和随形压料面对蒙皮进行冷冲压试验,结果发现前者会使蒙皮在拉延过程中产生开裂,而后者可以得到无开裂缺陷的蒙皮,与数值模拟的结果相一致。之后以冲压速度100 mm/s、模具间隙4.2 mm、保压时间15 s、保压压力10 MPa,采用直接成形的方式进行热冲压试验,得到的蒙皮件质量好,回弹小,无需对模具进行回弹补偿即可使蒙皮的形状精度符合要求。这说明相比于冷冲压成形,热冲压可以显着改善铝合金的成形性,并且减小回弹。
门明良[6]（2020）在《宏细观条件下金属板料的复杂变形规律》文中指出金属板料在实际成形过程中的变形是十分复杂的,在材料进入塑性变形之后,材料点的应变路径会发生复杂的变化。这些变化会影响材料的力学行为、流动规律和成形能力等,材料会出现瞬态效应、包辛格效应、交叉效应以及永久软化等现象,由于这些材料特性的存在,材料也会呈现出各种复杂的变形规律。因此,建立能精确表征金属板料塑性变形行为的力学模型,并将其嵌入到有限元模拟软件中,对精确解析金属板料的塑性成形问题具有重要的理论指导意义和实际应用价值。本文在宏观和细观两种尺度下,通过理论研究、试验验证以及有限元分析相结合的方法,对金属板料在复杂加载过程中所产生的塑性变形规律进行了研究,从而为工程实践上的应用提供理论基础与指导。宏观上,根据Barlat所提出的正向加载对反向加载的影响关系,结合Hill48屈服准则,统一定义了厚向异性指数（R值）在不同加载状态（包括单拉和双拉等）下的计算方法,拟建了基于应力或各向异性指数的影响关系,实时确定不同应变时刻下的后继屈服轨迹。结果表明,该方法可以结合不同的屈服准则,并根据实际需要利用不同的方法求解屈服准则的系数,以求能够更加精确的预测不同材料的后继屈服轨迹。成形极限图作为板料成形性能研究和预测缺陷的重要工具,长期以来得到了广泛的应用。研究表明,使用实验方法得到成形极限图非常耗时,尤其是非线性加载路径下的实验,需要进行多次复杂的测试。因此,需要一个理论预测模型实现复杂加载条件下的成形极限预测。本文提出了一种基于厚度减薄率的,利用线性加载条件下的成形极限预测复杂加载路径下的成形极限的方法。结果表明,在给定的较小的安全裕度范围内,本文提出的方法可以较为准确的预测不同预应变下的成形极限,并且板料的厚度在实验中可以较为容易的获得,不受硬化模型和本构关系的影响,因此也更方便于实践应用。目前所建立的研究材料宏观变形行为的大部分是唯象学的理论模型,与之相对应的,在细观上,研究学者建立了基于材料细观组织结构和变形演化行为的晶体塑性理论,它是一种基于物理机制的现象学理论。本文利用晶体塑性有限元法（CPFEM）,将晶体塑性理论与有限元仿真数值模拟进行有效的结合,以具有典型FCC结构的多晶金属材料（5754M铝合金）为研究对象,模拟得到了5754M铝合金的初始屈服轨迹及后继屈服轨迹,结果表明,模拟结果可以较好的反映实验结果,进而可以挑选合适的宏观唯象学模型对其后继屈服轨迹进行预测,通过该方法建立了多晶材料的微观结构和宏观力学性能之间的联系,从而可以减少实验过程,降低成本,为后继屈服轨迹的获取与预测提供了一种新的思路与依据。
郑三和[7]（2020）在《双盒形不锈钢水槽深拉深成形数值模拟与工艺优化》文中研究表明双盒形不锈钢水槽拉深成形过程是一个大扰度、大变形的塑性变形过程,变形所涉及的金属板料在弯曲和拉伸交互作用又互相影响下,产生了复杂的应变和应力。单凭经验往往很难对板料的冲压成形性能做出合理的预测,所以在当前板料冲压成形生产中,利用先进的计算机辅助工程（CAE）分析技术对具体冲压零件的成形过程进行数值模拟,已经成为主要的研究方法。本文以双盒形不锈钢水槽为研究对象,具有一定实际意义。采用数值模拟和实验方法,对其成形过程进行了分析与工艺优化,目的是探求提高其一次拉深极限深度的方法。将双盒形件拉深成形情况与单盒形件进行了比较分析,得到了双盒形件的拉深成形特点:水槽内侧直面及其相邻凹模圆角部分,是其最难以拉深成形的部位,也是最容易破裂的部位。研究了压边力、模具间隙、板料与凹模及压边圈之间的摩擦系数、所有凸模圆角半径、所有凹模圆角这些工艺参数的单一改变对双盒形不锈钢水槽拉深质量的影响。找出了对于该双盒形不锈钢水槽而言,最佳的单一工艺参数值。再运用正交试验法,得出双盒形不锈钢水槽拉深成形最优工艺参数组合。在最优拉深工艺参数组合的基础上,对压边圈进行结构改进,经过各种方案的试验,筛选出最佳方案。发现改进之后的压边圈,有利于双盒形不锈钢水槽的拉深成形。最后,通过实验对数值模拟的工艺优化方案进行了验证。
司鑫[8]（2020）在《镁合金单点渐进正成形数值模拟及工艺优化》文中研究说明AZ31镁合金是具有代表性的Mg-Al-Zn系合金,具有良好的室温强度、较强的抗腐蚀性及成熟的生产工艺已被广泛应用于汽车制造、3C产品以及航空航天及军工等行业。与其它常用金属材料等相比,AZ31镁合金室温塑性较差,很大程度上限制了它的进一步广泛应用。随着温度的升高,AZ31镁合金板成形性能得到显着改善。随着产品轻量化、个性化需求的不断增加、新产品试制周期不断缩短,新材料应用速度的不断加快,镁合金薄壁构件的传统制造工艺面临着很大的挑战。单点渐进热成形工艺可用于变形程度大、力学性能和尺寸精度要求较高的复杂薄壁构件,且具有设备简单、噪音低、柔性好的优点、特别适用于新产品试制以及小批量多品种产品生产的特点而得到广泛关注。AZ31B镁合金薄板材在不同温度下的密度、泊松比、弹性模量、barlat常数等是影响其材料性能的重要参数。通过单向热拉伸实验及相应计算可以得到应变硬化系数以及0°、45°、90°三个方向的异性系数等参数,建立barlat材料模型,并将该模型应用于AZ31镁合金薄板材单点渐进成形有限元模型的建立。以AZ31B镁合金板料的侧壁厚度为研究目标,对方锥台形件的单点渐进正成形工艺展开数值模拟实验,研究了成形角、成形工具直径、进给速度、垂直进给量对镁合金板料的壁厚均匀性的影响。在此基础上,对单道次单点渐进正成形成形极限角进行研究,得出了单道次单点渐进正成形存在成形极限角,在250℃条件下,镁合金板料的成形极限角为67°。采用响应面法进行工艺参数多因素分析,确定了成形角、垂直进给量、进给速度、成形深度多因素条件下不同因素对成形零件厚度影响大小顺序,获得了250℃条件下单道次正成形的最优工艺因素组合为:成形角40°、进给速度100mm/min、成形深度为20mm、垂直进给量1mm。针对全支撑正成形加工直壁筒形件出现的鼓凸缺陷,提出采用浮动部分支撑正成形方式来优化工艺,并对影响板料成形性最大的成形角进行道次间隔规划。得出采用部分支撑正成形方式,第一道次采用40°,第二道次及第三道次取相同成形角25°时,成形的直壁筒形件壁厚较为均匀且无鼓凸缺陷。对一阶梯筒形件进行数值模拟和仿真实验对比,得到实验值与模拟结果误差在10%以内,验证了数值模拟与实验有较好的一致性。
顾仲[9]（2020）在《基于单点渐进成形的伸长类翻边工艺性能研究》文中指出伸长类翻边是材料加工工艺中常见的成形方法之一,本文将外轮廓支撑渐进成形应用于伸长类翻边工艺过程中,结合数值模拟试验方法,对圆孔、方形孔基于单点渐进成形的伸长类翻边工艺进行了研究。对渐进成形应用于伸长类翻边具有重要的指导意义。本文基于DYNAFORM分析平台,构建外轮廓支撑渐进成形圆孔及方形孔翻边的有限元模型。对基于单点渐进成形的伸长类翻边工艺过程进行数值模拟,分析工艺参数及几何参数对翻边制件的成形工艺性能以及成形特征的影响。在渐进成形方形孔翻边工艺性能研究中,将方形孔翻边的成形区域划分为圆环区域与矩形区域分别进行了分析。探究了方形孔翻边的预制孔设计,提出理想预制方形孔圆角半径公式,并对于方形孔翻边工艺中的影响因素进行了分析,探讨了工具头直径、逐层进给量等工艺参数以及预制孔边长、矩形区域面积等几何参数对方形孔翻边成形工艺性能的影响。研究了不同材料渐进成形伸长类翻边的工艺特点及成形结果。针对ST16钢板、紫铜板及1060铝板在不同工艺参数及几何参数下的成形过程进行了分析,并对不同材料在渐进成形伸长类翻边工艺过程中的失稳现象进行了对比;探讨了不同材料在渐进成形圆孔翻边不同区域的成形工艺性能差异。对一种新型自适应控制渐进成形方法进行了研究,针对其应用于伸长类翻边工艺的路径设计与成形结果进行了探讨与对比。提出了自适应控制螺旋线倾角设计与自适应控制工具头进给速率设计方法;利用自适应控制渐进成形方法,一定程度上缩短了加工工艺与模拟计算时间,同时提高了成形制件的壁厚均匀性,提高了渐进成形工艺性能。
谢江怀[10]（2020）在《基于Dynaform的汽车门内板冲压工艺参数的分析及优化》文中研究说明汽车门内板是由冲压模具冲压而成的薄板冲压件,属于车身主要的板料覆盖件,结构尺寸大,外形几何形状复杂,成形拉深较深,制件表面质量要求较高,拉深过程很容易出现拉深开裂、起皱、拉痕等问题,所以工艺水平高低会影响到后期汽车整体质量,板料成形过程中的主参数设置不能简单依靠经验选择,必须在考虑材料的力学性能之外,对冲压成形工艺主参数进行优化设计。运用CAE有限元模拟技术就能够对板料冲压成形工艺过程进行数值模拟,最大可能的实现多组工艺参数对比优化及组合,最后通过试验来评估组合工艺参数的可行性,降低因成形工艺参数设计的不合理带来的生产风险,不仅可以缩短成形时间,还可以降低生产成本,达到提高生产效益的目的。本文以Dynaform有限元分析软件的非线性理论和金属板料冲压成形塑性力学理论为基础,根据对板料冲压成形出现的质量缺陷的原因分析总结,对某型号汽车门内板的成形工艺过程进行有限元数值模拟,对影响成形质量主要工艺参数进行模拟分析,得到了优化前期板料拉深成形主要工艺各个数值参数组合。采用被证明了的非常科学有效的正交试验法来设计试验方案,重点研究的主参数包括压边力、摩擦系数、冲压速度以及板料厚度对拉深成形质量影响规律和影响机理,得到了比较合理的工艺参数数值。最后以板料正交试验过程的厚度均匀性、最大减薄率和最大增厚率作为优化判断指标,再次选择四个对质量有主要影响的要素来分析研究,通过正交试验法来对成形质量有关的冲压工艺参数进行评估、优化,得到工艺方案最佳的参数组合。论文主要研究内容和成果如下:（1）通过分析板料覆盖件车门内板结构工艺特点,利用Dynaform的数值模拟软件方法创建汽车门内板冲压成形所需的网格模型及对应参数值。（2）运用Dynaform的数值模拟软件模拟小车门内板冲压成形过程,并对结果依据模拟的成形应力分布图、厚度变化图、FLD成形极限图进行原因分析,根据分析结果剖析板料成形状态与成形质量之间的关系,预测产品在成形过程中可能会出现的起皱、拉裂等等质量缺陷的位置及缺陷产生的主要原因,并根据成形极限指标评估工件冲压成形的状况,进一步对影响成形质量的工艺参数进行了评估。（3）根据前述模拟分析结果,选择包括压边力、摩擦系数、冲压速度以及板料厚度在内的对拉深质量有主要影响的工艺参数进行了单因素研究,分析产品冲压成形中四个工艺参数对质量的影响特点和规律,分析Dynaform有限元软件模拟结果,进一步确定四个比较准确合理取值范围内工艺参数数值,初步评估对成形质量的影响。（4）采用数值模拟技术和正交试验结合的方法,通过Dynaform进行正交试验设计,对前述选择的汽车门内板冲压工艺每组工艺参数进行数值模拟计算、比较分析,进一步研究了不同工艺参数组合对成形质量的影响因素,以板料正交试验过程的厚度均匀性、最大减薄率和最大增厚率作为优化判断指标,获得试验冲压工艺参数的相对最优组合,并将优化后的工艺参数通过Dynaform有限元软件进行数值模拟研究,分析模拟的结果与实际预期高度吻合,表明了基于Dynaform进行冲压成形工艺参数的优化方法的可行性及结果的合理性。
二、金属板料成形数值模拟的研究现状（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金属板料成形数值模拟的研究现状（论文提纲范文）
（1）钢铝异质薄板无铆连接成形接头缺陷研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 无铆连接介绍 |
| 1.2.1 无铆连接原理 |
| 1.2.2 无铆连接技术及应用 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 无铆成形连接试验研究及成形缺陷分析 |
| 2.1 拉伸试验 |
| 2.2 模具的选用 |
| 2.2.1 凸模的选用 |
| 2.2.2 凹模的选用 |
| 2.2.3 模具尺寸的选定 |
| 2.3 无铆连接试验 |
| 2.3.1 试验设备及试样尺寸 |
| 2.3.2 试验结果及分析 |
| 2.4 成形缺陷分析 |
| 2.4.1 成形缺陷介绍 |
| 2.4.2 成形缺陷理论分析 |
| 2.4.3 无铆连接成形缺陷分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 无铆成形连接数值模拟研究 |
| 3.1 弹塑性数值模拟 |
| 3.1.1 非线性问题 |
| 3.1.2 屈服准则及流动理论 |
| 3.2 无铆连接有限元模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型 |
| 3.2.2 网格模型 |
| 3.2.3 材料模型 |
| 3.2.4 模拟算法 |
| 3.2.5 接触分析 |
| 3.3 无铆连接模拟结果分析 |
| 3.4 模拟与试验对比研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 无铆成形接头回弹后应力集中分析 |
| 4.1 回弹后的集中应力分析 |
| 4.2 上铝下钢搭接对应力集中的影响 |
| 4.2.1 钢板厚度参数在上铝下钢中的影响 |
| 4.2.2 铝板厚度参数在上铝下钢中的影响 |
| 4.3 上钢下铝搭接对应力集中的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 无铆成形接头回弹后间隙值分析 |
| 5.1 回弹引起的间隙值分析 |
| 5.2 上钢下铝搭接对间隙值的影响 |
| 5.2.1 材料厚度参数对边部间隙值的影响 |
| 5.2.2 材料厚度参数对颈部间隙值的影响 |
| 5.2.3 材料厚度参数对自锁区域间隙值的影响 |
| 5.3 上铝下钢搭接对间隙值的影响 |
| 5.3.1 材料厚度参数对边部间隙值的影响 |
| 5.3.2 材料厚度参数对颈部间隙值的影响 |
| 5.3.3 材料厚度参数对自锁区域间隙值的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（2）镁合金板料温热液体介质辅助支撑渐进成形方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 镁合金成形工艺简介 |
| 1.2.1 镁合金的液态成形技术 |
| 1.2.2 镁合金半固态成形技术 |
| 1.2.3 镁合金塑性成形技术 |
| 1.3 镁合金板料数控渐进成形技术研究现状 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 2 镁合金液体辅助支撑加热渐进成形变形机理分析 |
| 2.1 镁合金塑性变形机制及本构模型 |
| 2.1.1 镁合金的晶体结构 |
| 2.1.2 镁合金塑性变形机制 |
| 2.1.3 实验板料的成分和本构关系 |
| 2.2 板料渐进成形原理 |
| 2.3 液体辅助支撑加热渐进成形实验设备 |
| 2.3.1 液体辅助支撑加热渐进成形原理 |
| 2.3.2 液体辅助支撑加热渐进成形实验装置 |
| 2.4 液体介质辅助支撑加热渐进成形过程有限元模型建立 |
| 2.5 液体介质辅助支撑加热渐进成形应力分析 |
| 2.6 液体介质辅助支撑加热渐进成形应变分析 |
| 2.6.1 应变理论分析 |
| 2.6.2 热渐进成形等效应变的有限元分析 |
| 2.7 液体介质辅助支撑加热渐进成形力分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 液体介质辅助支撑加热渐进成形壁厚和成形极限研究 |
| 3.1 液体介质辅助支撑加热渐进成形壁厚分析 |
| 3.1.1 镁合金板料热渐进成形件壁厚计算 |
| 3.1.2 镁合金板料热渐进成形件侧壁壁厚分布规律分析 |
| 3.1.3 不同工艺参数对热渐进成形件壁厚的影响 |
| 3.2 镁合金热渐进成形件破裂原因分析 |
| 3.3 液体介质辅助支撑加热渐进成形极限分析 |
| 3.3.1 单因素对成形极限的影响分析 |
| 3.3.2 多因素对成形极限的影响分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 热渐进成形件表面质量分析与控制技术 |
| 4.1 实验测量仪器 |
| 4.2 层间横向纹路对表面粗糙度的影响 |
| 4.3 层内纵向鳞纹对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.1 成形件表面鳞纹形成原因 |
| 4.3.2 单因素对表面鳞纹和粗糙度的影响 |
| 4.3.3 周期长度对表面粗糙度的影响 |
| 4.4 镁合金热渐进成形制件表面缺陷及原因分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 镁合金热渐进成形件精度研究 |
| 5.1 镁合金板料热渐进成形件精度的评价参数和组成分析 |
| 5.1.1 成形件精度测量方法与评价参数 |
| 5.1.2 机床主轴刚度误差对制件精度的影响分析 |
| 5.2 渐进成形制件回弹误差分析 |
| 5.3 液体介质支撑加热渐进成形件精度的影响因素研究 |
| 5.3.1 成形件的残余应力分布 |
| 5.3.2 工艺参数对制件回弹误差的影响分析 |
| 5.3.3 微观组织结构对热渐进成形精度的影响 |
| 5.4 镁合金热渐进成形件的侧壁和底面鼓凸 |
| 5.4.1 鼓凸的计算方法 |
| 5.4.2 工艺参数对热渐进成形件鼓凸影响 |
| 5.4.3 镁合金热渐进成形件鼓凸产生原因分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（3）筒形件凸模支撑渐进成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 渐进成形工艺简介 |
| 1.2.1 渐进成形工艺原理 |
| 1.2.2 渐进成形工艺特点 |
| 1.3 渐进成形工艺分类 |
| 1.4 渐进成形工艺的应用 |
| 1.4.1 渐进成形工艺在汽车制造业的应用 |
| 1.4.2 渐进成形工艺在医疗领域的应用 |
| 1.4.3 渐进成形工艺在艺术领域的应用 |
| 1.4.4 渐进成形工艺其他方面的应用 |
| 1.5 筒形件加工方法 |
| 1.5.1 筒形件件拉深成形方法 |
| 1.5.2 筒形件旋压成形方法 |
| 1.5.3 筒形件3D打印技术 |
| 1.6 国内外研究现状 |
| 1.6.1 国外学者研究现状 |
| 1.6.2 国内学者研究现状 |
| 1.6.3 课题组研究现状 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 筒形件凸模支撑渐进成形的研究方法 |
| 2.1 成形工艺设备 |
| 2.1.1 数控渐进成形机床 |
| 2.1.2 成形工具头 |
| 2.1.3 支撑凸模 |
| 2.1.4 板料固定装置 |
| 2.1.5 实验板材 |
| 2.1.6 润滑剂 |
| 2.2 渐进成形实验流程 |
| 2.3 渐进成形数值模拟方法 |
| 2.3.1 有限元法理论介绍 |
| 2.3.2 有限元软件选择 |
| 2.4 有限元模型建立 |
| 2.4.1 渐进成形过程分析 |
| 2.4.2 模型单元 |
| 2.4.3 实常数定义 |
| 2.4.4 材料模型 |
| 2.4.5 网格划分 |
| 2.4.6 接触和摩擦 |
| 2.4.7 边界条件及约束 |
| 2.4.8 成形路径加载 |
| 2.5 求解过程及后处理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 凸模支撑单道次渐进成形筒形件的研究 |
| 3.1 凸模支撑单道次渐进成形筒形件原理 |
| 3.2 响应曲面法概述 |
| 3.3 实验设计 |
| 3.4 不同直径筒形件单道次成形 |
| 3.4.1 D=40㎜筒形件单道次成形结果分析 |
| 3.4.2 D=60㎜筒形件单道次成形结果分析 |
| 3.4.3 D=80㎜筒形件单道次成形结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 凸模支撑多道次渐进成形H/D=0.5 筒形件的研究 |
| 4.1 凸模支撑多道次渐进成形简介 |
| 4.2 正交试验的简介 |
| 4.3 圆台件临界成形角正交实验研究 |
| 4.3.1 实验设计与数据分析 |
| 4.3.2 圆台件临界成形角探究 |
| 4.4 变角度加工路径 |
| 4.5 平行直线加工路径 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 凸模支撑多道次渐进成形 H/D=1.0 筒形件的研究 |
| 5.1 板料厚度的确定 |
| 5.2 变角度加工路径 |
| 5.3 平行直线加工路径 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文与专利 |
（4）船体外板方形压头冷压成形回弹补偿控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 船体外板成形方式概述 |
| 1.2.1 船体外板常用成形办法 |
| 1.3 板材回弹控制国内外发展现状及趋势 |
| 1.3.1 板材回弹数值模拟发展 |
| 1.3.2 板材成形回弹控制方法 |
| 1.3.3 多点成形回弹研究现状 |
| 1.4 选题意义与研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 2 多点成形及回弹有限元理论与建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 金属弹塑性成形与回弹理论 |
| 2.2.1 金属弹塑性理论 |
| 2.2.2 中性层移动理论 |
| 2.2.3 板厚减薄理论 |
| 2.3 板材本构模型理论 |
| 2.3.1 屈服准则 |
| 2.3.2 基本方程 |
| 2.3.3 能量原理 |
| 2.4 动力学显式与静力学隐式有限元方法 |
| 2.4.1 动力显式算法 |
| 2.4.2 静力隐式算法 |
| 2.5 方形压头成形数值模拟建模与验证 |
| 2.5.1 模型建立 |
| 2.5.2 模型的材料力学性能 |
| 2.5.3 接触条件、边界条件及载荷 |
| 2.5.4 单元类型及网格划分 |
| 2.5.5 数值模拟验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 板材回弹影响因素规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料对回弹的影响 |
| 3.2.1 理论分析 |
| 3.2.2 数值模拟分析 |
| 3.3 厚度对回弹的影响 |
| 3.3.1 理论分析 |
| 3.3.2 数值模拟分析 |
| 3.4 拉压量对回弹的影响 |
| 3.4.1 理论分析 |
| 3.4.2 数值模拟分析 |
| 3.5 成形工艺对回弹的影响 |
| 3.5.1 摩擦系数的影响 |
| 3.5.2 模具间隙的影响 |
| 3.6 成形方式对回弹的影响 |
| 3.6.1 多点成形 |
| 3.6.2 模压成形 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 单曲率成形回弹控制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 理论计算模型 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 数学模型 |
| 4.3 基于NURBS的曲面重构技术 |
| 4.3.1 离散曲率 |
| 4.3.2 离散数据 |
| 4.4 圆柱板验证实例 |
| 4.4.1 数值模拟建模 |
| 4.4.2 回弹曲率修正系数 |
| 4.4.3 数值模拟验证 |
| 4.4.4 实验验证 |
| 4.5 变曲率回弹补偿控制实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 双曲率成形回弹控制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 神经网络控制球形板过压曲率 |
| 5.2.1 圆球形回弹假定 |
| 5.2.2 BP神经网络的模型建立 |
| 5.2.3 BP神经网的训练 |
| 5.2.4 BP神经网的误差验证 |
| 5.2.5 实验验证 |
| 5.3 帆形板-同向不等双曲率神经网络预测 |
| 5.3.1 帆形板—同向不等双曲率模型 |
| 5.3.2 帆形板神经网络训练样本 |
| 5.3.3 帆形板神经网络预测验证 |
| 5.4 马鞍形板-反向双曲率的神经网络预测 |
| 5.4.1 马鞍形板-反向双曲率模型 |
| 5.4.2 马鞍形板的神经网络样本 |
| 5.4.3 马鞍形板神经网络预测验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 作者简介 |
| 主要教育经历 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 1. 发表学术论文 |
| 2. 参与科研项目 |
（5）高速动车组铝合金蒙皮成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 常见铝合金材料的种类和用途 |
| 1.3 铝合金板材成形技术 |
| 1.3.1 冷冲压成形 |
| 1.3.2 热冲压成形 |
| 1.3.3 超塑性成形 |
| 1.3.4 液压成形 |
| 1.4 铝合金板材成形过程中的主要缺陷 |
| 1.5 铝合金冲压成形工艺研究现状 |
| 1.5.1 铝合金冷冲压成形工艺研究现状 |
| 1.5.2 铝合金热冲压成形工艺研究现状 |
| 1.6 本文研究目的及研究内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 数值模拟理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 塑性力学理论基础 |
| 2.2.1 屈服准则 |
| 2.2.2 强化准则 |
| 2.2.3 塑性流动法则 |
| 2.3 单元类型 |
| 2.4 接触模型 |
| 2.5 有限元求解方法 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 蒙皮冷冲压成形工艺数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 蒙皮冷冲压有限元模型的建立 |
| 3.2.1 冷冲压工艺方案的确定 |
| 3.2.2 冷冲压几何模型的建立 |
| 3.2.3 冷冲压数值模拟参数的设定 |
| 3.3 压料面形状对蒙皮成形质量的影响 |
| 3.3.1 成形质量的评价标准 |
| 3.3.2 应力分析结果 |
| 3.3.3 应变分析结果 |
| 3.3.4 厚度分析结果 |
| 3.4 压边力对蒙皮回弹的影响 |
| 3.4.1 回弹的基本理论 |
| 3.4.2 回弹仿真设置 |
| 3.4.3 压边力对蒙皮横向轮廓回弹的影响 |
| 3.4.4 压边力对蒙皮纵向轮廓回弹的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 蒙皮热冲压成形工艺数值模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传热学基本理论 |
| 4.3 蒙皮热冲压有限元模型的建立 |
| 4.3.1 热冲压几何模型的建立 |
| 4.3.2 热冲压材料模型的建立 |
| 4.3.3 热冲压边界条件的设定 |
| 4.3.4 热冲压数值模拟方案 |
| 4.4 成形方式对蒙皮热冲压成形结果的影响 |
| 4.4.1 不同方式成形后蒙皮的温度场分布 |
| 4.4.2 成形方式对蒙皮应力应变的影响 |
| 4.4.3 成形方式对蒙皮厚度的影响 |
| 4.4.4 成形方式对蒙皮回弹的影响 |
| 4.5 冲压速度对蒙皮热冲压成形结果的影响 |
| 4.5.1 不同冲压速度成形后蒙皮的温度场分布 |
| 4.5.2 冲压速度对蒙皮应力应变的影响 |
| 4.5.3 冲压速度对蒙皮厚度的影响 |
| 4.5.4 冲压速度对蒙皮回弹的影响 |
| 4.6 模具间隙对蒙皮热冲压成形结果的影响 |
| 4.6.1 模具间隙对蒙皮应力应变的影响 |
| 4.6.2 模具间隙对蒙皮厚度的影响 |
| 4.7 保压时间对蒙皮热冲压成形结果的影响 |
| 4.7.1 不同时间保压后蒙皮的温度场分布 |
| 4.7.2 保压时间对蒙皮回弹的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 成形试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 蒙皮冷冲压成形试验 |
| 5.3 蒙皮热冲压成形试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 研究生阶段科研成果 |
| 致谢 |
（6）宏细观条件下金属板料的复杂变形规律（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 后继屈服行为研究进展 |
| 1.3 成形极限预测研究进展 |
| 1.4 晶体塑性研究进展 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 不同加载条件下后继屈服轨迹的预测 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 屈服准则 |
| 2.2.1 Hill48屈服准则 |
| 2.2.2 改进的Hill48屈服准则 |
| 2.3 影响关系的建立 |
| 2.4 基于应力的不同加载状态下的模型 |
| 2.4.1 特殊加载状态 |
| 2.4.2 一般加载状态 |
| 2.4.3 变路径加载状态 |
| 2.5 基于各向异性指数的不同加载状态下的模型 |
| 2.5.1 R值的定义与求解 |
| 2.5.2 不同加载状态下的后继屈服轨迹 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 复杂加载条件下成形极限的预测 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 与厚度有关的成形极限图的建立 |
| 3.3 大预应变下成形极限图的预测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 晶体塑性理论及有限元模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 晶体学基础 |
| 4.2.1 晶向指数与晶面指数 |
| 4.2.2 晶体取向及表达方式 |
| 4.2.3 典型金属晶体滑移系 |
| 4.3 晶体塑性基本理论 |
| 4.3.1 晶体塑性变形运动学 |
| 4.3.2 晶体塑性本构模型 |
| 4.4 晶体塑性有限元模拟 |
| 4.4.1 多晶体有限元建模 |
| 4.4.2 材料参数的确定 |
| 4.4.3 后继屈服轨迹的建立与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（7）双盒形不锈钢水槽深拉深成形数值模拟与工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 拉深工艺介绍 |
| 1.3 304奥氏体不锈钢概述 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第二章 盒形件拉深特点及其有限元分析原理 |
| 2.1 盒形件拉深特点及其应力分布 |
| 2.2 盒形件拉深过程中的常见问题及预防方法 |
| 2.2.1 起皱及预防措施 |
| 2.2.2 拉裂及预防措施 |
| 2.3 板料冲压成形有限元数值模拟的基本理论 |
| 2.3.1 静力隐式算法和动力显式算法 |
| 2.3.2 Hill屈服准则和Barlat屈服准则 |
| 2.3.3 Hughes-Liu(HL)单元和Belytschko-Tsay(BT)单元 |
| 2.3.4 划分有限元网格 |
| 2.3.5 计算边界接触力和处理摩擦 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双盒形水槽拉深成形工艺设计与数值模拟 |
| 3.1 双盒形水槽成品介绍 |
| 3.2 双盒型水槽拉深成形次数计算 |
| 3.3 拉深模具设计 |
| 3.3.1 凸模、凹模的圆角半径确定 |
| 3.3.2 拉深模的间隙 |
| 3.3.3 凸模、凹模工作部分尺寸及公差确定 |
| 3.4 DYNAFORM软件介绍 |
| 3.5 初步反求生成毛坯 |
| 3.5.1 计算机数值模拟法 |
| 3.5.2 确定修边余量 |
| 3.5.3 毛坯的生成及毛坯尺寸的估算 |
| 3.6 DYNAFORM对初步毛坯的正向数值模拟 |
| 3.7 毛坯的优化 |
| 3.8 优化后毛坯的有限元分析 |
| 3.8.1 成形极限图(FLD)分析 |
| 3.8.2 厚度减薄率图(Thinning)分析 |
| 3.8.3 平面内应变图(Strain)分析 |
| 3.8.4 材料流动图和材料位移矢量图分析 |
| 3.8.5 对水槽内侧直面及其相邻凹模圆角部分的分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对双盒形水槽拉深成形的影响 |
| 4.1 影响拉深成形的因素 |
| 4.2 单位压边力对拉深质量的影响 |
| 4.3 模具间隙对拉深质量的影响 |
| 4.4 摩擦系数对拉深质量的影响 |
| 4.4.1 仅改变板材与凹模、压边圈之间的摩擦系数对拉深质量的影响 |
| 4.4.2 同时改变板材与所有模具之间的摩擦系数对拉深质量的影响 |
| 4.4.3 凹模、压边圈摩擦系数和所有模具摩擦系数对拉深质量的影响对比分析 |
| 4.5 凸模圆角半径对拉深质量的影响 |
| 4.5.1 所有凸模圆角半径的改变对拉深质量的影响 |
| 4.5.2 仅内侧凸模圆角半径的改变对拉深质量的影响 |
| 4.5.3 所有凸模圆角半径和仅内侧凸模圆角半径改变对拉深质量的影响对比分析 |
| 4.6 凹模圆角半径对拉深质量的影响 |
| 4.6.1 所有凹模圆角半径的改变对拉深质量的影响 |
| 4.6.2 仅外侧凹模圆角半径的改变对拉深质量的影响 |
| 4.6.3 所有凹模圆角半径和仅外侧凹模圆角半径对拉深质量的影响对比分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 双盒形水槽拉深成形工艺参数正交试验 |
| 5.1 正交试验方案设计 |
| 5.2 正交试验结果分析 |
| 5.3 最优方案有限元分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 双盒形水槽压边圈的结构优化 |
| 6.1 压边圈改进方案介绍与初步尺寸设计 |
| 6.2 初步改进压边圈的数值模拟分析 |
| 6.3 对材料重叠堆积问题的研究改进 |
| 6.4 对拉深深度的研究改进 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 双盒形水槽实验研究 |
| 7.1 拉深实验 |
| 7.2 水槽拉深实验宏观状态 |
| 7.3 水槽拉深实验金相分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）镁合金单点渐进正成形数值模拟及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 单点渐进成形国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究目的及研究内容 |
| 第二章 单点渐进成形理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单点渐进成形分类 |
| 2.2.1 单点渐进负成形 |
| 2.2.2 单点渐进正成形 |
| 2.3 单点渐进成形应变分析 |
| 2.3.1 单点渐进负成形应变分析 |
| 2.3.2 单点渐进正成形应变分析 |
| 2.4 单点渐进成形应力分析 |
| 2.5 屈服准则 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 AZ31B镁合金单点渐进正成形有限元模拟 |
| 3.1 数值模拟技术 |
| 3.2 运动轨迹 |
| 3.2.1 成形轨迹的形式 |
| 3.2.2 成形轨迹的建立 |
| 3.3 有限元模型建立 |
| 3.3.1 单元类型 |
| 3.3.2 材料模型定义 |
| 3.3.3 网格模型 |
| 3.3.4 接触定义 |
| 3.3.5 约束定义 |
| 3.4 路径加载 |
| 3.5 模拟结果 |
| 3.6 成形减薄率 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 AZ31B镁合金单点渐进成形工艺参数研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成形角的影响 |
| 4.3 成形深度的影响 |
| 4.4 成形工具头半径的影响 |
| 4.5 垂直进给量的影响 |
| 4.6 进给速度的影响 |
| 4.7 成形极限的研究 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 工艺优化及实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 单点渐进正成形工艺参数的多因素优化 |
| 5.3 单点渐进正成形直壁筒形件的研究 |
| 5.3.1 单点渐进全支撑正成形直壁件 |
| 5.3.2 工艺优化 |
| 5.4 加工实验 |
| 5.4.1 加工机床 |
| 5.4.2 支撑模具 |
| 5.4.3 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
（9）基于单点渐进成形的伸长类翻边工艺性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 渐进成形工艺简介 |
| 1.2.1 渐进成形工艺的分类 |
| 1.2.2 渐进成形工艺的应用 |
| 1.3 渐进成形伸长类翻边工艺简介 |
| 1.3.1 翻边的分类 |
| 1.3.2 传统翻边成形方法 |
| 1.3.3 渐进成形翻边工艺简介 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.4.3 课题组研究现状 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 渐进成形伸长类翻边的研究方法 |
| 2.1 渐进成形设备介绍 |
| 2.1.1 渐进成形机 |
| 2.1.2 成形工具头 |
| 2.1.3 成形辅助装置 |
| 2.2 有限元模型的建立 |
| 2.2.1 有限元软件的选择 |
| 2.2.2 三维建模 |
| 2.2.3 单元与模型选择 |
| 2.2.4 网格划分 |
| 2.2.5 接触条件与边界条件 |
| 2.2.6 路径设计与加载 |
| 2.2.7 后处理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 方形孔翻边渐进成形工艺性能的研究 |
| 3.1 渐进成形方形孔翻边预制方孔的设计 |
| 3.1.1 预制方孔设计 |
| 3.1.2 预制方孔圆角半径对方形孔翻边渐进成形工艺过程的影响 |
| 3.1.3 影响方形孔翻边渐进成形圆角区域成形性能的因素研究 |
| 3.1.4 理想预制方孔圆角半径公式 |
| 3.2 工具头直径对渐进成形方形孔翻边工艺性能的影响 |
| 3.2.1 工具头直径与局部应变的关系 |
| 3.2.2 不同工具头直径成形结果对比 |
| 3.3 工具头进给量对渐进成形方形孔翻边工艺性能的影响 |
| 3.3.1 不同进给量成形结果对比 |
| 3.3.2 板料厚度与合理进给量之间的关系 |
| 3.4 几何参数对渐进成形方形孔翻边工艺性能的影响 |
| 3.4.1 预制孔边长对成形结果的影响 |
| 3.4.2 矩形区域大小对成形结果的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 不同材料渐进成形圆孔翻边工艺性能研究 |
| 4.1 ST16 钢板渐进成形圆孔翻边工艺过程的研究 |
| 4.1.1 ST16 钢板简介 |
| 4.1.2 ST16 钢板渐进成形圆孔翻边的成形工艺性能试验 |
| 4.1.3 ST16 钢板渐进成形圆孔翻边试验结果与讨论 |
| 4.2 紫铜板渐进成形圆孔翻边工艺过程的研究 |
| 4.2.1 紫铜板简介 |
| 4.2.2 紫铜板渐进成形圆孔翻边的成形工艺性能试验 |
| 4.2.3 紫铜板渐进成形圆孔翻边试验结果与讨论 |
| 4.3 1060 铝板渐进成形圆孔翻边工艺过程的研究 |
| 4.3.1 1060 铝板简介 |
| 4.3.2 1060 铝板渐进成形圆孔翻边的成形工艺性能试验 |
| 4.3.3 1060 铝板渐进成形圆孔翻边试验结果与讨论 |
| 4.4 不同材料渐进成形圆孔翻边工艺过程对比分析 |
| 4.4.1 不同材料渐进成形圆孔翻边工艺过程的一致性与差异性 |
| 4.4.2 不同材料渐进成形工艺性能总结 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 自适应控制渐进成形工艺性能研究 |
| 5.1 自适应控制螺旋线倾角渐进成形圆孔翻边工艺性能研究 |
| 5.1.1 螺旋线倾角与加载路径的关系 |
| 5.1.2 螺旋线倾角对成形结果的影响研究 |
| 5.1.3 利用螺旋线倾角的自适应控制渐进成形路径研究 |
| 5.2 自适应控制工具头进给速率渐进成形工艺性能研究 |
| 5.2.1 工具头进给速率对渐进成形圆孔翻边工艺过程的影响 |
| 5.2.2 利用工具头进给速率的自适应控制渐进成形路径研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）基于Dynaform的汽车门内板冲压工艺参数的分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车门板研究背景分析 |
| 1.2 国内外对冲压参数的研究 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 金属板料成形理论及有限元理论 |
| 2.1 金属塑性成形理论 |
| 2.1.1 金属板料成形过程应力应变分析 |
| 2.1.2 板料拉深变形过程中常见的主要缺陷问题分析 |
| 2.2 板料冲压成形CAE分析理论 |
| 2.2.1 金属塑性屈服准则 |
| 2.2.2 应力应变的理论关系 |
| 2.2.3 CAE边界问题的处理 |
| 2.2.4 壳体单元的选择 |
| 2.3 Dynaform有限元软件简介 |
| 2.3.1 Dynaform软件概述 |
| 2.3.2 Dynaform软件金属板料冲压成形流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于Dynaform汽车门内板的冲压成形数值模拟 |
| 3.1 汽车门内板结构工艺分析与三维模型 |
| 3.2 基于Dynaform汽车门内板冲压成形的模拟 |
| 3.2.1 有限元网格模型的建立 |
| 3.2.2 模拟板材料参数的选择 |
| 3.2.3 冲压成形工艺主参数的设置 |
| 3.2.4 定义接触及摩擦的处理 |
| 3.2.5 拉延筋的设计 |
| 3.2.6 拉延工序分析设置 |
| 3.3 模拟结果分析 |
| 3.3.1 应力结果分析 |
| 3.3.2 应变结果分析 |
| 3.3.3 厚度结果分析 |
| 3.3.4 冲压成形极限图分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 冲压工艺参数对成形质量的影响分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 压边力的影响分析 |
| 4.3 摩擦系数的影响分析 |
| 4.4 冲压速度的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 汽车门内板冲压成形工艺参数的优化 |
| 5.1 正交试验设计 |
| 5.1.1 正交试验设计简介 |
| 5.1.2 成形缺陷评价指标 |
| 5.2 汽车门内板冲压工艺参数的优化 |
| 5.2.1 汽车门内板的正交试验设计 |
| 5.2.2 汽车门内板正交实验结果与分析 |
| 5.3 优化结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
四、金属板料成形数值模拟的研究现状（论文参考文献）
- [1]钢铝异质薄板无铆连接成形接头缺陷研究[D]. 王宝中. 长春工业大学, 2021(08)
- [2]镁合金板料温热液体介质辅助支撑渐进成形方法研究[D]. 史鹏涛. 西安理工大学, 2020(01)
- [3]筒形件凸模支撑渐进成形工艺研究[D]. 张沈杨. 东南大学, 2020(01)
- [4]船体外板方形压头冷压成形回弹补偿控制研究[D]. 姜宇超. 大连海事大学, 2020(01)
- [5]高速动车组铝合金蒙皮成形工艺研究[D]. 袁百强. 吉林大学, 2020(08)
- [6]宏细观条件下金属板料的复杂变形规律[D]. 门明良. 北方工业大学, 2020(02)
- [7]双盒形不锈钢水槽深拉深成形数值模拟与工艺优化[D]. 郑三和. 浙江工业大学, 2020(03)
- [8]镁合金单点渐进正成形数值模拟及工艺优化[D]. 司鑫. 重庆交通大学, 2020(01)
- [9]基于单点渐进成形的伸长类翻边工艺性能研究[D]. 顾仲. 东南大学, 2020(01)
- [10]基于Dynaform的汽车门内板冲压工艺参数的分析及优化[D]. 谢江怀. 广东工业大学, 2020(06)