一、ZJ型轴装式减速器空心轴联接方式的改进（论文文献综述）
左青,左晖[1]（2017）在《国产大型输送机械改进设计》文中提出本文对大型输送设备如刮板输送机、斗升机、螺旋输送机、气垫输送机在粮食港口和压榨厂中的应用进行了总结,并在规模、材质、强度、外形、内衬耐磨、筒体、传感器、防积料、防跑偏、重载启动等以及高端配置附属件方面,提出一些改进设计要求,以提高输送设备长期运行的稳定性。
杨圣喜[2]（2017）在《仿海蟹机器人螯足设计及柔顺控制研究》文中研究表明随着海洋开发的快速发展,针对浅滩环境的水文监控、动植物观测、能源开发和军事部署等方面的研究日渐成为科研热点,因此对具备作业能力的两栖机器人需求也越来越多。作为一种浅滩两栖生物,海蟹利用它的螯足可以在陆地和海底环境中完成御敌、捕食和辅助行走等“作业任务”。本文以海蟹的螯足为原型,研制一对可以搭载在仿海蟹机器人上的螯足,并完成理论分析和实验研究。通过对海蟹螯足的生理结构和运动特征分析,把海蟹的两个螯足简化为两个同构的三自由度开式链机构。依据仿海蟹机器人的应用环境、作业内容和搭载平台等方面的要求,提出仿海蟹机器人螯足的结构设计方案,包括驱动方式、关节结构、密封方案和关键零件等方面的确定。其中关节采用直流力矩电机加谐波减速器的驱动方式,各关节独立密封,提高了整机的可靠性。采用D-H法推导了仿海蟹机器人单螯足的运动学正逆解和雅可比矩阵,利用MATLAB/Robot工具箱验证了运动学求解的正确性。采用拉格朗日法建立仿海蟹机器人单螯足的动力学方程。首先对陆地环境的动力学方程进行推导和简化,依据切片理论推导水阻力矩和附加质量力矩的表达式,进而建立单螯足在水环境中的动力学模型。采用蒙特卡洛法对动力学方程进行了仿真计算,分析了水环境对螯足运动的影响。对两个螯足协调作业的约束问题进行了阐述。针对两个螯足搬运同一个物体时构成的闭链系统,研究了其中的位姿关系、速度关系和加速度关系。对两个螯足的共同工作空间进行了仿真计算,同时也研究了两个螯足的避碰检测问题。为了解决仿海蟹机器人螯足与环境接触时的力冲击问题,本文采用了主动柔顺控制方法。对螯足位置控制问题进行研究,在此基础上建立基于位置控制的阻抗控制模型。对单个螯足的阻抗控制进行仿真研究,分析目标阻抗参数对螯足柔顺特性的影响。完成仿海蟹机器人螯足样机的研制,并搭建实验平台。进行了单关节的打压实验和负载能力测试,验证了结构设计的合理性。为了验证各关节的跟随性能,进行了位置控制实验。完成了单螯足的阻抗控制实验,验证了目标阻抗参数和环境刚度对于螯足柔顺特性的影响。分别进行了双螯足夹持物体实验和单螯足目标物抓取演示实验,从而验证了螯足的作业性能。
李坤[3]（2015）在《电动滚筒虚拟试验平台的开发与研究》文中提出电动滚筒作为一种驱动装置,由于长期受到交变载荷作用需要进行结构强度和疲劳强度试验。针对某滚筒厂自行搭建的物理试验台测试时间长,消耗资源多,样机制造难等缺点,在电动滚筒设计过程中结合虚拟试验技术,利用虚拟样机进行虚拟试验,以达到对其结构强度和疲劳强度测试的目的,避免了物理样机的生产,缩短了设计周期,降低了研究成本。搭建电动滚筒虚拟试验平台,为电动滚筒的研究指出新的道路。本文针对电动滚筒虚拟试验平台的搭建进行研究。首先采用参数化设计方法把电动滚筒设计过程参数化、自动化。其次对Solid Works软件进行二次开发,使电动滚筒虚拟样机模型的建立过程自动化。最后通过ANSYS Work Bench有限元软件建立电动滚筒虚拟试验环境,分析其结构强度和疲劳强度。通过开发电动滚筒虚拟试验平台应用程序,实现电动滚筒设计、实体模型建立和有限元分析的一体化。利用电动滚筒虚拟试验平台应用程序,分别设计和建立壁厚为5mm、4mm和3mm的滚筒体装配体,并对其进行虚拟试验分析,得到滚筒体米塞斯等效应力、变形、寿命和安全系数随壁厚减小的变化规律。并总结了滚筒体应力和变形在轴向和周向分布规律。壁厚减小为3mm的滚筒体通过结构强度和疲劳强度虚拟试验,与工厂物理试验结果一致。电动滚筒虚拟试验平台可减少物理试验,节约企业成本。
张辉[4]（2012）在《新型渐开线少齿差行星减速器的设计研究》文中指出本文研究了一种用于小型传动机构的新型渐开线少齿差行星减速器，这种减速器具有刚度大、效率高、体积小等优点。本文在研究优化现有的渐开线少齿差行星减速器基础上，提出了一种新双偏心曲轴的少齿差行星减速机结构。该结构充分利用少齿差传动的原理，采用双偏心曲轴代替传统的单偏心曲轴和平衡块，通过在双偏心曲轴上安装两个相同的双联齿轮抵消少齿差机构运行中产生的惯性力，减轻了振动、噪声、发热等不利影响。本文采用封闭图法选取新型渐开线少齿差行星减速器内啮合齿轮副的变位系数，并且计算了齿轮副其他相关参数，从而完成了减速比30的新型渐开线少齿差行星减速器结构整体设计。运用ANSYS软件对减速器虚拟样机的曲轴、齿轮副和整机进行了静力学分析，得出其结构应力和变形量完全满足设计要求；运用ANSYS软件对减速器的虚拟样机进行了模态分析，得出其系统固有频率远高于输入频率，不会产生共振，并提出了设计的应注意加强某些关键部件的刚性和强度。制造出了新型渐开线少齿差行星减速器样机并进行了效率实验，此减速器样机的效率可达86.2%。本文主要创新点是研究优化了渐开线少齿差行星减速器的结构，把单偏心曲轴设计成双偏心曲轴的结构，简化了渐开线行星少齿差减速器的结构，使整个减速器的性能趋于优良；总结了新型渐开线少齿差行星减速器系列的设计方法。
刘丽莉[5]（2011）在《减速电机驱动的绿色夹具系统研究》文中认为目前在机械制造领域广泛采用的机动夹具,主要是液压传动或气压传动夹具。这两类夹具的能量传递路线,中间环节多,能量损失较大。此外,液压传动还会因油液挥发及泄漏而造成环境污染。因此,流体传动夹具不能适应制造技术绿色化的发展要求。本论文重点研究减速电机在夹具夹紧装置中应用的问题,具体成果如下:（1）对减速电机技术和夹具中的自锁机构进行了系统分析,为其在不同夹具中的选择应用提供必要资料;（2）提出了以串联组合自锁增力机构与减速电机进行组合,已解决步进电机输出力不足及不运动时维以保持持续作用力的技术难题,破解了减速电机在夹具中应用的关键问题;（3）对增力机构和串联组合增力自锁机构做了较系统研究及创新设计,并给出了不同机构的力学计算公式,以供工程技术领域的人员参考;（4）设计了多种以减速电机为驱动的基于增力自锁机构的夹紧装置,说明了它们的工作原理与技术特点,以利于该技术在机械制造领域推广应用。本文研究的减速电机驱动的夹紧装置,是一种绿色化的夹紧技术,具有以下突出优点:（1）不存在环境污染;（2）直接使用电能驱动,能量传递路线短,能量转换装置少,能源利用率高,且总体成本大大降低;（3）夹紧装置在加工过程中,减速电机停止工作,不再消耗能源;（4）与液压或气压的夹紧装置相比,结构紧凑,制造成本低。
周海领[6]（2011）在《JC50DB型绞车传动系统结构的设计研究》文中研究说明绞车是整个钻机的核心部件,是钻机三大工作机之一,直接决定着钻机钻进能力。随着经济的迅猛发展,石油的消耗量也在大幅度的增长,对能源的开发和利用日益紧迫,伴随着石油勘探开发工作的发展,钻井难度不断增加。一些新型钻井工艺的不断涌现,特别是一些特殊工艺井,对石油钻机及绞车的技术性能要求越来越高。在我国,传统的机械传动绞车占很大比例,其都采用多轴和链条传动的方式。针对机械传动绞车体积大、质量重、结构复杂等缺点,很难较好地满足新型钻井工艺的要求,本文通过对JC50DB绞车传动系统的设计,克服了传统机械驱动绞车的不足,具有钻井性能好、启动平稳、恒功率调速范围大、功率利用率高等优势,较好的简化了绞车结构。并具有适应性强、经济性好、结构新颖的特点。本文首先介绍了国内外石油钻井绞车的发展现状及国内外的钻井绞车的存在的一些差距,并介绍了石油钻井绞车的发展趋势;通过对绞车的功能原理及绞车设计的原则阐述,确定了JC50DB绞车传动系统的主要组成元件,建立了JC50DB绞车传动系统最佳方案;对JC50DB绞车传动系统的基本参数进行计算,并对JC50DB绞车传动系统的主要组成部件如电动机、滚筒、刹车、变速箱等进行详细的参数设计;在确定JC50DB绞车传动系统方案和参数的基础上,对JC50DB绞车传动系统的结构进行设计,并在Pro/E中对其进行三维建模;建立实际工况下滚筒、滚筒轴和滚筒轴装配体的有限元模型,科学合理地确定了它们的约束条件、载荷分布,运用有限元分析软件对滚筒、滚筒轴和滚筒轴装配体进行了有限元分析,从分析结果验证此JC50DB绞车设计合理,满足正常工作的要求。通过对JC50DB绞车传动系统的设计和分析,解决了传动绞车存在的不足,为绞车的设计提供理论参考,具有一定的工程应用价值。
沈珺[7]（2011）在《批量减速器模块化系统设计与研究》文中提出随着机械工业技术的发展与进步,用户对产品的要求越来越高,使得机械产品朝着多样化、柔性化方向发展。为了适应市场竞争需求,需要采用新的设计方法来缩短减速器的设计周期,降低生产成本,保证产品质量,提高产品互换性,使产品在市场的竞争中处于有利地位。本文将模块化设计思想应用到大批量减速器生产设计中,在分析对比现有典型减速器产品的基础上,对批量减速器生产设计做了较为系统的研究,其主要内容有：1)将模块化设计思想的概念、特点、方法等应用到批量减速器设计的原理、分类及设计步骤上,本文选择了“对已有产品模块化改进”的设计模式并对已有减速器进行了模块划分和拓展。2)在对典型减速器产品做了详细分析对比的基础上,本文应用最优设计思想和优先数系理论提出了一套平行轴减速器的中心距和传动比样本数据,并应用面向对象的程序语言VB和Access数据库编制的计算程序,实现了对齿轮模块的最优匹配计算,达到了用最少齿轮实现最多传动比的目的,完成了这些齿轮的技术参数计算,得到了一套比较理想的几何数据。并将计算结果保存到相应的数据库中,便于调用查看。3)应用模块化设计思想在三维设计软件Pro/ENGINEER中进行了二次开发,对大批量减速器的齿轮模块、箱体模块、轴和轴承模块等做了结构设计和参数化建模。4)应用VB编程软件对所设计的减速器型号进行了系统编制设计。得到了一个人性化的减速器选型系统,方便用户根据自己需要快速选择减速器型号。5)应用VC++编程软件及Pro/TOOLKIT二次开发工具在Pro/ENGINEER中设计了减速器CAD系统,实现了快速生成减速器各模块的参数化模型以及减速器的自动装配过程。
吴华[8]（2011）在《开放式谐波减速器传动精度测量仪的设计》文中研究指明本论文依托于重庆清平机械厂重点研究项目“开放式谐波减速器传动精度检测仪的研制”（项目批准号:JG2010004）。项目要求研制一台开放式谐波减速器传动精度测量仪,系统地解决该厂生产的多种型号谐波减速器传动精度检测问题,提高该厂的产品质量。项目对开发装置的可靠性、测量精度、测量空间范围等参数提出了较高的要求。在系统分析国内外同类装置的发展状况、优缺点,谐波减速器传动误差、回差的来源,传动精度测量原理等的基础上,针对项目提出的对测量装置在精度、可靠性、安装灵活性等方面的要求,本文提出了设计、开发开放式谐波减速器传动精度测量装置的方案。本文详细地研究了开放式测量技术,确定开放式机械结构最终设计方案,从机械原理上对开放式关键结构进行静力学分析和可行性论证,为优化结构设计提供依据,并按设计要求完成机械结构测量平台的虚拟搭建,最终完成整个机械测试平台的实物加工和整体装配。针对项目提出的对测量系统测试项目和测试功能的要求,结合数据库开发技术、串口通信技术、数据采集和处理技术和软件编程技术等实现软件测试平台的开发。根据传动精度测量要求,规划软件系统主流程和各个功能模块,实现了数据库管理、运动控制、实时数据采集与显示,数据处理等功能,并在分析定位误差来源基础上进行测试方法改进,提高定位精度。对整个测量系统进行调试试验,分析测量误差来源,并采用数字滤波技术对系统误差进行了补偿。最后通过产品测试实验证明各项关键参数指标均达到了设计要求,验证了开放式谐波减速器传动精度测量仪设计方案等的正确性。
吴健荣[9]（2009）在《蒸汽发生器检修机器人样机研制及其关键技术研究》文中研究指明核能是人类可用能源的重要组成部分,核电年发电量占世界发电总量的17%。随着国家《核电中长期发展规划》的实施,未来20年我国核电业将持续快速发展,核电站在役检修需求也将急剧增加。蒸汽发生器（简称SG）是核动力装置中连接一、二回路的关键设备,也是发生故障最多的设备之一。在核电站在役检修中,SG检修机器人是一项关键技术。论文的研究工作来源于“蒸汽发生器一次侧检修机械臂研制”高新工程项目。论文对国内外SG检修机器人的研究现状进行综述,对SG检修机器人的总体方案、构型、运动学建模与碰撞检测、高性能关节等方面的关键技术进行深入研究,研制出工程实验样机。为满足多种SG、多项检修的需要,提出基于虚拟主手的通用SG检修机器人总体方案。对SG检修机器人结构进行模块化设计,由不同尺寸的连杆和脚部模块组装出适合不同型号SG的检修机器人。建立以工作站+CAN总线+多DSP控制器为主体的开放式机器人控制系统。针对虚拟主手,提出模块化的虚拟主手方案。论文对SG检修机器人的构型进行分析与综合。基于D-H参数对机器人构型进行拓扑分类,得到32类三自由度臂部结构。研究位置雅可比与构型奇异性、构型负载性能之间的关系,区分出12类结构奇异构型和20类非结构奇异构型,并得出10类负载性能较好的非结构奇异构型。编制三自由度臂部结构分类表,用于指导机器人的构型设计。结合SG检修的应用要求,设计可以“手脚互换”的准7自由度机器人构型。为了论证SG检修机器人安装过程的可行性,给出约束工作空间的数学表达式,运用蒙特卡罗法求解约束工作空间,得出机器人的可行安装区。针对冗余自由度机器人的逆运动学问题,提出“伪固定关节”逆解方法,并给出其适用条件。结合SG检修机器人的运动特点,运用“伪固定关节”法推导出封闭形式的运动学逆解方程。在基于虚拟主手的主从作业模式下,适时调整伪固定关节的角度值,得到满足避碰要求的逆解。基于几何建模方法研究机器人与SG水室的碰撞检测问题。建立机器人和SG水室的几何模型,给出几何体间的距离计算方法,通过求解几何体间的最小距离解决碰撞检测问题。研究适合在SG水室内工作的高性能机器人关节。基于机器人运动误差的概率模型对SG检修机器人进行精度设计,推算出关节所需的运动控制精度。针对单个旋转变压器测量精度不足的问题,提出双旋转变压器信号合成与高精度谐波减速器相结合的检测策略,实现高精度位置反馈。对关节结构进行设计,得出满足SG检修特殊使用要求的机器人关节。搭建SG检修机器人实验平台,对关节模块、脚部模块、整体样机进行实验研究,验证理论分析的正确性与总体方案的合理性。在模拟现场试验条件下,SG检修机器人成功实现了自动“堵管”作业。
李少栋[10]（2006）在《AP减速器的设计及试验》文中研究指明本文主要通过为将J5发动机改装成为辅助动力装置，重新进行了减速器的设计，并对AP减速器传动结构和试验技术条件的分析，采用了开式功率传动结构形式，完成AP减速器试验器的结构设计，并介绍了AP减速器疲劳寿命试验的过程和结果。AP减速器是我公司新研制开发的某机型发电机组中的重要功率传递部件。工作原理为单轴输入同时驱动四条完全相同的功率齿轮传动链分别带动四台同型号的发电机工作。根据“998”工程配套辅助动力装置总体设计方案的要求，原来的减速器已无法满足要求，为此我们对减速器重新进行了设计。对于新研制产品，无论是从新型号研制角度上，还是从已有产品的改进角度上，零部件疲劳试验是非常必要的，需通过可靠性寿命试验来验证减速器总体设计方案及各零件工作的可靠性，并确定减速器的齿轮的寿命。AP减速器疲劳寿命试验器的整个系统运行稳定可靠，安装操作简单合理，系统控制精度高，各项指标优于试验技术条件的要求，该试验器的建成将使公司减速器试验技术手段得到极大提升。
二、ZJ型轴装式减速器空心轴联接方式的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ZJ型轴装式减速器空心轴联接方式的改进（论文提纲范文）
（1）国产大型输送机械改进设计（论文提纲范文）
| 1 水平刮板输送机 |
| 1.1 一般技术要求 |
| 1.2 内部件材质要求 |
| 1.3 头尾轮 |
| 1.4 减速机、联轴器和电机 |
| 1.5 安全保护装置 |
| 1.6 链条 |
| 1.7 壳体 |
| 2 弯刮板输送机 |
| 2.1 头尾轮 |
| 2.2 转弯半径 |
| 2.3 密封 |
| 2.4 湿粕刮板特殊要求 |
| 3 斗式提升机 |
| 3.1 提升机头部 |
| 3.2 壳体 |
| 3.3 畚斗带、畚斗和轴承 |
| 3.4 进料口和出料口及设备连接溜管 |
| 3.5 检修门和泄爆门 |
| 3.6 底段及底座 |
| 3.7 张紧装置 |
| 3.8 安全保护装置 |
| 3.9 减速机、电机、液力耦合器 |
| 3.1 0 表面防腐处理 |
| 4 螺旋输送机(绞龙) |
| 4.1 螺旋输送机 |
| 4.2 密封绞龙 |
| 5 气垫式输送机 |
| 5.1 气室 |
| 5.2 头部 |
| 5.3 输送机槽 |
| 5.4 机架 |
| 5.5 托辊 |
| 5.6 滚筒 |
| 5.7 进料槽 |
| 5.8 输送带清扫装置 |
| 5.9 输送带 |
| 5.1 0 张紧装置 |
| 5.1 1 梨式卸料器形式 |
| 5.1 2 风机和风管 |
| 5.1 3 抛料罩 |
| 5.1 4 安全保护装置 |
| 6 结束语 |
（2）仿海蟹机器人螯足设计及柔顺控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 机器人作业臂研究概况 |
| 1.2.1 国外研究概况 |
| 1.2.2 国内研究概况 |
| 1.3 机器人柔顺控制研究概况 |
| 1.3.1 被动柔顺 |
| 1.3.2 主动柔顺 |
| 1.4 课题来源及本文主要研究内容 |
| 第2章 仿海蟹机器人螯足方案研究 |
| 2.1 海蟹螯足仿生学研究 |
| 2.2 螯足结构设计 |
| 2.2.1 关节设计方案 |
| 2.2.2 关键零件的选型 |
| 2.2.3 螯足样机 |
| 2.3 单螯足运动学分析 |
| 2.3.1 连杆坐标系的建立 |
| 2.3.2 运动学求解与验证 |
| 2.3.3 雅可比矩阵的推导 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 单螯足动力学分析及双螯足协调操作分析 |
| 3.1 单螯足动力学分析 |
| 3.1.1 陆上环境动力学分析 |
| 3.1.2 水环境动力学分析 |
| 3.1.3 动力学仿真计算 |
| 3.2 双螯足协调作业分析 |
| 3.2.1 协调作业的约束问题 |
| 3.2.2 双螯足闭链系统分析 |
| 3.2.3 双螯足工作空间分析 |
| 3.2.4 碰撞检测 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 仿海蟹机器人螯足柔顺控制研究 |
| 4.1 螯足操作空间力学模型 |
| 4.2 单螯足位置控制研究 |
| 4.2.1 关节控制研究 |
| 4.2.2 关节运动控制仿真 |
| 4.3 螯足柔顺控制 |
| 4.3.1 阻抗控制原理 |
| 4.3.2 螯足阻抗控制 |
| 4.3.3 阻抗控制仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 仿海蟹机器人螯足实验研究 |
| 5.1 实验平台搭建 |
| 5.1.1 实验平台控制系统 |
| 5.1.2 主要硬件组成 |
| 5.2 关节性能测试 |
| 5.2.1 关节打压实验 |
| 5.2.2 关节负载能力测试 |
| 5.3 位置伺服控制实验 |
| 5.4 单螯足阻抗控制实验 |
| 5.5 双螯足夹持物体实验 |
| 5.6 目标物抓取演示实验 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）电动滚筒虚拟试验平台的开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源和目的 |
| 1.2 课题研究背景和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 虚拟试验国内外研究现状 |
| 1.3.2 电动滚筒国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究内容和方法 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究方法 |
| 第2章 电动滚筒参数化设计 |
| 2.1 电动滚筒简介 |
| 2.1.1 电动滚筒工作原理 |
| 2.1.2 电动滚筒结构 |
| 2.1.3 电动滚筒分类 |
| 2.1.4 电动滚筒型号 |
| 2.2 电动滚筒设计计算 |
| 2.2.1 电动机的选择 |
| 2.2.2 传动装置设计 |
| 2.2.3 滚筒体计算 |
| 2.2.4 左轴和右轴计算 |
| 2.3 电动滚筒参数化设计 |
| 2.3.1 电动滚筒参数化设计步骤和方法 |
| 2.3.2 电动滚筒参数化程序设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电动滚筒虚拟样机模型建立 |
| 3.1 二次开发Solid Works建模意义和方法 |
| 3.1.1 二次开发Solid Works建模意义 |
| 3.1.2 二次开发Solid Works建模方法 |
| 3.2 二次开发Solid Works |
| 3.2.1 二次开发Solid Works思路 |
| 3.2.2 二次开发Solid Works原理 |
| 3.2.3 Solid Works对象和API函数 |
| 3.3 电动滚筒虚拟样机模型建立 |
| 3.3.1 建立三维模型步骤 |
| 3.3.2 各零件模型建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电动滚筒虚拟试验 |
| 4.1 滚筒体虚拟结构强度试验 |
| 4.1.1 滚筒体实体模型简化 |
| 4.1.2 材料属性 |
| 4.1.3 网格划分 |
| 4.1.4 载荷分析 |
| 4.1.5 施加约束 |
| 4.1.6 滚筒体虚拟结构强度试验结果分析 |
| 4.2 滚筒体虚拟疲劳强度试验 |
| 4.2.1 疲劳分类和破坏过程 |
| 4.2.2 循环应力形式 |
| 4.2.3 疲劳寿命曲线 |
| 4.2.4 影响疲劳强度因素 |
| 4.2.5 计算疲劳寿命方法 |
| 4.2.6 滚筒体虚拟疲劳强度试验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）新型渐开线少齿差行星减速器的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 减速器相关研究的动态 |
| 1.2.1 国内外研究发展概况 |
| 1.2.2 渐开线少齿差行星齿轮传动的主要研究问题 |
| 1.3 本文主要研究的内容 |
| 第2章 新型渐开线少齿差行星传动结构的研究与传动限制条件分析 |
| 2.1 渐开线少齿差行星传动的简介 |
| 2.2 新型渐开线少齿差行星传动结构的研究 |
| 2.2.1 单偏心渐开线少齿差行星传动机构的分析 |
| 2.2.2 新型渐开线少齿差行星传动的机构设计 |
| 2.3 NN 型渐开线少齿差行星传动的两个主要限制条件研究 |
| 2.3.1 主要限制条件 |
| 2.3.2 主要限制条件对参数选择的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 新型渐开线少齿差行星减速器的参数计算及结构设计 |
| 3.1 新型渐开线少齿差行星减速器的传动比分析及齿数确定方法 |
| 3.1.1 内齿轮输出的传动比及齿数计算方法 |
| 3.1.2 外齿轮输出传动比及齿数计算方法 |
| 3.1.3 分析与结论 |
| 3.2 新型渐开线少齿差行星减速器的齿轮副参数计算方法 |
| 3.2.1 设计参数的选择 |
| 3.2.2 行星齿轮副参数计算 |
| 3.2.3 行星齿轮重合度检验 |
| 3.2.4 行星齿轮齿顶干涉系数检验 |
| 3.2.5 行星齿轮齿廓干涉系数检验 |
| 3.3 齿轮的强度计算 |
| 3.3.1 齿轮副 1 的弯曲疲劳强度校核 |
| 3.3.2 齿轮副 2 的弯曲疲劳强度校核 |
| 3.4 新型渐开线少齿差行星减速器的结构设计 |
| 3.5 新型渐开线少齿差行星减速器的动平衡分析 |
| 3.6 新型渐开线少齿差行星减速器的传动效率分析 |
| 3.7 新型渐开线少齿差行星减速器三维建模 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 新型渐开线少齿差行星减速器的有限元分析 |
| 4.1 ANSYS 软件简介 |
| 4.2 新型渐开线少齿差行星减速器的静力学分析 |
| 4.2.1 ANSYS 静力学分析步骤 |
| 4.2.2 曲轴的有限元分析 |
| 4.2.3 内啮合齿轮副的有限元分析 |
| 4.2.4 减速器整机的有限元分析 |
| 4.3 新型渐开线少齿差行星减速器的模态分析 |
| 4.3.1 模态分析的步骤 |
| 4.3.2 减速器整机的模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 新型渐开线少齿差行星减速器的实验研究 |
| 5.1 新型渐开线少齿差行星减速器关键部件的制造 |
| 5.2 新型渐开线少齿差行星减速器的润滑 |
| 5.3 新型渐开线少齿差行星减速器的效率实验 |
| 5.3.1 实验步骤 |
| 5.3.2 实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）减速电机驱动的绿色夹具系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 现代制造业的绿色化 |
| 1.2 机动夹具系统的发展和应用 |
| 1.2.1 机动夹具系统技术概述 |
| 1.2.2 流体传动夹具系统发展现状和趋势 |
| 1.2.3 电动夹具系统发展现状和趋势 |
| 1.3 减速电机的发展现状 |
| 1.3.1 减速电机概述 |
| 1.3.2 减速电机优点 |
| 1.3.3 减速电机特点 |
| 1.4 本课题研究的内容及主要意义 |
| 1.4.1 课题研究的背景和提出 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 第二章 减速电机技术和分析 |
| 2.1 减速电机的基本结构与工作原理以及特点 |
| 2.1.1 齿轮减速电机的工作原理及其应用特点 |
| 2.1.2 摆线针轮减速机原理及特点 |
| 2.1.3 蜗杆蜗轮减速机 |
| 2.2 减速电机的分类及标准 |
| 2.2.1 减速电机的分类 |
| 2.2.2 减速电机的标准 |
| 2.3 减速电机的选择 |
| 2.3.1 确定合适的电机功率 |
| 2.3.2 确定合适的电机使用系数 |
| 第三章 夹具自锁机构研究 |
| 3.1 基本自锁机构 |
| 3.1.1 斜楔自锁机构 |
| 3.1.2 螺旋自锁装置 |
| 3.2 夹具自锁机构的创新设计 |
| 3.2.1 基于斜楔的自锁结构 |
| 3.2.2 基于偏心轮的自锁结构 |
| 3.2.3 基于偏心轮-铰杆过临界点的自锁结构 |
| 3.2.4 基于蜗轮-蜗杆的自锁结构 |
| 第四章 减速电机驱动的自锁绿色夹具系统方案 |
| 4.1 减速电机驱动的可重构杠杆—自锁夹紧装置 |
| 4.2 减速电机驱动的斜楔自锁压紧装置 |
| 4.3 减速电机驱动的杠杆—过临界点铰杆自锁压紧机构 |
| 4.4 减速电机驱动的蜗轮-蜗杆自锁机构 |
| 4.5 减速电机驱动的偏心轮自锁增力机构 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 主要图样表 |
| 附录2 符号表 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）JC50DB型绞车传动系统结构的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的意义 |
| 1.2 国内外石油钻井绞车研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内石油钻井绞车研究现状 |
| 1.2.2 国外石油钻井绞车研究现状 |
| 1.2.3 国内外钻井绞车的差距 |
| 1.2.4 钻井绞车发展趋势 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 JC50DB 绞车传动系统方案的设计 |
| 2.1 JC50DB 绞车的主要技术标准及设计原则 |
| 2.1.1 绞车的使用工况 |
| 2.1.2 主要技术标准及设计原则 |
| 2.2 JC50DB 绞车结构及工作原理 |
| 2.2.1 绞车结构组成 |
| 2.2.2 JC50DB 绞车工作原理 |
| 2.3 JC50DB 绞车传动系统主要部件分析选择 |
| 2.3.1 动力驱动方式的分析选择 |
| 2.3.2 变速传动方式的分析选择 |
| 2.3.3 刹车制动方式的分析选择 |
| 2.3.4 滚筒结构形式的分析选择 |
| 2.4 JC50DB 绞车传动系统方案的分析选择 |
| 2.4.1 绞车传动系统方案的设计 |
| 2.4.2 绞车传动系统方案分析选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 JC50DB 绞车传动系统参数的计算 |
| 3.1 JC50DB 绞车传动系统基本参数计算 |
| 3.1.1 起升重量的计算 |
| 3.1.2 快绳拉力的计算 |
| 3.1.3 大钩提升速度的确定 |
| 3.2 JC50DB 绞车传动系统主要部件参数设计 |
| 3.2.1 电动机的选取 |
| 3.2.2 钢丝绳直径的确定 |
| 3.2.3 绞车滚筒参数设计 |
| 3.2.4 刹车参数的计算 |
| 3.3 JC50DB 绞车传统系统变速设计 |
| 3.3.1 绞车传动系统变速设计原则 |
| 3.3.2 滚筒最高转速与正常最低转速的设计 |
| 3.3.3 变速箱总传动比与变速箱变速范围设计 |
| 3.3.4 电动机最大输出扭矩与滚筒所需要最大扭拒匹配分析 |
| 3.3.5 变速箱各级传动比及齿轮参数的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 JC50DB 绞车传动系统结构设计 |
| 4.1 JC50DB 绞车传动系统结构设计特点 |
| 4.2 JC50DB 绞车传动系统主要部件结构设计 |
| 4.2.1 输入轴总成的设计 |
| 4.2.2 中间轴II 总成的设计 |
| 4.2.3 中间轴III 总成的设计 |
| 4.2.4 输出轴IV 总成的设计 |
| 4.2.5 滚筒轴总成结构设计 |
| 4.3 JC50DB 绞车传动系统主要零件的三维建模 |
| 4.3.1 机械设计自动化软件PRO/E 应用 |
| 4.3.2 绞车传动系统主要零部件的三维建模 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 JC50DB 绞车传动系统的有限元分析 |
| 5.1 有限元法应用 |
| 5.1.1 有限元法的基本原理 |
| 5.1.2 ANSYS 软件简介 |
| 5.2 JC50DB 绞车滚筒轴的静力分析 |
| 5.2.1 建立模型 |
| 5.2.2 模型单元的确定 |
| 5.2.3 模型的网格划分 |
| 5.2.4 边界条件约束 |
| 5.2.5 载荷工况分析 |
| 5.2.6 求解并分析结果 |
| 5.3 JC50DB 绞车滚筒轴的模态分析 |
| 5.3.1 滚筒轴有限元模型的建立 |
| 5.3.2 施加约束并求解 |
| 5.3.3 模态结果分析 |
| 5.4 JC50DB 绞车滚筒的静力分析 |
| 5.4.1 建立滚筒模型 |
| 5.4.2 模型单元的确定 |
| 5.4.3 模型的网格划分 |
| 5.4.4 边界条件处理 |
| 5.4.5 载荷工况分析 |
| 5.4.6 求解并分析结果 |
| 5.5 JC50DB 绞车滚筒的模态分析 |
| 5.5.1 滚筒轴有限元模型的建立 |
| 5.5.2 施加约束并求解 |
| 5.5.3 模态结果分析 |
| 5.6 JC50DB 绞车滚筒轴装配体分析 |
| 5.6.1 建立滚筒轴装配体有限元模型 |
| 5.6.2 定义边界条件并施加载荷 |
| 5.6.3 求解并分析结果 |
| 5.7 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）批量减速器模块化系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 减速器模块化参数系统设计概述 |
| 1.3.1 减速器模块化设计概述 |
| 1.3.2 减速器参数化CAD系统概述 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 模块化设计思想及其在减速器中的应用 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模块化设计思想概述 |
| 2.2.1 模块化设计的基本概念 |
| 2.2.2 模块化设计的三种模式 |
| 2.2.3 模块化设计的主要方式 |
| 2.2.4 模块化设计的步骤 |
| 2.2.5 模块化设计的关键 |
| 2.3 模块化设计优势 |
| 2.3.1 模块化设计的优点 |
| 2.3.2 模块化设计的意义 |
| 2.4 模块化设计思想在减速器中的应用 |
| 2.4.1 减速器模块化设计的原理 |
| 2.4.2 减速器模块化设计的分类 |
| 2.4.3 减速器模块化设计的过程 |
| 2.4.4 减速器模块的划分 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 大批量减速器齿轮模块主要参数匹配计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 典型模块化减速器系列的特点 |
| 3.2.1 弗兰德减速器的特点 |
| 3.2.2 WORLD TRANSTECH减速器的特点 |
| 3.2.3 SEW减速器的特点 |
| 3.2.4 Hansen减速器的特点 |
| 3.3 典型模块化减速器系列对比分析 |
| 3.3.1 整体设计异同分析 |
| 3.3.2 齿轮箱结构设计分析 |
| 3.3.3 中心距对比分析 |
| 3.4 传动比和中心距数据分配 |
| 3.4.1 优先数系 |
| 3.4.2 中心距的优先选择 |
| 3.4.3 传动比的优先选择 |
| 3.5 传动比最优化设计 |
| 3.5.1 设计原则 |
| 3.5.2 第一级传动比的确定 |
| 3.5.3 多级传动比的设计计算 |
| 3.6 变位系数的优化设计 |
| 3.6.1 计算原理及公式 |
| 3.6.2 设计程序及结果举例 |
| 3.7 优势分析 |
| 3.8 小结 |
| 第四章 批量减速器主要零部件模块化结构设计及参数化建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 建模软件及参数化功能简介 |
| 4.2.1 Pro/ENGINEER简介 |
| 4.2.2 Pro/ENGINEER的参数化功能 |
| 4.3 减速器主要零部件的结构设计及参数化建模 |
| 4.3.1 箱体的结构设计与参数化建模 |
| 4.3.2 齿轮的参数化建模 |
| 4.3.3 轴及轴承的参数化建模 |
| 4.4 齿轮箱虚拟装配 |
| 4.4.1 轴系的虚拟装配 |
| 4.4.2 箱体的虚拟装配 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 大批量减速器选型系统设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿轮箱类型制定 |
| 5.2.1 齿轮箱类型 |
| 5.2.2 齿轮箱型号及参数库编制 |
| 5.3 选型系统程序 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 减速器参数化CAD系统的开发与实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 Pro/ENGINEER的二次开发技术概述 |
| 6.2.1 Pro/ENGINEER二次开发方式 |
| 6.2.2 Pro/TOOLKIT的工作方式 |
| 6.2.3 动态连接接口技术 |
| 6.2.4 基于VC环境设计Pro/TOOLKIT应用程序的主要过程 |
| 6.3 系统总体设计方案 |
| 6.4 减速器主要零部件二次开发的参数化设计实例 |
| 6.5 减速器自动虚拟装配实例 |
| 6.5.1 自动虚拟装配关键技术 |
| 6.5.2 装配实例 |
| 6.6 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文、获奖经历及参与项目 |
（8）开放式谐波减速器传动精度测量仪的设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 国外测量仪的发展状况 |
| 1.2.2 国内测量仪的发展状况 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 2 开放式谐波减速器传动精度测量仪的工作原理和方案设计 |
| 2.1 开放式谐波减速器传动精度测量仪测试原理 |
| 2.1.1 谐波齿轮传动简介 |
| 2.1.2 测量方法的选择 |
| 2.1.3 传动误差的概念和来源 |
| 2.1.4 传动误差的测量原理 |
| 2.1.5 回差的概念和来源 |
| 2.1.6 回差的测量原理 |
| 2.2 开放式谐波减速器传动精度测量仪的总体设计 |
| 2.2.1 预期功能 |
| 2.2.3 总体设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 开放式谐波减速器传动精度测量仪硬件系统的设计与实现 |
| 3.1 开放式谐波减速器传动精度测量仪硬件类型选择 |
| 3.1.1 角位移传感器选择 |
| 3.1.2 数据采集卡选择 |
| 3.1.3 驱动硬件选择 |
| 3.1.5 联轴器选择 |
| 3.2 开放式谐波减速器传动精度测量仪开放式机械结构设计 |
| 3.2.1 开放式结构设计概述 |
| 3.2.2 机械结构组成 |
| 3.2.3 输入测量端结构 |
| 3.2.4 输出测量端结构 |
| 3.2.5 整体装配 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 开放式谐波减速器传动精度测量仪软件系统的编制 |
| 4.1 开放式谐波减速器传动精度测量仪软件系统的总体设计 |
| 4.1.1 软件系统功能需求分析 |
| 4.1.2 软件系统功能结构设计 |
| 4.1.3 功能模块划分 |
| 4.2 开放式谐波减速器传动精度测量仪软件系统开发工具的选取 |
| 4.2.1 数据库的选择 |
| 4.2.2 应用程序开发工具选取 |
| 4.2.3 数据库的设计与操作 |
| 4.3 开放式谐波减速器传动精度测量仪软件系统界面设计 |
| 4.3.1 启动界面设计 |
| 4.3.2 用户操作界面设计 |
| 4.4 开放式谐波减速器传动精度测量仪软件系统功能模块与实现 |
| 4.4.1 参数配置模块 |
| 4.4.2 串口通信模块 |
| 4.4.3 运动控制模块 |
| 4.4.4 数据采集模块 |
| 4.4.5 数据处理模块 |
| 4.4.6 数据存储模块 |
| 4.4.7 历史数据查询和报告生成模块 |
| 4.5 定位精度测试补偿 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 开放式谐波减速器传动精度测量系统误差分析与调试实验验证 |
| 5.1 误差分析 |
| 5.2 系统调试 |
| 5.3 开放式同轴同步测试实验 |
| 5.3.1 实验条件 |
| 5.3.2 实验步骤 |
| 5.3.3 实验结果分析 |
| 5.4 产品测试实验 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 实验步骤 |
| 5.4.3 实验结果分析 |
| 5.5 不确定度分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
（9）蒸汽发生器检修机器人样机研制及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.2.1 核电站在役检修应用背景 |
| 1.2.2 核电站SG水室在役检修应用背景 |
| 1.2.3 课题的目的和意义 |
| 1.3 核电站SG检修机器人研究概况 |
| 1.3.1 美国的研究概况 |
| 1.3.2 法国的研究概况 |
| 1.3.3 日本的研究概况 |
| 1.3.4 其它国家的研究概况 |
| 1.3.5 国内的研究概况 |
| 1.3.6 SG检修机器人的发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 基于虚拟主手的SG检修机器人总体方案研究 |
| 2.1 SG检修机器人系统的总体作业方案 |
| 2.1.1 SG检修机器人系统的作业模式 |
| 2.1.2 SG检修机器人系统的组成 |
| 2.1.3 SG检修机器人系统的功能 |
| 2.2 SG检修机器人的从手方案设计 |
| 2.2.1 从手的结构方案 |
| 2.2.2 从手的控制方案 |
| 2.3 SG检修机器人的虚拟主手方案设计 |
| 2.3.1 虚拟主手的功能 |
| 2.3.2 虚拟主手的结构 |
| 2.3.3 虚拟主手关键问题的解决方案 |
| 2.4 SG检修机器人总体方案的主要特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 SG检修机器人的构型分析与综合 |
| 3.1 机器人构型设计基础 |
| 3.1.1 机器人的位姿描述 |
| 3.1.2 机器人的结构奇异和运动奇异 |
| 3.1.3 机器人构型设计方法概述 |
| 3.2 机器人臂部结构分析 |
| 3.2.1 建立连杆坐标系的D-H方法 |
| 3.2.2 基于D-H参数的臂部结构分类 |
| 3.2.3 位置雅可比矩阵 |
| 3.2.4 臂部结构的奇异性分析 |
| 3.2.5 臂部结构的负载能力分析 |
| 3.3 机器人腕部结构分析 |
| 3.3.1 姿态雅可比矩阵 |
| 3.3.2 腕部结构的奇异性分析 |
| 3.4 SG检修机器人构型设计 |
| 3.4.1 SG检修机器人的构型设计原则 |
| 3.4.2 SG检修机器人构型的拟定 |
| 3.4.3 SG检修机器人的连杆参数设计 |
| 3.4.4 SG检修机器人的构型转换 |
| 3.5 SG检修机器人可行安装区分析 |
| 3.5.1 引言 |
| 3.5.2 约束工作空间的数学描述 |
| 3.5.3 求解约束工作空间的蒙特卡罗法 |
| 3.5.4 可行安装区分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 SG检修机器人运动学建模与碰撞检测研究 |
| 4.1 SG检修机器人运动学模型的建立 |
| 4.1.1 引言 |
| 4.1.2 冗余逆运动学问题的伪固定关节方法 |
| 4.1.3 SG检修机器人非冗余状态运动学分析 |
| 4.1.4 SG检修机器人冗余状态运动学分析 |
| 4.1.5 SG检修机器人手脚互换的运动学分析 |
| 4.2 SG检修机器人的碰撞检测建模 |
| 4.2.1 引言 |
| 4.2.2 SG检修机器人的碰撞情况分析 |
| 4.2.3 SG检修机器人的几何建模 |
| 4.2.4 SG检修机器人的碰撞检测算法 |
| 4.2.5 SG检修机器人碰撞检测的系统实现 |
| 4.3 SG检修机器人运动学仿真分析 |
| 4.3.1 运动学正解结果的检验 |
| 4.3.2 运动学逆解结果的检验 |
| 4.3.3 笛卡尔空间轨迹规划的仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 SG检修机器人关节关键技术研究 |
| 5.1 SG检修机器人关节的精度设计 |
| 5.1.1 机器人的运动误差因素 |
| 5.1.2 机器人的概率精度 |
| 5.1.3 机器人概率精度的模拟实验方法 |
| 5.1.4 SG检修机器人关节运动控制精度的确定 |
| 5.2 SG检修机器人关节的结构设计 |
| 5.2.1 关节的驱动和检测方案 |
| 5.2.2 关节的检测策略与合成算法 |
| 5.2.3 关节的结构组成 |
| 5.2.4 关节的虚拟装配分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 SG检修机器人样机与实验研究 |
| 6.1 SG检修实验平台的构成 |
| 6.2 SG检修机器人工程实验样机的研制 |
| 6.2.1 实验样机的结构设计概述 |
| 6.2.2 实验样机的控制系统硬件设计概述 |
| 6.2.3 实验样机的虚拟主手软件设计概述 |
| 6.3 SG检修机器人的样机实验 |
| 6.3.1 脚部模块实验 |
| 6.3.2 关节模块实验 |
| 6.3.3 实验样机的基本功能实验 |
| 6.3.4 实验样机的性能实验 |
| 6.4 SG检修机器人的现场"堵管"试验 |
| 6.4.1 堵管工具系统 |
| 6.4.2 堵管实验过程及结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附录A |
（10）AP减速器的设计及试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及意义 |
| 1.2 国内外的发展现状 |
| 1.2.1 航空发动机的研究与发展 |
| 1.2.2 航空发动机的结构完整性 |
| 1.3 课题主要工作 |
| 第2章 航空动力装置的减速器技术说明 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 减速器的工作原理 |
| 2.3 减速器的构造 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 AP减速器的设计 |
| 3.1 设计要求 |
| 3.2 传动方案 |
| 3.3 减速器结构设计原则 |
| 3.4 减速器结构设计说明 |
| 3.4.1 减速器与发动机的联结 |
| 3.4.2 减速器的润滑 |
| 3.4.3 减速器输出端的密封 |
| 3.4.4 轴承的选择 |
| 3.4.5 减速器的加工、装配、分解和外场维护 |
| 3.5 各种计算 |
| 3.5.1 齿轮强度校核 |
| 3.5.2 附件机匣安装边强度校核 |
| 3.5.3 减速器滑油流量计算 |
| 3.5.4 轴承寿命计算 |
| 3.5.5 其它计算 |
| 3.6 减速器试验 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 AP减速器寿命试验器的设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 减速器试验器设计方案论证 |
| 4.2.1 封闭功率试验器 |
| 4.2.2 开式功率试验器 |
| 4.3 加载方式 |
| 4.4 增速器的设计 |
| 4.5 试验平台 |
| 4.6 动力装置 |
| 4.7 滑油系统 |
| 4.7.1 供油油泵 |
| 4.7.2 吸油滤油器 |
| 4.7.3 回油油泵 |
| 4.7.4 油箱 |
| 4.8 电气控制系统及其它 |
| 4.9 设备的技术参数 |
| 4.10 注意事项及维护 |
| 4.11 本章小结 |
| 第5章 AP减速器疲劳寿命试验 |
| 5.1 试验技术条件 |
| 5.1.1 试验技术参数 |
| 5.1.2 各试验状态下的功率、时间分布 |
| 5.1.3 各试验状态下的测功机扭矩值 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.3 试验器的安装与调试 |
| 5.4 试验前的准备 |
| 5.5 注意事项及维护 |
| 5.6 试验时间 |
| 5.7 试验过程中的故障分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、ZJ型轴装式减速器空心轴联接方式的改进（论文参考文献）
- [1]国产大型输送机械改进设计[J]. 左青,左晖. 粮食与食品工业, 2017(01)
- [2]仿海蟹机器人螯足设计及柔顺控制研究[D]. 杨圣喜. 哈尔滨工程大学, 2017(08)
- [3]电动滚筒虚拟试验平台的开发与研究[D]. 李坤. 燕山大学, 2015(01)
- [4]新型渐开线少齿差行星减速器的设计研究[D]. 张辉. 浙江工业大学, 2012(03)
- [5]减速电机驱动的绿色夹具系统研究[D]. 刘丽莉. 苏州大学, 2011(06)
- [6]JC50DB型绞车传动系统结构的设计研究[D]. 周海领. 兰州理工大学, 2011(09)
- [7]批量减速器模块化系统设计与研究[D]. 沈珺. 太原理工大学, 2011(08)
- [8]开放式谐波减速器传动精度测量仪的设计[D]. 吴华. 重庆大学, 2011(01)
- [9]蒸汽发生器检修机器人样机研制及其关键技术研究[D]. 吴健荣. 哈尔滨工程大学, 2009(06)
- [10]AP减速器的设计及试验[D]. 李少栋. 哈尔滨工程大学, 2006(04)