一、镗削加工误差的建模及预报补偿技术（论文文献综述）
李凯强[1]（2021）在《柔性卸载结构的设计与测试研究》文中研究指明热变形普遍存在于空间相机中,其存在对空间相机的成像质量有着直接的影响。为了满足空间相机成像质量的需求,针对大口径透镜在低温环境下热变形造成的面形精度下降问题,本课题设计了一种适用于低温光学透镜的柔性卸载支撑结构,从材料的适用性、结构的合理性、制造的工艺性等方面展开了研究,主要工作如下:初选钛合金和殷钢两种材料作为柔性卸载支撑结构的材料。利用有限元分析软件分析了透镜在不同支撑点数下温度变化对镜面面形影响程度,最终确定12点为最佳支撑方式。利用能量守恒原理分析了柔性卸载单元的刚度,根据透镜受力指标要求设计了透镜柔性卸载单元的关键尺寸参数。使用ANSYS有限元仿真分析了柔性卸载单元的刚度,与计算刚度基本吻合,并分析了160K低温环境下透镜组件的受力情况,分析结果表明设计满足透镜受力指标,验证了柔性卸载单元的可行性。对选择的两种材料分别提出两种加工工艺方案进行加工,确定了最优的加工方法。利用三坐标和投影测量方式进行对比检测,综合分析选取三坐标检测进行测量。检测结果表明钛合金材料加工合格率高于殷钢材料加工合格率。对两种材料试件进行温度冲击试验并检测温度冲击对试件几何级精度和平面精度的影响,测试结果显示钛合金材料受温度冲击影响较小,性能优于殷钢,钛合金试件在第二次温度冲击后尺寸趋于稳定。搭建测试系统,对钛合金试件进行刚度测试,测试结果表明所设计的柔性卸载单元刚度测试值略小于计算刚度值,但能够满足系统的刚度要求。为提高钛合金材料抗变形能力,对试件进行固溶时效处理,再次对其进行刚度测试。检验结果显示此工艺方案加工的钛合金柔性卸载结构在低温环境下具有较高的稳定性。本文对适用于低温环境的柔性卸载支撑结构设计和制造,为这一领域相关难题提供了解决思路与方法,为深入研究透镜柔性卸载支撑结构奠定了理论基础和制造工艺依据。
李逢泰[2]（2020）在《槽式光热发电用扭矩管铣削加工减振研究》文中提出槽式太阳能光热发电技术凭借其适用范围广、发电过程稳定、工作时间长、装机容量大等特点在我国中西部地区有着非常广阔的商业应用前景。而作为槽式光热发电支撑部件的扭矩管,由于其属于薄壁管状结构件自身刚度低、跨度长,在对连接端面进行铣削加工时,极易产生铣削振动问题,铣削加工系统的稳定性难以保证。为了能解决这些难题,本文以槽式光热发电用扭矩管作为分析的目标,对扭矩管的铣削加工系统进行了模态分析、立式多刃铣刀动态铣削力的建模、低刚度工件动力学建模及铣削加工系统稳定性分析、扭矩管液晃振动分析等其他的研究工作。其主要内容包括以下几个方面:首先,对扭矩管的铣削加工系统进行分析后,将加工系统经过简化分为两个独立的子铣削加工系统,分别对两个子系统进行模态仿真分析,获得最符合实际铣削加工的模态数据,为后续的低刚度工件铣削加工稳定性分析提供必要的数据支持。其次,本文通过分析铣削加工的机理,得出了利用微元法进行动态铣削力计算的方式,将铣刀其中一个铣削刃上的微元瞬时铣削力在沿铣刀主轴方向进行积分运算,从而建立整个多刃铣刀的动态铣削力模型,最后通过采集铣削力动态数据拟合得到了铣削加工系统的径向和切向的铣削力系数,并利用铣削加工试验验证了动态铣削力建模的准确性。然后,在扭矩管铣削加工系统的模态分析和铣削加工系统动态铣削力的建模工作的基础上,构建了低刚度工件铣削加工过程的动力学模型,用以分析低刚度工件铣削加工的稳定性,基于该稳定性模型本文提出了一种低刚度工件铣削加工稳定性的预测方法,即通过选择的铣削参数位于铣削稳定性线图的位置来判断铣削系统是否发生颤振现象,最后利用铣削加工稳定性试验验证了该模型和预测方法的准确性。最后,根据对扭矩管的结构分析结果,创新性的提出了在扭矩管中充入一定量的液体来抑制扭矩管铣削振动的方法,并在分析动力调谐消振器的原理及晃动液体消振器的动力学基础上建立晃动液体的等效力学模型。利用Fluent软件构建了扭矩管液晃的仿真模型,并通过仿真计算的结果验证提出的方法的可行性。
梁顺[3]（2019）在《发动机双缸镗削误差分析与工艺系统优化》文中进行了进一步梳理双缸缸体是汽车空压机的基础零件,属于薄壁类零件,其缸孔的镗削精度要求较高。针对某型号双缸缸孔在镗削过程中经常出现尺寸超差的生产难题,本文综合研究夹具变形、双缸的夹紧变形、双缸切削力变形、主轴径向跳动、机床反向间隙、粗镗工序误差等影响因素,发现引起缸孔镗削尺寸超差的主要原因,提出工艺优化方案。分析缸孔镗削工艺,并对缸孔尺寸超差件进行分度测量,以此找到缸孔镗削误差分布规律,然后理论分析可能造成缸孔精镗尺寸超差的各种因素。采用有限元分析方法对夹具变形、双缸的夹紧变形、双缸切削力变形进行研究,发现缸孔镗削夹具的两个支承部件变形较大,造成的缸孔镗削误差较大;发现缸孔的径向夹紧变形较大,通过与缸孔精镗后尺寸误差进行相关性分析,两者具有较强的相关性;建立标准镗孔模型并进行切削仿真,得到切削力拟合曲线,有限元结果表明双缸切削力变形很小。分别对主轴径向跳动、反向间隙以及粗镗工序误差进行测量并与缸孔精镗尺寸误差进行相关性分析,结果表明缸孔精镗尺寸误差与主轴径向跳动极强相关;与反向间隙中等程度相关;与粗镗工序误差不相关。根据各因素对缸孔镗削误差的影响程度和相关性分析结果,得出造成缸孔精镗后尺寸超差的主要因素为主轴径向跳动、双缸夹紧变形、夹具变形与机床反向间隙。结合实际加工情况,本文通过改进夹具支承部件结构、减小夹具夹紧力、更换机床电主轴和调整反向间隙,减小了支承部件的变形,降低了双缸夹紧变形,提高了机床加工精度。加工验证表明,优化改进后,加工工艺能满足缸孔镗削精度要求。
赵奇[4]（2019）在《旋转复合材料镗杆动态特性分析与性能研究》文中提出传统的金属材料镗杆,由于固有频率和动刚度较低,在高速镗削过程中很容易发生颤振,从而影响加工质量和加工精度,难以满足加工技术要求,而且使刀具寿命降低。为了确保加工系统有较好的切削稳定性,一般会降低切削用量或者提高镗杆本身静刚度,但是,在实际加工过程中,这会降低加工效率,并且单纯的提高镗杆刀体静刚度已无法满足复杂多变的加工工艺,因此需要设计开发一种新型减振镗杆以提高减振系统以及切削系统的动刚度。同时改善包括镗杆在内的机床结构的动刚度和基本固有频率的最佳方式是采用复合材料。这是由于复合材料具有高静态刚度和高阻尼以及非常高的比刚度。本文对复合材料镗杆的动态特性进行理论分析与数值计算。复合材料镗杆结构构成如下:刀杆采用空心复合材料形式,内嵌阻尼材料芯体,刀杆表面采用金属套包裹。采用大型有限元商用分析软件ANSYS对复合材料镗杆进行有限元建模和动力学仿真并进行准确求解,其中包括静止和旋转的复合材料镗杆、不考虑和考虑结构阻尼的复合材料镗杆的动力学特性与谐响应分析。研究了复合材料镗杆的结构设计参数,包括复合材料铺层方式、复合材料与阻尼芯材料的类型、粘合层与金属套件的厚度以及镗杆的长度等,对固有频率、涡动频率、临界转速、坎贝尔图、谐响应曲线、有阻尼固有频率、模态阻尼比和动刚度的影响。本文的有限元分析结果与文献结果进行了对比,显示出较好的一致性。对复合材料镗杆进行有限元建模、并进行模态分析和谐响应分析,分析不同铺层方式和不同结构对固有频率和幅频响应曲线的影响;对旋转镗杆进行模态分析,分析不同铺层方式对涡动频率和临界转速的影响。分别对五种铺层方式和不同结构的复合材料镗杆进行了阻尼性能分析,运用ANSYS对镗杆进行了模态分析、谐响应分析,得出复合材料镗杆的阻尼固有频率、模态阻尼比和幅频响应曲线;加入转速,得出旋转镗杆的涡动频率、临界转速和动刚度。讨论不同结构的尺寸和材料对旋转复合材料镗杆的固有频率、模态阻尼比和动刚度的影响。
刘强[5]（2018）在《智能减振镗杆原理与控制研究》文中研究指明深孔镗削加工中,镗杆的振动是制约加工质量与效率的关键因素。由于振动的存在,易产生内孔表面缺陷（振纹、微裂纹）,降低工件表面精度,缩短刀具使用寿命（易崩刃）,衰减机床精度,振动严重时甚至威胁操作人员与机床设备的安全。随着科技的不断发展,深孔类零件在涉及关系国防与民生的重大领域（军工、航空航天、能源装备等）得到了广泛的应用。目前受我国制造技术水平的限制,军用关键零部件的深孔加工所使用的刀具大多为进口刀具,此种状态对我国国防安全产生极大威胁,实现深孔加工技术突破具有重大需求,而刀具振动的有效控制是实现深孔加工技术突破的关键。因此,开展深孔减振刀具原理与控制研究,对实现深孔减振加工技术突破,提升深孔加工质量与效率具有重大意义。对镗削加工中振动成因进行分析,揭示由于负阻尼,负刚度的存在对镗削过程的影响。建立了考虑刀具振动的镗削力模型,获得刀尖点的振动姿态与轨迹,并对镗削表面形貌进行建模,分析了加工参数与刀具角度对镗削过程的影响,提出通过动力吸振器对镗杆的振动进行控制的方法,建立了动力吸振器的动力学模型,分析了外部载荷与系统自身参数对减振性能的影响,为智能减振镗杆的设计与振动控制策略的提出提供理论基础。基于动力吸振理论,提出通过智能控制变刚度吸振器刚度,实现对智能减振镗杆减振性能进行调节的方法,并完成了智能减振镗杆的设计。基于所建立了的变刚度吸振器动力学模型,揭示变刚度吸振器的工作原理。在以上研究基础上,完成了智能减振镗杆动力学模型的建立和减振性能分析,发现幅倍率曲面存在减振区域与非减振区域,最终获得最优曲线与最优控制点,为智能减振镗杆控制系统提供理论最优解。通过对振动信号的分析,掌握在镗削加工全周期中镗杆振动的变化规律。提出振动状态评价指标,为振动状态的判断与减振控制提供阈值,实现振动状态的感知评价与减振性能反馈。提出智能减振镗杆控制策略,通过小区间遍历的方式实现智能减振镗杆实际最优解的求解,并对控制系统进行性能分析。基于BP神经网络实现振动状态辨识,并通过遗传算法优化的BP神经网络实现智能减振镗杆的智能学习,使智能减振镗杆能够快速查找与预测实际最优解,提高智能减振镗杆减振性能调节效率。在此基础上搭建智能减振镗杆控制平台,为智能减振镗杆提供控制系统。对所提出的智能减振镗杆的零部件动力学基础参数进行测试,确保理论模型中参数的准确性。同时,对智能减振镗杆进行静/动态性能测试及稳态激励实验,获得智能减振镗杆的静/动力学特性。在此基础上,进行镗削实验,分析切削参数对智能减振镗杆振动特性的影响,为实际加工中切削参数的选取提供指导。最后通过减振性能验证实验,验证智能减振镗杆的减振性能,此部分研究对智能减振镗杆的使用具有一定指导意义。以智能减振镗杆为研究对象,针对智能减振镗杆在深孔加工中的振动控制展开深入研究。提出一种集状态感知、智能控制、智能学习功能于一体的新型智能减振镗杆。对涉及镗削过程、状态感知、减振机理、减振性能调节、智能控制策略和智能学习等关键技术展开研究,研究结果对智能减振镗杆的设计和使用具有一定的指导意义和参考价值。
翟鹏,肖博涵,贺凯,张琨[6]（2016）在《超磁致伸缩致动器的复合反馈控制及其在变椭圆销孔精密加工中的应用》文中研究说明针对非对称性销孔的镗削加工,研究了用于高负荷孔精密镗削装置的超磁致伸缩致动器（GMA）的相关控制。考虑GMA的迟滞非线性,分析了准静态改进型Prandtl-Ishlinskii（P-I）模型的数学机理;为提高其动态适用频域和控制精度,提出了结合相角前馈补偿的动态改进型P-I模型,获得了满意的控制效果。结合PID反馈控制搭建的闭环控制实验结果显示,GMA的迟滞非线性由补偿前的14.5%67.2%减小到1.5%4.3%,有效降低了迟滞系统的非线性误差。在此基础上进行了椭圆销孔试镗削实验,结果显示其椭圆度均符合图纸要求,验证了补偿方法的正确性。本文的研究为实现高负荷异形孔的精密加工提供了新方法。
徐衍萍[7]（2015）在《TX1600G镗铣加工中心进给系统热误差分析与建模》文中研究说明随着科技的进步,加工中心在工业制造业中占据了不可替代的地位。而随着人们对机床加工精度要求的提高,减小加工误差已经成为提高加工水平的重点。世界各国学者已经深入地进行了大量的研究,提出了许多有效的方法。其中随着制造精度的提高,几何误差已经得到极大程度的削减。本文以TX1600G型镗铣加工中心为研究对象,在充分研究国内外误差补偿技术的基础上,利用相关的理论和技术,借助相关软件,对TX1600G型镗铣加工中心的热特性分析、温度和误差检测以及误差补偿建模方面进行了研究,具体内容如下所示:首先介绍了本论文的研究背景和意义,然后总结了误差补偿方法及其步骤,且对国内外误差补偿技术研究现状作了具体分析,并指出其存在的缺陷;在分析TX1600G型镗铣加工中心结构特点的基础上,对TX1600G镗铣加工中心中移动副和转动副产生的误差及其原因进行了详细分析;采用齐次坐标变换方法,建立了 TXYZ、XTYZ、XYTZ、XYZT四种加工中心综合误差补偿模型,并利用此规律,结合分析得到的34项误差元素,对TX1600G型镗铣加工中心进行了综合误差建模;基于ANSYS Workbench有限元分析软件,对TX1600G型镗铣加工中心的进给系统进行了热特性分析,得到其温度场,为更好地建立加工中心热误差模型提供了依据;基于对TX1600G型镗铣加工中心工艺参数分析以及本文主要研究内容的需要,最终确定了对其误差的检测方法,为下一步进行进给系统的热误差补偿建模奠定基础;通过对该加工中心热源的分析,基于优化后的关键测温点的相关实验数据,研究了基于最小二乘的多元线性回归的机床热误差补偿模型,通过MATLAB软件求解模型参数,得到加工中心的热误差补偿模型,并对其进行了模型检验。
施建军[8]（2013）在《珩磨加工尺寸预报建模的研究》文中研究指明作为一种特殊的磨削加工形式,珩磨是一种高效、经济的精加工方法。加工尺寸的预报建模是实现珩磨加工尺寸在线监控的必要条件。将加工尺寸预报补偿技术引入到珩磨加工过程中,利用气动测量系统,检测被加工工件的尺寸数据,并将该数据作为尺寸预报的对象,建立实时模型,对其未来的尺寸进行在线预报,从而有效保证工件加工尺寸的精度。本文针对珩磨加工过程,利用珩磨加工尺寸数据和MATLAB软件,对常见的指数平滑模型、灰色GM（1,1）模型和AR（n）预报模型的适用性进行了深入分析。在此基础上,提出了几种模型优化方法和预报方法。主要研究内容如下：1.对指数平滑预测法和等维递补GM（1,1）预报模型进行了计算及验证,得出了相应模型的预报精度,分析得到了这两种方法在珩磨加工尺寸预报上的优劣性。2.为了抑制等维递补GM（1,1）预报模型维数对预报精度的过分影响,在比较传统的对初始数据的函数变换方法之上,提出了去除明显不合趋势数据的数据处理法,以提高预报精度,削弱模型维数对精度的影响。3.基于GM（1,1）-AR（n）残差修正组合模型,对其在珩磨加工尺寸预报中的适应性进行了验证。同时,通过改变灰色等维GM（1,1）模型的维数和采用不同的AR（n）模型的参数估计法,对模型进行了深入分析与研究,并且将提出的初始数据处理方法运用到该模型的预报中,预报精度得到了明显提高,取得了满意效果。4.基于对指数平滑模型和灰色预报模型的特点分析,提出了一种组合模型—SGM（αt,s0.t,1,1）,并通过理论分析和实例计算,验证了该模型在柱塞套内圆的珩磨过程中的适用性。同时对所提出模型的参数进行深入分析和计算,得出了模型参数选择的一般原则,保证了模型在实际应用当中的可靠性；并且对以往的静态化调整系数进行动态化预测,使得调整系数能够根据实时情况进行调整,避免了静态参数的弊端,能够使组合模型获得高的预报精度。
张绍全[9]（2013）在《工业机器人镗孔加工系统设计研究》文中研究指明根据某大型飞机中机身段装配工艺,主起落架交点框带余量进行装配,在整个中机身段装配完成后,需要对主起落架交点孔进行精加工,以满足机身两侧主起落架交点孔的同轴度和对称性要求。受到现场工作空间和被加工对象体积的限制,一般的数控机床和人工操作都无法满足此精加工要求。为此,浙江大学飞机数字化装配课题组提出了工业机器人加末端执行器的结构形式,并采用镗孔加工方式完成精加工。本文以此为研究背景,对机器人镗孔系统中由于机器人自身刚度不足引起的振动及其抑制问题展开研究,主要内容包括以下几个方面：1绪论,综述切削加工振动问题研究现状。2分析飞机主起交点孔加工工艺要求和工艺流程,介绍工业机器人镗孔系统各个组成部分的机械结构、性能特点和作用,重点介绍末端执行器的结构及其控制系统构成,并进行硬件设计选型。3引入切削力的静动态两种模型,针对机器人镗孔加工系统进给方向和进给正交面进行动力学建模和分析,重点针对有无压脚的情况分析系统的动力学特性和稳态特性。4研究系统各参数对镗孔加工质量的影响,对系统结构参数中的机器人姿态角、切削力方向角和压脚末端材料进行优化分析,对工艺参数中的压脚压力、切削三要素进行优化设计。5搭建模拟飞机主起交点孔加工的机器人镗孔加工试验台,对施加压脚前后的进给方向及进给正交面方向振动特性的变化进行实验验证和小波分析,验证建模的正确性以及压脚压力改变对系统的影响,通过系统优化设计,对直径为70mm、深度为1OOmm的高强度不锈钢孔进行镗铣加工,表面粗糙度达到0.81μm,圆度达到0.003mm。6总结本文的主要研究工作,并对有待进一步研究的内容进行展望。
崔岗卫[10]（2012）在《重型数控落地铣镗床误差建模及补偿技术研究》文中指出随着科技的不断发展，各行各业对产品精度的要求越来越高。重型数控机床因其结构尺寸空间大、运动范围大，各零部件制造安装精度受限，因而会产生较大的几何误差，同时重型数控机床因其质量和惯量大，驱动系统所需功率较大，零部件发热较为严重，产生较为明显的热变形，因而形成较大的热误差，严重制约数控机床精度的提高。误差补偿技术是提高数控机床精度的一项重要技术手段，本文在对现有误差补偿技术进行分析和研究的基础上，结合“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项以及生产企业急需解决的滑枕热伸长误差较大等实际问题，针对重型数控机床在实施误差补偿技术时存在的技术难点，以重型数控落地铣镗床为研究对象，重点研究了综合误差建模、误差测量与辨识以及误差补偿实施等关键技术难题。误差建模是误差补偿的关键技术之一，本文尝试采用共形几何代数原理建立数控机床的综合误差模型。首先借助共形几何代数中的几何积对刚体运动中的旋转运动和平移运动进行统一表达；然后采用共形几何代数法对三轴机床的误差元素重新划分为平移误差元和旋转误差元，并分析了多体系统中两相邻体之间的运动；接下来，针对无误差的机床理想运动和有误差的机床实际运动分别建立了相应的数学模型，在此基础上根据刀尖点和工件上正被切削的点在空间中是同一点推导了机床误差模型的一般表达式；最后，以重型数控落地铣镗床为例，建立了基于共形几何代数的误差模型，并对模型的精度进行了分析。实施误差补偿之前还需要能够对所要补偿的误差进行测量与辨识，以便掌握误差的特点和规律。本文针对重型数控机床工作空间尺寸大、误差辨识难的现状，提出一种用于重型数控机床大尺寸空间误差测量与辨识的方法。该方法利用激光跟踪仪进行误差的测量，在对激光跟踪仪测量误差进行分析的基础上，提出利用共形几何代数法进行误差辨识的原理。最后以重型数控落地铣镗床为研究对象，进行了几何误差的测量与辨识实验，用最小二乘多项式拟合的方法建立了几何误差元素的数学模型。重型数控落地铣镗床的热误差占了较大比例，本文首先针对企业急需解决的重型数控落地铣镗床滑枕热伸长误差较为明显的问题，提出并实现了一种重型数控落地铣镗床滑枕热伸长误差的实时在线检测与补偿系统。该系统避免了在滑枕上安装温度传感器，能够适应各种工况，它采用一种热膨胀系数几乎为零的因瓦合金杆作为检测标准，利用位移传感器直接在线实时测量出滑枕的热伸长变形量，并将其实时反馈给数控系统，从而实现重型数控机床滑枕热伸长误差的实时补偿。然后针对其余部分热变形严重的问题，提出了一种热误差分离与建模的新方法。该方法首先在机床上根据一定的原则布置适量的温度传感器以测量相应点的温度变化，并用激光跟踪仪测量热误差，然后对实验获得的误差数据，利用基于共形几何代数的综合误差模型进行几何误差与热误差的分离，以得到相应的热误差参数，同时结合有关的温度传感器优化布置策略，选出相应的热误差关键点，最后采用多元线性回归理论建立了热误差的数学模型。误差补偿实施策略是误差补偿技术实现的关键，本文在分析研究综合误差补偿功能的基础上，提出了一种用于西门子840D数控系统的综合误差补偿实施策略，并开发了相应的补偿系统。该系统通过手轮偏置功能与数控系统进行实时交互，实现了补偿系统与数控系统的无缝集成。开发了误差补偿器的硬件系统和软件系统，研究了机床坐标位置读取的方法、关键点温度的采集方法以及第三手轮在西门子840D数控系统中的应用，为了实现并行处理，采用了多线程编程技术，实现了误差补偿系统和机床数控系统的联接。设计了重型数控落地铣镗床误差模型验证与补偿实验，并取得了一定效果，为数控机床误差补偿技术的实际应用奠定了基础。
二、镗削加工误差的建模及预报补偿技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镗削加工误差的建模及预报补偿技术（论文提纲范文）
（1）柔性卸载结构的设计与测试研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 光学元件支撑结构的国内外研究现状 |
| 1.2.1 反射镜柔性卸载支撑结构研究现状 |
| 1.2.2 透镜柔性卸载支撑结构研究现状 |
| 1.3 拟解决的主要问题及研究内容 |
| 1.3.1 柔性支撑结构性能要求 |
| 1.3.2 研究主要内容 |
| 第2章 柔性卸载支撑方式研究 |
| 2.1 空间环境的影响 |
| 2.2 柔性卸载结构的卸载原理 |
| 2.2.1 传统支撑的局限性 |
| 2.2.2 柔性环节必要性 |
| 2.2.3 柔性卸载结构工作原理 |
| 2.3 柔性卸载支撑结构材料的选取 |
| 2.3.1 卸载结构材料选取的依据 |
| 2.3.2 柔性卸载支撑结构材料的确定 |
| 2.4 柔性卸载支撑点数的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 柔性卸载结构设计 |
| 3.1 柔性卸载结构的设计指标 |
| 3.2 典型透镜柔性卸载结构 |
| 3.3 柔性铰链结构的确定 |
| 3.3.1 柔性铰链的定义及其特点 |
| 3.3.2 柔性铰链的类型 |
| 3.3.3 柔性铰链的比较分析 |
| 3.3.4 圆弧切口柔性铰链的刚度计算 |
| 3.4 柔性卸载结构的设计 |
| 3.4.1 柔性卸载支撑结构设计 |
| 3.4.2 柔性卸载结构设计与刚度计算 |
| 3.4.3 柔性卸载结构关键尺寸参数设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 两种材料卸载单元的性能对比 |
| 4.1 有限元分析法 |
| 4.1.1 静力学分析原理 |
| 4.1.2 网格划分原则 |
| 4.2 卸载单元刚度有限元分析 |
| 4.2.1 钛合金材料的柔性卸载单元刚度分析 |
| 4.2.2 殷钢材料的柔性卸载单元刚度分析 |
| 4.2.3 两种材料刚度仿真对比 |
| 4.3 低温条件下红外透镜组件热变形分析 |
| 4.3.1 钛合金柔性支撑热变形仿真 |
| 4.3.2 殷钢柔性支撑热变形仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 材料的选取与性能测试试验分析 |
| 5.1 卸载单元加工工艺规程 |
| 5.2 低温冲击对两种材料试件几何精度的影响 |
| 5.2.1 卸载试件试验矩阵的建立及检测 |
| 5.2.2 检测结果对比分析 |
| 5.3 低温冲击对两种材料试件表面的影响 |
| 5.4 试件刚度测试 |
| 5.4.1 刚度测试 |
| 5.4.2 热处理后刚度测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）槽式光热发电用扭矩管铣削加工减振研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义与背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 铣削颤振研究概述 |
| 1.2.2 铣削加工振动研究现状 |
| 1.2.3 铣削稳定性研究现状 |
| 1.2.4 铣削振动控制技术研究现状 |
| 1.2.5 文献分析 |
| 1.3 课题研究目的 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 铣削加工系统模型的构建及其模态分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 槽式光热发电用扭矩管的结构模型 |
| 2.2.1 扭矩管的结构分析 |
| 2.2.2 扭矩管加工系统的简化 |
| 2.3 加工系统的模态分析基础 |
| 2.3.1 模态分析理论 |
| 2.3.2 频响函数理论 |
| 2.4 加工系统模态参数识别 |
| 2.4.1 ANSYS有限元软件介绍 |
| 2.4.2 ANSYS的模态分析流程 |
| 2.5 扭矩管的模态分析 |
| 2.5.1 扭矩管三维模型的建立及装配 |
| 2.5.2 材料属性以及边界条件的设定 |
| 2.5.3 网格划分以及求解器的选取 |
| 2.5.4 扭矩管仿真结果分析 |
| 2.6 铣刀的模态分析 |
| 2.6.1 铣刀有限元模型的建立 |
| 2.6.2 铣刀模态分析结果 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 铣削加工系统动力学建模及试验验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 动态铣削力建模方法 |
| 3.3 动态铣削力数学模型 |
| 3.4 动态铣削力模型验证试验 |
| 3.4.1 试验材料及设备 |
| 3.4.2 动态铣削力系数的获取 |
| 3.4.3 动态铣削力模型实验验证 |
| 3.4.4 误差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 低刚度工件动力学建模及铣削稳定性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 低刚度工件铣削稳定性建模 |
| 4.2.1 动态铣削模型的建立 |
| 4.2.2 铣削系统稳定性求解 |
| 4.3 铣削稳定性叶瓣图的构建 |
| 4.3.1 铣削系统仿真参数确定 |
| 4.3.2 基于Matlab的铣削稳定性叶瓣图绘制 |
| 4.4 铣削系统稳定性仿真分析 |
| 4.4.1 铣削加工系统振动仿真模型建立 |
| 4.4.2 仿真实验研究 |
| 4.5 铣削加工稳定性试验分析 |
| 4.5.1 试验设计 |
| 4.5.2 试验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 动力调谐消振在铣削加工中的应用分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 动力调谐消振原理 |
| 5.3 晃动液体动力消振器的动力学分析 |
| 5.3.1 动力调谐的液体阻尼器的工作原理 |
| 5.3.2 晃动液体的等效力学模型 |
| 5.4 扭矩管液晃的振动仿真分析 |
| 5.4.1 FLUENT流体分析软件介绍 |
| 5.4.2 扭矩管液晃的仿真模型的构建 |
| 5.4.3 液晃仿真参数设置 |
| 5.4.4 液晃动力学仿真结果分析 |
| 5.5 充液液体属性对减振效果的影响 |
| 5.5.1 液体密度对减振效果的影响 |
| 5.5.2 液体粘度对减振效果的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 论文中涉及的MATLAB程序 |
（3）发动机双缸镗削误差分析与工艺系统优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 镗削加工误差国内外研究现状 |
| 1.3 有限元切削加工仿真技术研究现状 |
| 1.3.1 有限元切削加工仿真研究现状 |
| 1.3.2 有限元夹具系统分析研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 缸孔镗削工艺与误差分析 |
| 2.1 缸孔镗削加工工艺分析 |
| 2.2 缸孔镗削误差测量 |
| 2.3 缸孔镗削加工误差分析 |
| 2.3.1 切削误差分析 |
| 2.3.2 夹具系统引起的误差分析 |
| 2.3.3 机床精度因素分析 |
| 2.3.4 其他误差因素分析 |
| 2.4 缸孔镗削误差分析方法 |
| 本章小结 |
| 第三章 缸孔镗削有限元仿真分析 |
| 3.1 双缸缸孔镗削夹具分析 |
| 3.1.1 双缸装夹方式概述 |
| 3.1.2 缸孔镗削夹具定位原理及正确性分析 |
| 3.1.3 缸孔镗削夹具夹紧力计算 |
| 3.2 缸孔镗削夹具静力学仿真分析 |
| 3.2.1 缸孔镗削夹具模型建立及网格划分 |
| 3.2.2 缸孔镗削夹具加载 |
| 3.2.3 缸孔镗削夹具仿真及结果分析 |
| 3.3 双缸夹紧变形静力学仿真分析 |
| 3.3.1 双缸模型建立及网格划分 |
| 3.3.2 双缸模型加载 |
| 3.3.3 双缸模型仿真结果分析 |
| 3.3.4 双缸缸孔夹紧变形相关性分析 |
| 3.4 缸孔镗削仿真分析 |
| 3.4.1 AdvantEdge软件简介 |
| 3.4.2 基于AdvantEdge的镗削仿真 |
| 3.4.3 缸孔镗削变形仿真分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 机床主轴精度及其他因素分析 |
| 4.1 主轴径向跳动测量及分析 |
| 4.1.1 机床主轴径向跳动测量 |
| 4.1.2 机床主轴径向跳动分度测量及分析 |
| 4.1.3 主轴径向跳动相关性分析 |
| 4.2 主轴轴向移动和中心线的平行度误差分析 |
| 4.2.1 主轴轴向移动和中心线的平行度测量 |
| 4.2.2 主轴轴向移动和中心线的平行度误差分析 |
| 4.3 机床反向间隙分析及计算 |
| 4.3.1 机床反向间隙的测量 |
| 4.3.2 机床反向间隙误差分析与计算 |
| 4.3.3 机床反向间隙相关性分析 |
| 4.4 缸孔粗镗工序分析 |
| 4.4.0 缸孔粗镗工序分析 |
| 4.4.1 缸孔粗镗与精镗误差测量 |
| 4.4.2 缸孔粗镗工序误差相关性分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 缸孔镗削工艺系统优化改进 |
| 5.1 缸孔镗削误差多因素分析 |
| 5.2 缸孔镗削夹具改进优化 |
| 5.3 降低双缸夹紧变形 |
| 5.4 提高主轴部件精度 |
| 5.5 调整机床反向间隙 |
| 5.6 缸孔镗削加工优化改进结果检验 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）旋转复合材料镗杆动态特性分析与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 存在的主要问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 复合材料力学分析理论基础 |
| 2.1 复合材料单层板的力学分析 |
| 2.2 层合板的力学分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 梁理论和转子动力学基础 |
| 3.1 梁的基本理论 |
| 3.2 转子动力学基础 |
| 3.3 基于ANSYS的转子动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 无阻尼复合材料镗杆的动力学分析 |
| 4.1 复合材料镗杆的结构设计 |
| 4.2 静止复合材料镗杆的模态分析 |
| 4.3 旋转复合材料镗杆的模态分析 |
| 4.4 复合材料镗杆的谐响应分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 复合材料镗杆的阻尼性能分析 |
| 5.1 阻尼简介 |
| 5.2 阻尼对模态分析的影响 |
| 5.3 阻尼对谐响应分析的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 复合材料镗杆的阻尼与动刚度的影响因素分析 |
| 6.1 阻尼芯对阻尼与动刚度的影响 |
| 6.2 复合材料对阻尼与动刚度的影响 |
| 6.3 粘合层对阻尼与动刚度的影响 |
| 6.4 金属套件对阻尼与动刚度的影响 |
| 6.5 镗杆长度对阻尼与动刚度的影响 |
| 6.6 阻尼与动刚度的数据对比 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（5）智能减振镗杆原理与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 切削加工中振动的抑制 |
| 1.2.2 被动式减振镗杆研究现状 |
| 1.2.3 主动式减振镗杆研究现状 |
| 1.3 目前存在的主要问题 |
| 1.4 课题来源和论文的主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 论文主要研究内容 |
| 第2章 镗削加工振动特性与减振机理研究 |
| 2.1 镗削加工系统的自激振动 |
| 2.2 摩擦与速度反馈下的负阻尼效应 |
| 2.2.1 摩擦引起的负阻尼效应 |
| 2.2.2 速度反馈引起的负阻尼 |
| 2.3 位移反馈与切削厚度变化下的负刚度效应 |
| 2.3.1 位移反馈引起的负刚度 |
| 2.3.2 切削厚度变化下的负刚度效应 |
| 2.4 镗削加工过程振动特性研究 |
| 2.4.1 考虑刀具振动作用下的镗削力模型 |
| 2.4.2 刀尖点振动姿态与轨迹分析 |
| 2.4.3 镗削表面形貌研究与预测 |
| 2.4.4 加工参数对镗削过程的影响 |
| 2.4.5 刀具参数对镗削过程的影响 |
| 2.5 动力吸振器减振性能研究 |
| 2.5.1 动力吸振器减振机理 |
| 2.5.2 激励力频率对减振性能的影响 |
| 2.5.3 系统质量对减振性能的影响 |
| 2.5.4 变刚度减振机理研究 |
| 2.5.5 变阻尼减振机理研究 |
| 2.5.6 刚度与阻尼共同作用下的减振机理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 智能减振镗杆设计与减振性能分析 |
| 3.1 智能减振镗杆设计思路 |
| 3.1.1 镗削加工目前存在问题 |
| 3.1.2 智能减振镗杆的提出 |
| 3.2 动力吸振式智能减振镗杆设计 |
| 3.2.1 智能减振镗杆工作原理 |
| 3.2.2 智能减振镗杆设计与性能分析 |
| 3.2.3 智能减振镗静/动态特性分析 |
| 3.3 变刚度吸振器性能分析 |
| 3.3.1 变刚度吸振器理论模型 |
| 3.3.2 变刚度吸振器刚度控制 |
| 3.3.3 变刚度吸振器振动特性分析 |
| 3.4 智能减振镗杆减振性能分析 |
| 3.4.1 智能减振镗杆动力学模型 |
| 3.4.2 振幅倍率曲面区域划分 |
| 3.4.3 变刚度吸振器悬伸长度对减振性能的影响 |
| 3.4.4 激振频率对减振性能的影响 |
| 3.4.5 外部载荷对减振性能的影响 |
| 3.4.6 最优曲线与最优控制点 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 智能减振镗杆控制策略与智能学习研究 |
| 4.1 振动信号分析与评价 |
| 4.1.1 镗削加工振动信号分析 |
| 4.1.2 振动状态评价标准 |
| 4.2 智能减振镗杆控制策略研究 |
| 4.2.1 智能减振镗杆控制策略 |
| 4.2.2 小区间遍历的实际最优解求解策略 |
| 4.2.3 智能减振镗杆控制系统组成 |
| 4.2.4 控制系统性能仿真分析 |
| 4.3 智能学习下的减振性能最优解 |
| 4.3.1 BP神经网络下的振动状态辨识 |
| 4.3.2 智能减振镗杆智能学习策略 |
| 4.3.3 基于BP神经网络和遗传算法的最优解 |
| 4.4 智能减振镗杆控制平台 |
| 4.4.1 智能减振镗杆控制平台硬件组成 |
| 4.4.2 智能减振镗杆控制平台软件设计 |
| 4.4.3 智能减振镗杆控制平台 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 智能减振镗杆减振性能实验研究 |
| 5.1 智能减振镗杆性能测试 |
| 5.1.1 动力学模型参数 |
| 5.1.2 静态性能测试与分析 |
| 5.1.3 冲击响应测试与分析 |
| 5.1.4 稳态激励下的时间历程响应 |
| 5.2 镗削实验条件及方案 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 实验方案 |
| 5.3 加工参数对减振性能的影响 |
| 5.3.1 切削速度影响分析 |
| 5.3.2 进给量影响分析 |
| 5.3.3 背吃刀量影响分析 |
| 5.3.4 切削参数综合影响分析 |
| 5.4 智能减振镗杆减振性能验证实验 |
| 5.4.1 变刚度减振策略分析 |
| 5.4.2 智能减振镗杆减振性能验证实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间专利、科研项目及获奖情况 |
| 致谢 |
（6）超磁致伸缩致动器的复合反馈控制及其在变椭圆销孔精密加工中的应用（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 改进型P-I模型的数学描述 |
| 2.1 基本算子性质 |
| 2.2 改进型P-I模型及逆模型 |
| 2.3 参数辨识 |
| 2.4 改进型P-I模型的局限 |
| 3 GMA前馈相角补偿模型 |
| 4 基于复合前馈补偿的PID控制 |
| 5 控制实验及结果 |
| 5.1 实验平台 |
| 5.2 无补偿实验 |
| 5.3 复合前馈补偿实验 |
| 6 镗床加工实验及结果 |
| 7 结论 |
（7）TX1600G镗铣加工中心进给系统热误差分析与建模（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究目的和意义 |
| 1.3 数控机床误差补偿关键技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 误差补偿关键技术分类 |
| 1.3.2 误差补偿关键技术 |
| 1.3.3 国外研究现状 |
| 1.3.4 国内研究现状 |
| 1.3.5 数控机床误差补偿建模存在问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 TX1600G镗铣加工中心进给系统的误差分析 |
| 2.1 机床误差分类 |
| 2.2 TX1600G镗铣加工中心结构分析 |
| 2.2.1 整机结构布局介绍 |
| 2.2.2 进给系统介绍 |
| 2.2.3 镗削部分主轴系统介绍 |
| 2.3 进给系统误差分析 |
| 2.3.1 移动副误差 |
| 2.3.2 转动副误差 |
| 2.4 主轴系统误差 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 TX1600G镗铣加工中心综合误差建模 |
| 3.1 齐次坐标变换基本概念 |
| 3.2 数控机床误差综合误差建模 |
| 3.2.1 数控机床误差建模基本步骤 |
| 3.2.2 四种结构加工中心 |
| 3.2.3 TXYZ型加工中心综合数学模型 |
| 3.2.4 XTYZ型加工中心综合数学模型 |
| 3.2.5 XYTZ型加工中心综合数学模型 |
| 3.2.6 XYZT型加工中心综合数学模型 |
| 3.3 TX1600G镗铣加工中心综合误差建模 |
| 3.3.1 坐标系的设定 |
| 3.3.2 误差元素简化 |
| 3.3.3 TX1600G镗铣加工中心综合误差模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 TX1600G镗铣加工中心进给系统热特性分析 |
| 4.1 进给系统有限元模型的创建 |
| 4.1.1 进给系统的简化模型 |
| 4.1.2 热特性分析的假设条件 |
| 4.1.3 定义材料热性能参数 |
| 4.1.4 设置接触对 |
| 4.1.5 划分网格、创建有限元模型 |
| 4.2 进给系统热源分析 |
| 4.2.1 内部热源 |
| 4.2.2 外部热源 |
| 4.3 发热量计算 |
| 4.3.1 计算滚动轴承发热量 |
| 4.3.2 计算滚动轴承热流密度 |
| 4.3.3 计算丝杠螺母副摩擦热 |
| 4.3.4 计算丝杠螺母副热流密度 |
| 4.4 进给系统的边界条件 |
| 4.4.1 丝杠对流边界条件 |
| 4.4.2 自然对流边界条件 |
| 4.4.3 边界温度设定 |
| 4.5 进给系统稳态温度场分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 误差检测及分离原理 |
| 5.1 几何误差检测 |
| 5.1.1 激光干涉仪测量原理 |
| 5.1.2 线性位移误差检测原理 |
| 5.2 热误差检测 |
| 5.3 几何误差和热误差分离原理 |
| 5.3.1 误差分离原理 |
| 5.3.2 误差分离实施 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 TX1600G镗铣加工中心进给系统热误差建模 |
| 6.1 TX1600G镗铣加工中心热误差补偿建模方法 |
| 6.1.1 建模方法选择 |
| 6.1.2 多元线性回归理论 |
| 6.2 TX1600G镗铣加工中心进给系统热误差补偿建模 |
| 6.2.1 测温点和位移传感器的布置 |
| 6.2.2 温度和热误差实验数据的采集例子 |
| 6.2.3 热误差补偿模型的建立 |
| 6.2.4 模型的检验 |
| 6.3 进给系统补偿原理 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 论文结论 |
| 7.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）珩磨加工尺寸预报建模的研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 珩磨加工尺寸预报的国内外研究现状 |
| 1.3.1 珩磨加工现状及珩磨机 |
| 1.3.2 机械加工过程中的尺寸控制 |
| 1.3.3 机械加工尺寸预报补偿技术的研究现状 |
| 1.3.4 总结 |
| 1.4 本文的研究目的和内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 时间序列模型的预报 |
| 2.1 指数平滑模型 |
| 2.1.1 指数平滑模型建模原理 |
| 2.1.2 静态指数平滑模型 |
| 2.2 数据及其验证实验 |
| 2.3 动态模型参数对预报精度的优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 灰色模型的预报 |
| 3.1 灰色等维递补GM(1,1)预报模型 |
| 3.1.1 GM(1,1)建模原理 |
| 3.1.2 GM(1,1)模型精度检验 |
| 3.1.3 等维递补预报 |
| 3.2 数据及其验证实验 |
| 3.3 GM(1,1)模型维数对预报精度的影响分析 |
| 3.4 对初始序列的变换研究 |
| 3.4.1 初始数据的函数变换 |
| 3.4.2 去除明显不合趋势数据的数据处理法 |
| 3.5 不等维情况下的预报分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于灰色模型与时间序列模型的残差修正组合模型 |
| 4.1 残差与残差修正分析 |
| 4.2 GM(1,1)－AR(n)残差修正组合模型及其建模 |
| 4.2.1 GM(1,1)－AR(n)残差修正组合模型 |
| 4.2.2 GM(1,1)－AR(n)残差修正组合模型的建模方法 |
| 4.3 AR(n)模型的建立 |
| 4.4 GM(1,1)－AR(n)残差修正组合模型预报分析 |
| 4.4.1 AR(n)残差模型的建立 |
| 4.4.2 组合模型预报分析 |
| 4.5 AR(n)模型中不同的参数估计法 |
| 4.6 GM(1,1)－AR(n)残差修正组合模型的优化分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于时间序列模型和灰色模型的组合模型的预报 |
| 5.1 SGM(α_1,S_0,1,1)组合预报模型 |
| 5.2 数据及其验证实验 |
| 5.3 调整系数对预报精度的影响分析 |
| 5.4 动态调整系数的研究分析 |
| 5.5 与残差修正组合模型的对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士研究生期间发表的论文 |
| 附录B 珩磨加工尺寸预报部分算法程序 |
（9）工业机器人镗孔加工系统设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 本章摘要 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 切削振动研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 普通机床切削加工颤振原理及切削力模型介绍 |
| 1.3.1 摩擦自振原理 |
| 1.3.2 再生颤振原理 |
| 1.3.3 耦合颤振原理 |
| 1.3.4 切削力模型 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 机器人镗孔加工系统 |
| 本章摘要 |
| 2.1 主起落架交点孔加工要求及工艺流程 |
| 2.1.1 主起交点孔衬套材料 |
| 2.1.2 主起交点孔加工精度要求 |
| 2.1.3 主起交点孔加工工艺流程 |
| 2.2 机器人镗孔系统结构 |
| 2.2.1 主起交点孔 |
| 2.2.2 工业机器人 |
| 2.2.3 机器人移动平台 |
| 2.2.4 末端执行器 |
| 2.3 末端执行器控制系统 |
| 2.3.1 控制系统控制方案 |
| 2.3.2 控制系统硬件组成 |
| 2.3.3 末端执行器运动控制系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统动力学建模及分析 |
| 本章摘要 |
| 3.1 机器人镗孔加工系统三维方向动力学建模 |
| 3.1.1 切削力建模 |
| 3.1.2 进给方向建模分析 |
| 3.1.3 进给正交面建模分析 |
| 3.2 压脚作用下机器人镗孔加工系统动力学建模分析 |
| 3.2.1 压脚模型分析 |
| 3.2.2 压脚作用下进给方向动力学分析 |
| 3.2.3 压脚作用下进给正交面动力学分析 |
| 3.3 压脚作用下机器人镗孔加工系统稳定性分析 |
| 3.3.1 压脚作用下机器人镗孔系统进给方向稳定性分析 |
| 3.3.2 压脚作用下机器人镗孔系统进给正交面稳定性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机器人镗孔加工系统稳定加工优化设计 |
| 本章摘要 |
| 4.1 结构参数优化设计 |
| 4.1.1 仿真建模 |
| 4.1.2 机器人姿态角优化 |
| 4.1.3 切削力方向角优化 |
| 4.1.4 压脚末端材料优化 |
| 4.2 工艺参数优化设计 |
| 4.2.1 目标函数 |
| 4.2.2 设计变量 |
| 4.2.3 约束条件 |
| 4.2.4 优化算法 |
| 4.3 工艺参数优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 机器人镗孔实验 |
| 本章摘要 |
| 5.1 实验条件 |
| 5.1.1 实验平台 |
| 5.1.2 实验加工对象 |
| 5.1.3 实验加工刀具 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 施加压脚力前后作用效果对比分析 |
| 5.3.2 施加压脚力后实验结果分析 |
| 5.3.3 壁板制孔平台下不同压脚力作用效果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 本章摘要 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
（10）重型数控落地铣镗床误差建模及补偿技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的与意义 |
| 1.3 数控机床误差补偿及其关键技术研究现状 |
| 1.3.1 数控机床误差检测技术 |
| 1.3.2 数控机床误差辨识技术 |
| 1.3.3 数控机床误差建模技术 |
| 1.3.4 误差补偿的实施策略 |
| 1.4 重型数控机床误差补偿技术存在的问题 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 基于共形几何代数的机床大尺寸空间误差建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚体运动的共形几何代数表示 |
| 2.3 基于共形几何代数的综合误差建模研究 |
| 2.3.1 机床误差元素 |
| 2.3.2 相邻体之间的运动分析 |
| 2.3.3 机床理想运动的数学模型 |
| 2.3.4 机床实际运动的数学模型 |
| 2.3.5 机床综合误差模型 |
| 2.4 基于共形几何代数的综合误差建模实例 |
| 2.4.1 重型数控落地铣镗床描述 |
| 2.4.2 重型数控落地铣镗床相邻体间的运动分析 |
| 2.4.3 重型数控落地铣镗床误差模型 |
| 2.4.4 重型数控落地铣镗床误差模型精度分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机床大尺寸空间误差测量与辨识技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机床大尺寸空间误差测量技术 |
| 3.2.1 大尺寸空间误差测量存在的问题分析 |
| 3.2.2 激光跟踪仪原理及其测量误差分析 |
| 3.2.3 激光跟踪仪在机床大尺寸空间误差测量中的应用 |
| 3.3 共形几何代数法辨识几何误差原理 |
| 3.4 重型数控落地铣镗床几何误差测量与辨识实验 |
| 3.4.1 重型数控落地铣镗床几何误差测量实验 |
| 3.4.2 重型数控落地铣镗床几何误差的共形几何代数辨识 |
| 3.4.3 重型数控落地铣镗床几何误差元素建模 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 重型数控落地铣镗床热误差检测与建模技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滑枕热伸长误差实时在线检测与补偿系统开发 |
| 4.2.1 滑枕热伸长误差检测与补偿系统原理 |
| 4.2.2 滑枕热伸长误差在线实时检测系统 |
| 4.2.3 重型数控落地铣镗床滑枕热伸长误差实时补偿系统 |
| 4.3 重型数控落地铣镗床温度场及热误差的测量 |
| 4.3.1 重型数控落地铣镗床温度传感器的初始布置 |
| 4.3.2 重型数控落地铣镗床温度场的测量 |
| 4.3.3 重型数控落地铣镗床热误差的测量 |
| 4.4 重型数控落地铣镗床热误差的分离 |
| 4.4.1 几何误差与热误差分离原理 |
| 4.4.2 重型数控落地铣镗床几何误差与热误差的分离 |
| 4.5 重型数控落地铣镗床热关键点的筛选 |
| 4.5.1 主因素策略 |
| 4.5.2 互不相关策略 |
| 4.6 重型数控落地铣镗床热误差的线性回归模型 |
| 4.6.1 多元线性回归理论 |
| 4.6.2 重型数控落地铣镗床热误差的线性回归模型 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于西门子 840D 系统二次开发的误差综合补偿策略研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 误差综合补偿功能分析 |
| 5.3 基于手轮偏置功能的误差综合补偿策略 |
| 5.3.1 手轮偏置功能原理 |
| 5.3.2 手轮脉冲特性分析 |
| 5.3.3 基于手轮偏置功能的误差综合补偿系统原理 |
| 5.4 综合补偿装置硬件系统的研制 |
| 5.4.1 机床坐标位置读取装置 |
| 5.4.2 温度变量实时采集装置 |
| 5.4.3 补偿脉冲发生装置 |
| 5.4.4 误差综合补偿系统与数控系统的连接 |
| 5.5 综合补偿装置软件系统的设计与开发 |
| 5.5.1 机床坐标的读取 |
| 5.5.2 温度变量的采集 |
| 5.5.3 补偿值的计算 |
| 5.5.4 补偿脉冲生成 |
| 5.5.5 误差补偿功能的开启和关闭 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 重型数控落地铣镗床误差模型验证与补偿实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 重型数控落地铣镗床误差模型验证 |
| 6.3 误差补偿系统的标定 |
| 6.4 重型数控落地铣镗床几何误差补偿实验 |
| 6.5 重型数控落地铣镗床热误差测量与补偿实验 |
| 6.5.1 重型数控落地铣镗床热误差测量实验 |
| 6.5.2 重型数控落地铣镗床滑枕热伸长误差实时补偿实验 |
| 6.5.3 重型数控落地铣镗床立柱热倾斜误差补偿实验 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、镗削加工误差的建模及预报补偿技术（论文参考文献）
- [1]柔性卸载结构的设计与测试研究[D]. 李凯强. 北华航天工业学院, 2021(06)
- [2]槽式光热发电用扭矩管铣削加工减振研究[D]. 李逢泰. 兰州理工大学, 2020(12)
- [3]发动机双缸镗削误差分析与工艺系统优化[D]. 梁顺. 大连交通大学, 2019(08)
- [4]旋转复合材料镗杆动态特性分析与性能研究[D]. 赵奇. 山东科技大学, 2019(05)
- [5]智能减振镗杆原理与控制研究[D]. 刘强. 哈尔滨理工大学, 2018(01)
- [6]超磁致伸缩致动器的复合反馈控制及其在变椭圆销孔精密加工中的应用[J]. 翟鹏,肖博涵,贺凯,张琨. 光学精密工程, 2016(06)
- [7]TX1600G镗铣加工中心进给系统热误差分析与建模[D]. 徐衍萍. 沈阳建筑大学, 2015(10)
- [8]珩磨加工尺寸预报建模的研究[D]. 施建军. 兰州理工大学, 2013(S1)
- [9]工业机器人镗孔加工系统设计研究[D]. 张绍全. 浙江大学, 2013(S2)
- [10]重型数控落地铣镗床误差建模及补偿技术研究[D]. 崔岗卫. 哈尔滨工业大学, 2012(03)