一、弧面分度凸轮加工进给速度修正及编程（论文文献综述）
罗康[1]（2021）在《基于NURBS的弧面分度凸轮双向廓面构造研究》文中指出伴随着现代机械行业的各种机械设备的发展,对弧面凸轮机构的各种性能,例如转速、精度等要求不断在提升。对于高速与重载情况下,弧面分度凸轮有如下优势:精度高、动力学性能优越、稳定性好等。跟随着实际工业应用的发展脚步,对于弧面分度凸轮在曲线设计、轮廓面的构造、高效建模开发和制造加工等方面有了更高的要求。本文重点以凸轮NURBS曲线的阶数与控制点的优化、NURBS曲线特性值综合性能评定、弧面凸轮轮廓双向曲线簇及其曲面设计和曲线自适应间距的构造、基于VS与NX结合的二次开发对弧面凸轮机构参数化建模和弧面凸轮多轴数控加工等5个方面对提高弧面分度凸轮性能做了研究。第一、从构建凸轮最基本的凸轮曲线开始研究,结合已有的33条曲线,对应用比较多的简谐梯形组合曲线里面的修正正弦、修正梯形和多项式曲线的优缺点进行了对比分析,绘制出曲线特性值图和总结出适用的工况。为进一步提高凸轮曲线的运动性能,在非均匀有理B样条理论基础上,构造出适用于凸轮机构的NURBS曲线并得出其表达式,利用其局部可调性,对节点矢量采用等距节点法取相应的值,设置边界约束并通过运动控制方程求解其运动控制点。第二、将多条凸轮曲线进行最大特性值对比分析,存在其中某条曲线相较另一条曲线速度变小、加速度变大和跃度可能变小或变大变化不一致的情况,无法判断哪一条凸轮曲线更加优良。迫切需要一种通过单一综合性能来评判凸轮曲线优良的方法,为此提出综合性能评估来评判凸轮曲线5个最大特性值的单一综合性能。基于模糊数学建立判断矩阵,提出层次分析法来决定凸轮曲线最大特性值的权重。求出特征向量和特征值后进行一致性的检验,即可求出综合性能指数,该方法解决了以往无法评估凸轮曲线综合性能的难题。优化了3～13次标准双停留NURBS凸轮曲线,提出综合性能评估法确定了性能最优次数的NURBS凸轮曲线。在确定NURBS凸轮曲线最优阶数的条件下,通过对一组控制点进行重复迭代继续优化了6～16个控制点下7次标准双停留NURBS凸轮曲线,提出综合性能评估法确定性能最优控制点的NURBS凸轮曲线。将结果和修正正弦凸轮曲线来比较,得出性能良好的7次NURBS优化Ⅱ凸轮曲线。第三、通过单向曲线簇构面的方式仅能控制一个方向曲面生成的精度,而另一个方向曲面的精度无法保证。急需要一种能够构造双向曲线簇的方式来提升轮廓面精度,提出通过双向曲线簇构造轮廓面因为可以控制两个方向曲面生成的精度,故生成轮廓面精度更高。通过导入表达式后由表达式控制曲线相关数据,再以“规律曲线”命令依次生成轮廓面上的u和v双向曲线簇,u向曲线为滚子与凸轮某个共轭点的轨迹,某时刻滚子与凸轮接触共轭曲线组成v向曲线。曲线之间间距固定存在曲率大的地方曲线过少生成轮廓面精度偏低,而曲率小的地方曲线过多造成计算量过大。迫切需要一种能够根据曲线曲率大小来自适应确定曲线之间间距的方法。提出了自适应曲线间距,基于弦高法通过u（v）向曲线上的曲率来自适应的确定v（u）向曲线簇的跨距,提升了构造曲线簇效率和减少了计算量。对生成的凸脊与凸轮基体进行合并,即可构建弧面凸轮的三维模型。对不同构面方式进行了对比分析,并针对已有的弧面凸轮模型进行模态分析。第四、针对弧面凸轮建模复杂、曲面轮廓构造难度大和建模效率低下等问题,结合NX可以进行二次开发的特性,基于VC++环境独立搭建了弧面分度凸轮软件。该软件采用VS和NX共同开发,采用块样式编辑器搭建用户界面,采用组的概念来设计不同模块,简化了界面而且降低了开发的难度。在NX里面完成界面搭建后,通过自定义封装函数来实现界面选择和枚举功能及简化代码的编写。设置好参数后能快速、高效的生成弧面凸轮机构三维模型,缩短了开发弧面凸轮机构的周期,并很大程度上减少重复劳动和提升了效率。第五、弧面凸轮的轮廓面曲面相对其他零部件更为复杂,也提升了加工的难度,采用非等价加工的自由曲面法对弧面凸轮进行加工。基于NX内置的加工模块来对弧面凸轮的加工进行模拟,对夹具和机床与毛坯的装夹进行了仿真,并作了相应前处理与后处理,采用NX-CAM模块里面的可变轴轮廓铣来加工轮廓面,在加工过程中可变轴轮廓铣刀具轴线方向可变化,可以适应弧面凸轮复杂的曲面加工。基于圆环刀和球头刀驱动曲面加工的方式来生成加工轨迹,接着搭建了Heidenhain的后处理器来生成编程代码,自由曲面法对弧面凸轮实际过程中加工有重要意义。
王心玉[2]（2020）在《弧面分度凸轮的五轴加工策略研究》文中研究说明当今社会生产关系的快速发展,新一代科技革命与制造业深度融合,智能化生产线需要使用更多的间歇运动机构以实现更高精确度的周期性转位。在种类繁多的间歇运动机构中,弧面分度凸轮机构具有传动速度更高、分度精度高等性能优势。随着弧面分度凸轮机构取代传统间歇机构,这种高速精密分度装置在各行各业有非常广阔的应用前景。但由于弧面凸轮的工作曲面的复杂性,加工难度大,传统的加工制造方法很难保证加工质量,采用新型五轴加工技术则可更高效得解决弧面分度凸轮的加工问题。本文以钛合金弧面分度凸轮为主要研究对象,从三维模型设计,加工工艺设计,刀具路径规划等多个方面对其进行了加工策略研究,主要内容如下:（1）研究弧面分度凸轮的分类以及啮合规律,根据其运动规律与廓面特性推导出廓面的参数方程,采用Matlab计算出廓面的坐标点。在三维建模软件中通过间接建模法直接由曲线构建曲面,再构建实体的方式构建了弧面分度凸轮的三维模型,提高了弧面分度凸轮的建模效率。（2）针对弧面分度凸轮的三维模型特点对其加工难点进行了分析,结合机床的运动特性及刀具、夹具、加工安全性等多方面因素,设计出了加工弧面分度凸轮的工艺路线。划分了加工阶段,对弧面分度凸轮加工难点的负角面进行了研究,总结了一套适用于五轴数控加工的加工方案。针对弧面分度凸轮多轴加工起始、结束位置刀轴摆动角度过大不平稳的问题,结合凸轮的修正正弦运动规律进行了刀轴序列的优化。（3）基于钛合金弧面分度凸轮加工过程中受铣削力影响较大容易产生变形的问题,对钛合金加工的铣削参数进行了优化。采用单因素试验研究方法对钛合金零件的铣削过程进行分析,研究了铣削参数对铣削力以及其在三个方向分力的影响趋势。通过设计正交试验来验证铣削力模型,并从试验数据中拟合出钛合金的铣削力回归方程,创建钛合金铣削力经验模型。采用优化参数的方法改进了混沌粒子群算法,提出了一种更高效的铣削参数优化方法,并使用这种改进后的算法以铣削力最小为优化目标对铣削参数进行优化分析。（4）针对五轴双转台数控加工中心进行了运动求解,采用Post Processor软件开发了一种能够同时输出三轴加工、3+2轴加工和带RTCP功能三种加工模式下数控代码的后置处理器,并进行了数控代码编译。VERICUT仿真加工实验证明采用定制后处理器处理过的程序安全可用,最终在五轴数控加工中心完成了弧面分度凸轮的加工。
李晓婷[3]（2018）在《包装机组弧面分度凸轮机构设计与制造研究》文中研究表明弧面分度凸轮机构具有传动速度高、分度精度和动力学性能好、承载能力大、可靠性好等优点,被广泛应用于需要实现间歇运动的包装机械、自动机床、纺织机械、印刷机械、建筑机械等装置。弧面分度凸轮轮廓面属于空间不可展开曲面,目前仍然存在曲面加工精度低等难点。本文以包装机组中的弧面分度凸轮机构为研究对象,对弧面分度凸轮机构的设计与制造进行研究。本文主要围绕包装速度800r/min超高速卷烟包装机组的弧面分度凸轮数字化设计与制造进行研究。对弧面分度凸轮进行理论设计和动力学特性研究,进行建模仿真与加工,对加工的弧面分度凸轮进行误差检测,实现弧面分度凸轮设计与制造的一体化。论文的主要研究工作有:首先,根据弧面分度凸轮机构的特点,分析其设计参数,利用共轭曲面理论和坐标变换法,推导凸轮共轭接触方程和工作轮廓的曲面方程,对其进行参数设计,采用MATLAB和Creo进行联合仿真,进行参数化建模。通过运动学分析表明弧面分度凸轮机构具有良好的动力学性能。其次,为了提高弧面分度凸轮加工精度和加工效率,对弧面分度凸轮等价加工和非等价加工进行分析,基于单侧加工理论对凸轮加工进行刀位控制方程推导,建立弧面分度凸轮误差数学模型,并对其加工误差进行计算分析,验证方法的可行性。最后,利用UG CAM数控加工模块对弧面分度凸轮进行加工仿真。通过定制的后处理器生成实际加工的NC代码。使用德玛吉DMU50五轴加工机床对生成的代码进行现场加工,验证弧面分度凸轮数字化加工及定制的后处理器的正确性。
舒新[4]（2016）在《仿弧面凸轮沟槽磨削工艺基础研究》文中研究指明随着制造业的快速发展,加工中心的应用越来越广泛。自动换刀机构（ATC）是保证加工中心多工序集中加工的基本条件,而弧面凸轮是ATC装置中的关键零部件,其加工制造存在较大困难。针对弧面凸轮磨削加工中质量不稳定、凸轮形线精度不高、砂轮磨损快的现状,对弧面凸轮沟槽磨削的加工工艺进行研究,具有十分重大的实际意义。本文通过对弧面凸轮精确建模、数字化加工仿真和设计仿弧面凸轮沟槽成型磨削工艺实验,探究砂轮、不同工艺参数对磨削力、表面质量与磨削比能的影响。本文主要研究工作如下:（1）对弧面凸轮的发展、曲面轮廓方程的建立及建模进行综述;介绍了国内外加工弧面凸轮的方法,其中重点介绍了两重包络法（砂轮做行星运动）的加工方法;并对不同结构的沟槽加工进行了分析、对比,总结了弧面凸轮目前研究现状及沟槽加工的问题。（2）在Creo软件中,对ATC中弧面凸轮进行了精确建模;并把建立的模型导入到Adams中进行仿真分析及验证。（3）对北京第一机床厂五轴磨削弧面凸轮的工步进行了分析,依托实验室200m/s超高速精密磨削实验台制定实验方案,将现场加工的磨削参数换算为平面磨床的当量磨削参数,采用陶瓷结合剂CBN砂轮开展渗碳淬硬20CrMnTi仿沟槽双边磨削实验,并制定磨削工步实验参数。（4）实验研究了深沟槽双边磨削中磨削力、比磨削能的影响规律。通过对磨削后工件表面形貌及粗糙度的检测和实验结果的总结分析,针对不同的深沟槽磨削工步,磨削效率均可相应的提高。综合评价低粗糙度、无烧伤的磨削工艺,从而为弧面凸轮磨削加工中砂轮的选型与修整参数提供理论依据和参考。
刘源[5]（2016）在《弧面凸轮的CAD系统研究与开发》文中研究表明随着机械设计制造技术的发展以及工业4.0时代的到来,智能化的概念已经越来越深入机械领域。为了进一步提高弧面凸轮的设计制造精度与效率,开发一种具有智能化的弧面凸轮CAD系统是一个新的发展方向。本文基于弧面凸轮设计的基础理论,结合现阶段各项技术的发展现状,将非均匀有理B样条技术、基于实例推理、基于规则推理和粗糙集等理论与弧面凸轮设计结合在一起,对弧面凸轮智能CAD系统作了进一步的研究,本文的主要研究内容如下:1.针对现阶段国内外关于智能化、B样条技术以及CAD软件二次开发的研究现状和发展趋势,结合弧面凸轮设计理论,提出“弧面凸轮智能CAD系统”的整体结构,并且对其中运用到的创新方法进行了详细的说明和运用。2.由于弧面凸轮轮廓面具有不可展的特性,因此其无法直接通过传统设计方法求得。出于对这个问题的思考,同时结合非均匀有理B样条的发展与运用,本文提出利用非均匀有理B样条曲面技术对轮廓面进行拟合,实现由轮廓面方程到轮廓面建模的转化,同时也为下一步提高制造精度提供了途径。3.针对智能化的设计要求,本文尝试将弧面凸轮的参数知识库作为基础,运用基于实例推理和基于规则推理的混合推理算法,然后针对人工获取检索权重值容易引起误差的缺陷,运用粗糙集理论解决了检索参数权重值的确定问题,从而进一步完善了混合智能算法在弧面凸轮CAD系统里的应用。4.研究了混合智能算法与MATLAB,Solidworks软件之间的集成化问题,利用参数化设计的思维,实现了设计信息的交互传递,最终得到弧面凸轮的轮廓面,实现了弧面凸轮智能CAD系统的设计任务。通过开发弧面凸轮智能CAD系统以及对其进行的实例验证,证实了弧面凸轮智能CAD系统的可行性。
别瑜[6]（2015）在《弧面分度凸轮五轴非等价加工及廓面修形研究》文中研究说明弧面分度凸轮机构是一种高速高精度的间歇运动机构,在中高速场合传动性能良好并得到了很好的应用。但是弧面分度凸轮轮廓曲面复杂,设计和加工的难度都很大,尤其是加工制造难度大,加工难已成为制约弧面凸轮进一步推广的制约因素。首先,本文针对弧面凸轮加工中存在的问题,对弧面分度凸轮的加工进行了深入研究。以共轭啮合原理为基础,探讨了弧面分度凸轮非等价加工的问题,推导了非等价加工实际包络曲面的参数方程,提出了基于中点偏置的非等价加工方法,并结合五轴数控机床的特点分别推导了摆头转台型和双转台型数控机床的刀位控制方程,同时对弧面分度凸轮的廓面修形进行了研究,得出了修形加工的一些方案,最后开发了弧面分度凸轮的CAD/CAM软件。分析了弧面分度凸轮的加工现状,提出了基于中点偏置原理的非等价加工方法,推导了非等价加工刀具的接触角和刀具包络曲面参数方程。针对弧面分度凸轮非等价加工的误差模型,对设计曲面和包络曲面的误差进行了计算和分析,为非等价加工奠定了理论基础。其次,通过分析弧面分度凸轮的啮合原理,结合五轴数控机床的结构特点,采用坐标变换的方法推导出五轴数控机床等价加工弧面分度凸轮的刀位控制方程。在此基础上根据中点偏置原理推导了刀位补偿加工的刀具偏置方向及偏置量,最终得到了弧面分度凸轮非等价加工的五坐标刀位控制方程,并可通过编程计算出弧面凸轮的加工数据,实现弧面分度凸轮五轴非等价加工。根据弧面分度凸轮机构的共轭啮合原理,提出了一种基于传统范成法对弧面分度凸轮进行加工修形的方法。通过对加工刀具的轨迹进行啮入段与啮出段的多切修正和对停歇段相应区域进行多切避让的方法来实现对弧面分度凸轮轮廓进行修形,并给出了不同类型弧面分度凸轮的加工修形方案,为弧面分度凸轮的加工修形提供理论基础。最后,以VB6.0为开发环境,通过面向对象的程序设计方法,采用模块化的设计思路,开发出弧面分度凸轮CAD/CAM系统,快速实现弧面凸轮的设计和加工数据的计算,提高了设计效率,缩短了开发周期。
程伟,张跃明,卜凡华[7]（2011）在《弧面分度凸轮数控加工工艺研究》文中认为弧面分度凸轮廓面为一空间不可展曲面,传统的加工工艺很难满足其精度要求。通过分析现有加工设备和加工工艺,采用范成法原理加工凸轮,并对工件进行渗碳热处理。研究了加工实验中出现的一些工艺问题,并给出解决方案;通过设计合适的夹具,消除二次装夹定位偏差对加工造成的影响;最后,实际加工出合格的样品。
高洪明[8]（2011）在《弧面分度凸轮CAD/CAM系统的开发》文中研究指明弧面分度凸轮机构作为自动机械中的一种核心装置,具有结构紧凑、性能可靠等优点,广泛应用于轻工机械、纺织机械、数控机床等领域。但是,由于弧面分度凸轮的结构复杂,其设计和制造十分困难,因此目前国内对弧面分度凸轮机构的加工以及CAD/CAM集成系统的开发研究较少。本文通过对弧面分度凸轮机构的设计以及制造理论的研究,应用Pro/Engineer工程软件的二次开发技术,建立了一个弧面分度凸轮的CAD/CAM系统。本文以弧面分度凸轮为研究对象,根据共轭曲面的原理,运用旋转坐标的方法,推导了弧面分度凸轮工作轮廓曲面的三维坐标方程式。并对弧面分度凸轮的啮合特性及运动规律进行了分析,介绍了弧面分度凸轮的优化方法。同时,本文还对弧面分度凸轮的加工过程进行了分析与计算。在对弧面分度凸轮理论研究的基础上,本文基于VC++面向对象的方法,利用Pro/Engineer提供的二次开发工具Pro/Toolkit开发了一个弧面分度凸轮参数化设计与加工的CAD/CAM集成系统。设计者通过该系统友好的参数输入界面和参数化的驱动方法生成弧面分度凸轮机构一些零部件的三维模型,以及输出凸轮工作轮廓曲面的三维坐标点,自动生成凸轮的加工代码。该系统实现了弧面分度凸轮CAD、CAM两个不同功能模块的高度集成,实现了数据共享,保证了系统内信息的畅通与协调,提高了弧面分度凸轮设计制造的效率。
罗新俊[9]（2010）在《圆柱凸轮非等径加工研究与圆柱凸轮CAD/CAM系统开发》文中提出圆柱凸轮机构在机械领域应用广泛,是因为其拥有良好的运动和动力特性。圆柱凸轮结构复杂,设计和加工困难,虽然对其进行了CAD、CAM技术的研究且建立了专门的CAD、CAM系统,但大多功能单调且欠缺实用性。为提高圆柱凸轮CAD/CAM技术的通用性和实用性以及圆柱凸轮的设计效率,因此有必要开发一套功能完善的圆柱凸轮CAD/CAM系统。本文深入研究圆柱凸轮的廓面方程、非等径加工理论、三维参数化建模和数控加工等内容,开发功能完善的圆柱凸轮CAD/CAM系统。论文的主要研究内容和研究结果如下：（1）借助共轭曲面和坐标变换理论,分别推导直动从动件圆柱凸轮机构、摆动从动件圆柱凸轮机构和圆柱分度凸轮机构的理论廓面及滚子接触角方程。（2）研究圆柱凸轮非等径加工的刀位轨迹控制原理与方法,建立圆柱凸轮非等径加工廓面法向误差的数学模型,并通过实例计算验证该方法可满足凸轮凹槽或凸缘的高精度要求,弥补圆柱凸轮廓面等径加工（范成法）的不足。（3）建立数控加工的编程进给速度与实际进给速度的关联模型,通过修正各加工程序段的编程进给速度,保证刀具的实际进给速度为恒速,消除实际切削进给速度对廓面加工质量的影响,提高圆柱凸轮廓面的表面质量。（4）应用虚拟制造方法建立圆柱凸轮的三维几何模型,基于SolidWorks和Visual Basic软件平台,开发功能完善的圆柱凸轮CAD/CAM系统,可以实现圆柱凸轮的参数化设计和实体建模以及数控加工程序的自动生成。（5）在LEADWELL V-60A四轴联动加工中心对几种典型的圆柱凸轮进行了数控加工实验,并对凸轮廓面进行检测,结果表明论文的理论研究与实验结果基本一致。
刘海涛[10]（2010）在《基于CATIA/CAA的弧面凸轮参数化建模及数控加工》文中进行了进一步梳理弧面分度凸轮机构具有高速性能好、定位精度高、结构紧凑和易于进行精度补偿等诸多优点,现已成为许多机械设备中的核心传动装置,在数控机床、加工中心、自动化流水生产线等领域应用日益普遍。但是由于弧面凸轮工作廓面形状复杂,且为空间不可展曲面,使得其设计与加工比较困难。因此,弧面凸轮快速设计与精密加工的研究具有重要意义。论文概述了弧面凸轮的结构形式、工作原理、主要参数、共轭接触方程和工作廓面方程等弧面凸轮的基础知识,分析了弧面凸轮模型特点、建模难点、以往建模方法的缺陷以及参数化建模的优越性。在此基础上提出对CATIA二次开发来实现弧面凸轮参数化建模,并分析比较了CATIA二次开发的各种方法,着重对组件应用架构（CAA）的基本原理做出详细论述。通过CATIA二次开发,采用基于特征模型的造型方法实现了弧面凸轮的参数化建模,简化了设计过程,提高了设计效率,为弧面凸轮设计提供了一个全新的解决方案。论文分析比较弧面凸轮常用的加工方法,以实验室现有的弧面凸轮数控加工专用铣床为基础,对编程技术进行了研究。在分析传统编程方法的缺陷后,提出改进措施,对编程误差进行控制,对进给速度进行修正。最后开发了专用的编程软件,实现弧面凸轮数控加工的自动编程。
二、弧面分度凸轮加工进给速度修正及编程（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、弧面分度凸轮加工进给速度修正及编程（论文提纲范文）
（1）基于NURBS的弧面分度凸轮双向廓面构造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 弧面分度凸轮机构概述 |
| 1.2.1 凸轮机构形式的分类 |
| 1.2.2 弧面凸轮机构主要类别 |
| 1.2.3 弧面分度凸轮机构的工作特性 |
| 1.3 国内外凸轮机构研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题研究意义与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 基于NURBS弧面凸轮曲线设计研究 |
| 2.1 凸轮运动规律曲线传递函数及特性值 |
| 2.1.1 凸轮机构运动传递函数 |
| 2.1.2 从动件运动规律的无因次化 |
| 2.1.3 凸轮曲线标准特性值 |
| 2.2 弧面凸轮常用运动规律曲线 |
| 2.2.1 常用简谐梯形组合凸轮曲线研究 |
| 2.2.2 多项式凸轮规律曲线研究 |
| 2.3 基于NURBS函数的凸轮曲线表达 |
| 2.3.1 NURBS曲线函数及其计算 |
| 2.3.2 B样条基函数求导 |
| 2.3.3 基于NURBS曲线表示凸轮曲线 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于单一综合性能的弧面凸轮曲线优化研究 |
| 3.1 特性值评估方法及指标体系标准 |
| 3.1.1 特性值评估方法 |
| 3.1.2 评估指标体系标准 |
| 3.2 凸轮曲线单一综合性能评估系统模型 |
| 3.2.1 模糊综合评估 |
| 3.2.2 特性值评估指标权重的确定 |
| 3.3 基于综合性能判定的NURBS凸轮曲线阶次优化 |
| 3.3.1 基于NURBS阶次的凸轮曲线的优化 |
| 3.3.2 基于单一综合性能判定的凸轮曲线阶数综合性能判定 |
| 3.4 基于单一综合性能判定的凸轮曲线控制点优化 |
| 3.4.1 凸轮曲线单目标及多目标优化 |
| 3.4.2 基于单一综合性能判定的凸轮曲线控制点优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 自适应曲线间距的双向曲线簇的弧面凸轮构造研究 |
| 4.1 弧面凸轮工作廓面方程的建立 |
| 4.1.1 弧面凸轮曲面共轭基本条件 |
| 4.1.2 弧面分度凸轮相关运动与几何参数 |
| 4.1.3 弧面分度通用凸轮机构坐标系的建立 |
| 4.1.4 弧面分度凸轮廓面通用方程式求解 |
| 4.2 基于自适应间距弧面凸轮廓面双向曲线簇构造 |
| 4.2.1 通过规律曲线族构造轮廓面 |
| 4.2.2 凸轮转角和滚子位置角的求解 |
| 4.2.3 基于自适应间距的凸轮曲线跨距确定 |
| 4.2.4 弧面凸轮轮廓曲面双向曲线簇生成 |
| 4.3 弧面凸轮廓面构造与不同构造方法研究 |
| 4.3.1 弧面凸轮廓面构造研究 |
| 4.3.2 弧面凸轮廓面不同方法构造面对比分析 |
| 4.4 弧面分度凸轮机构三维模型的运动仿真及模态分析 |
| 4.4.1 弧面凸轮及从动盘模型 |
| 4.4.2 基于ADAMS弧面凸轮机构运动学研究 |
| 4.4.3 基于ANSYS的弧面凸轮机构的模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于NX与VS弧面分度凸轮二次开发 |
| 5.1 二次开发系统架构 |
| 5.1.1 二次开发主要工具 |
| 5.1.2 NX二次开发基本思路 |
| 5.1.3 弧面凸轮机构参数化设计 |
| 5.2 二次开发环境变量配置及界面设计 |
| 5.2.1 NX应用开发环境变量设置 |
| 5.2.2 NX用户菜单栏设置 |
| 5.2.3 NX界面对话框设定 |
| 5.3 基于VS程序功能实现 |
| 5.3.1 基于VC++基本运动参数组程序功能实现 |
| 5.3.2 基于VC++基本几何参数组程序功能实现 |
| 5.3.3 基于VC++弧面凸轮组程序功能实现 |
| 5.3.4 基于VC++从动盘组程序功能实现 |
| 5.4 弧面凸轮机构程序应用 |
| 5.4.1 弧面分度凸轮机构不同参数程序应用 |
| 5.4.2 弧面凸轮机构实际装配应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 弧面分度凸轮多轴非等价加工 |
| 6.1 弧面凸轮加工理论 |
| 6.1.1 等价加工理论 |
| 6.1.2 非等价加工理论 |
| 6.2 五轴加工数控机床配置 |
| 6.2.1 数控机床类别及其组成 |
| 6.2.2 实验室数控加工机床 |
| 6.3 基于NX的CAM环境弧面凸轮五轴数控非等价加工 |
| 6.3.1 弧面凸轮数控加工流程 |
| 6.3.2 基于NX弧面凸轮五轴非等价加工前处理 |
| 6.3.3 基于NX弧面凸轮五轴非等价加工后处理 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 思考与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附件 |
（2）弧面分度凸轮的五轴加工策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 课题的国内外研究现状 |
| 1.2.1 弧面分度凸轮的设计建模方法的研究 |
| 1.2.2 弧面分度凸轮的加工方法研究 |
| 1.2.3 钛合金高速铣削研究现状 |
| 1.3 研究目的及内容 |
| 2 弧面分度凸轮的设计 |
| 2.1 弧面分度凸轮的理论基础 |
| 2.2 弧面分度凸轮的廓面方程 |
| 2.3 弧面分度凸轮的运动规律及选择 |
| 2.3.1 无量纲运动规律 |
| 2.3.2 常用运动规律的特性值及其适用场合 |
| 2.4 弧面分度凸轮的参数确定 |
| 2.5 弧面分度凸轮的三维建模 |
| 2.5.1 数值计算方法 |
| 2.5.2 程序编写 |
| 2.5.3 构建三维模型 |
| 2.6 弧面分度凸轮的运动仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 弧面分度凸轮的五轴数控加工工艺研究 |
| 3.1 弧面分度凸轮加工工艺分析 |
| 3.1.1 弧面分度凸轮的工艺难点 |
| 3.1.2 弧面分度凸轮的工艺路线规划 |
| 3.2 弧面分度凸轮加工工序研究 |
| 3.2.1 加工方法的选择 |
| 3.2.2 毛坯的选择 |
| 3.2.3 刀具的选择 |
| 3.2.4 夹具的选择 |
| 3.3 弧面分度凸轮刀具路径规划研究 |
| 3.3.1 粗加工 |
| 3.3.2 半精加工 |
| 3.3.3 精加工 |
| 3.3.4 弧面分度凸轮加工工艺总结 |
| 3.4 刀轴序列优化方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铣削钛合金TC4铣削参数优化研究 |
| 4.1 铣削力模型 |
| 4.2 高速铣削TC4的单因素实验 |
| 4.2.1 实验条件 |
| 4.2.2 实验设计 |
| 4.2.3 实验结果分析 |
| 4.3 正交实验 |
| 4.3.1 正交实验设计及结果 |
| 4.3.2 正交实验数据处理 |
| 4.4 基于遗传算法的铣削参数优化 |
| 4.4.1 遗传算法的优化 |
| 4.4.2 建立目标函数及约束 |
| 4.4.3 优化结果及验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 五轴数控加工后置处理研究及验证 |
| 5.1 机床运动的求解 |
| 5.2 后置处理器的开发 |
| 5.2.1 后置处理器的开发流程 |
| 5.2.2 程序开始的设置 |
| 5.2.3 自动换刀设置 |
| 5.2.4 加工模式的判断设置 |
| 5.3 仿真加工 |
| 5.3.1 毛坯和工件的构建 |
| 5.3.2 五轴机床模型的构建 |
| 5.3.3 刀具的构建 |
| 5.4 实物加工 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附录A: 凸轮精加工程序节选 |
（3）包装机组弧面分度凸轮机构设计与制造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 弧面分度凸轮设计研究现状 |
| 1.3 弧面分度凸轮加工及加工误差研究现状 |
| 1.3.1 弧面分度凸轮加工研究现状 |
| 1.3.2 弧面分度凸轮加工误差研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 弧面分度凸轮机构的建模与仿真 |
| 2.1 弧面分度凸轮机构设计 |
| 2.1.1 弧面分度凸轮机构的设计基本要求 |
| 2.1.2 弧面分度凸轮机构的运动参数 |
| 2.1.3 凸轮机构的几何结构参数 |
| 2.1.4 弧面分度凸轮运动规律 |
| 2.2 弧面分度凸轮工作曲面的设计 |
| 2.2.1 坐标系的建立 |
| 2.2.2 弧面分度凸轮理论轮廓方程推导 |
| 2.3 弧面分度凸轮机构联合建模 |
| 2.4 弧面分度凸轮机构动力学仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 弧面分度凸轮加工方法研究 |
| 3.1 弧面分度凸轮数控加工 |
| 3.1.1 弧面分度凸轮等价加工 |
| 3.1.2 弧面分度凸轮的非等价加工法 |
| 3.1.3 弧面分度凸轮刀位补偿法 |
| 3.1.4 实际工作轮廓面方程 |
| 3.2 弧面分度凸轮单侧面加工误差分析 |
| 3.2.1 法向误差计算方法 |
| 3.2.2 法向误差计算实例 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 弧面分度凸轮数字化制造 |
| 4.1 弧面分度凸轮多轴加工仿真 |
| 4.1.1 弧面分度凸轮五轴加工工艺分析 |
| 4.1.2 弧面分度凸轮的计算机辅助制造 |
| 4.2 后处理器定制 |
| 4.3 弧面分度凸轮加工 |
| 4.3.1 加工设备 |
| 4.3.2 加工对象 |
| 4.3.3 凸轮加工 |
| 4.4 成品检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（4）仿弧面凸轮沟槽磨削工艺基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号物理含义表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.2 弧面凸轮的加工特点 |
| 1.3 弧面凸轮以及相关槽类加工技术研究现状 |
| 1.3.1 国内外关于弧面凸轮的研究现状 |
| 1.3.2 相关沟槽加工技术研究现状 |
| 1.4 研究目的与内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 弧面凸轮沟槽磨削工艺 |
| 2.1 弧面凸轮沟槽的磨削工艺 |
| 2.1.1 小直径C BN砂轮磨削弧面凸轮沟槽特征分析 |
| 2.1.2 磨粒的累计磨削长度 |
| 2.1.3 深沟槽磨削中磨削力的计算 |
| 2.2 磨削温度与烧伤 |
| 2.3 弧面凸轮加工过程分析 |
| 2.3.1 弧面凸轮沟槽磨削中砂轮磨损分析 |
| 2.3.2 仿沟槽磨削接触弧长及面积计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 弧面凸轮的数字化建模 |
| 3.1 弧面凸轮的数字化建模 |
| 3.1.1 弧面凸轮的基本结构 |
| 3.1.2 弧面凸轮的主要运动参数 |
| 3.1.3 弧面凸轮造型设计 |
| 3.2 弧面凸轮的仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 仿弧面凸轮沟槽磨削工艺实验方案 |
| 4.1 工件材料及其制备 |
| 4.2 磨削实验机床设备 |
| 4.3 磨削实验工艺参数 |
| 4.3.1 深沟槽双边磨实验方案 |
| 4.4 实验用砂轮和修整 |
| 4.5 实验参数检测装置 |
| 4.5.1 磨削力检测 |
| 4.5.2 磨削表面/亚表面检测 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 深沟槽双边磨实验结果分析 |
| 5.1 深沟槽磨削特点分析 |
| 5.1.1 最大未变形切削厚度与比磨削能 |
| 5.1.2 深沟槽双边磨削加工特点分析 |
| 5.2 表面形貌及粗糙度分析 |
| 5.2.1 线速度对表面形貌及粗糙度的影响 |
| 5.2.2 进给速度对表面形貌及粗糙度的影响 |
| 5.3 磨削力分析 |
| 5.3.1 砂轮线速度对磨削力的影响 |
| 5.3.2 进给速度对磨削力的影响 |
| 5.3.3 磨削深度对磨削力的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 读研期间发表学术论文和参与科研项目 |
| 致谢 |
（5）弧面凸轮的CAD系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号和缩略词说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题来源 |
| 1.1.2 选题背景 |
| 1.1.3 选题意义 |
| 1.2 CAD/CAM技术研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 CAD/CAM基本概念 |
| 1.2.2 CAD/CAM的发展 |
| 1.2.3 CAD/CAM的运用 |
| 1.3 弧面凸轮研究的现状及趋势 |
| 1.3.1 对从动件运动规律进行的研究方面 |
| 1.3.2 对凸轮设计进行的研究 |
| 1.3.3 对轮廓面检测进行的研究 |
| 1.3.4 对凸轮轮廓面加工进行的研究 |
| 1.4 B样条曲线曲面的研究现状及发展趋势 |
| 1.5 基于实例技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 弧面凸轮轮廓面的构造过程 |
| 2.1 弧面凸轮机构的工作原理 |
| 2.2 弧面凸轮机构的基本设计参数 |
| 2.2.1 弧面凸轮机构的运动参数 |
| 2.2.2 弧面凸轮机构的几何参数 |
| 2.3 弧面凸轮机构的从动件运动规律 |
| 2.3.1 弧面凸轮机构的运动规律的特点及其选择标准 |
| 2.3.2 无量纲运动参数 |
| 2.3.3 弧面凸轮机构的常用运动规律 |
| 2.4 弧面凸轮的轮廓面建模 |
| 2.4.1 基于包络理论的单参数曲面族研究 |
| 2.4.2 弧面凸轮轮廓面模型坐标系的建立 |
| 2.4.3 从动件盘上滚子的曲面族方程 |
| 2.5 弧面凸轮关于压力角的校核 |
| 2.6 求解弧面凸轮工作轮廓面的三维坐标值 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于非均匀有理B样条的弧面凸轮研究 |
| 3.1 Bézier曲线 |
| 3.1.1 Bézier曲线的定义 |
| 3.1.2 Bézier曲线的性质 |
| 3.1.3 Bézier曲线的特点 |
| 3.2 B样条曲线 |
| 3.2.1 B样条曲线的定义 |
| 3.2.2 B样条曲线的性质 |
| 3.2.3 B样条曲线的分类情况 |
| 3.2.4 B样条曲线的特点 |
| 3.3 非均匀有理B样条曲线(NURBS) |
| 3.3.1 NURBS曲线的定义 |
| 3.3.2 NURBS曲线的性质 |
| 3.3.3 权因子在NURBS曲线中的几何意义 |
| 3.3.4 NURBS曲线的矩阵表示 |
| 3.3.5 NURBS曲线的算法 |
| 3.3.6 NURBS曲线的构造方法 |
| 3.3.7 NURBS曲面的定义 |
| 3.3.8 NURBS曲面的性质 |
| 3.3.9 NURBS曲面的矩阵表达 |
| 3.3.10 NURBS曲面的构造方法 |
| 3.4 基于NURBS曲面的弧面凸轮轮廓面研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 混合智能算法在弧面凸轮CAD中的研究 |
| 4.1 弧面凸轮智能CAD知识库的研究 |
| 4.1.1 弧面凸轮知识库的知识表达 |
| 4.1.2 弧面凸轮CAD系统的知识库模型 |
| 4.2 弧面凸轮智能CAD推理机的研究 |
| 4.2.1 基于规则的推理方式 |
| 4.2.2 基于实例的推理方式 |
| 4.2.3 基于实例与基于规则的混合推理方式 |
| 4.3 基于粗糙集的检索参数权重值的确定 |
| 4.3.1 粗糙集理论 |
| 4.3.2 检索参数权重值确定的方法 |
| 4.3.3 弧面凸轮设计检索参数权重值的确定 |
| 4.4 基于实例推理中检索算法研究 |
| 4.4.1 基本相似性法 |
| 4.4.2 最近邻法 |
| 4.4.3 归纳总结法 |
| 4.4.4 知识导引法 |
| 4.5 基于实例推理中实例的修改评价与存储的研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 弧面凸轮智能CAD系统的实现及运行实例 |
| 5.1 弧面凸轮智能CAD系统的结构 |
| 5.2 弧面凸轮智能CAD系统的开发工具 |
| 5.2.1 Visual Basic介绍 |
| 5.2.2 MATLAB介绍 |
| 5.2.3 Solidworks介绍 |
| 5.2.4 Microsoft Access介绍 |
| 5.3 弧面凸轮智能CAD系统的集成方式 |
| 5.3.1 系统与Microsoft Access的集成 |
| 5.3.2 系统与MATLAB的集成 |
| 5.3.3 系统与Soildworks的集成 |
| 5.4 弧面凸轮智能CAD系统的实现 |
| 5.4.1 弧面凸轮智能CAD系统的实现方法 |
| 5.4.2 弧面凸轮智能CAD系统的实现过程 |
| 5.5 弧面凸轮智能CAD系统的运用实例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）弧面分度凸轮五轴非等价加工及廓面修形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题目的及意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 弧面分度凸轮设计与建模的研究 |
| 1.2.2 弧面分度凸轮加工方法的研究 |
| 1.2.3 弧面分度凸轮加工修形研究 |
| 1.2.4 弧面分度凸轮CAD/CAM系统的开发 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 2 弧面分度凸轮的理论基础 |
| 2.1 凸轮机构的运动规律 |
| 2.1.1 无量纲运动规律 |
| 2.1.2 弧面分度凸轮常用运动规律 |
| 2.1.3 运动规律的选取原则 |
| 2.2 弧面分度凸轮的基本参数及方程 |
| 2.2.1 弧面分度凸轮的参数方程 |
| 2.2.2 接触角的计算 |
| 2.3 弧面分度凸轮的设计基础 |
| 2.3.1 弧面分度凸轮机构的主要运动参数 |
| 2.3.2 弧面分度凸轮机构的主要几何尺寸 |
| 2.4 弧面分度凸轮的三维建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 弧面分度凸轮加工的刀位控制方法及误差分析 |
| 3.1 弧面分度凸的轮等价加工方法 |
| 3.2 弧面分度凸轮的非等价加工方法 |
| 3.2.1 基于中点偏置的刀位补偿法 |
| 3.2.2 刀具补偿量的确定 |
| 3.3 弧面分度凸轮理论误差模型 |
| 3.3.1 弧面分度凸轮非等价加工的实际廓面方程 |
| 3.3.2 理论加工误差的计算 |
| 3.4 弧面分度凸轮非等价加工理论加工误差实例分析 |
| 3.4.1 刀具补偿量对加工误差的影响 |
| 3.4.2 滚子宽度对加工误差的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 弧面分度凸轮五轴非等价加工 |
| 4.1 弧面分度凸轮加工基本理论 |
| 4.1.1 等价加工基本理论 |
| 4.1.2 非等价加工基本理论 |
| 4.2 五轴数控机床的类型及结构 |
| 4.2.1 五轴数控机床的结构 |
| 4.2.2 用于弧面分度非等价加工的五轴机床 |
| 4.3 五轴机床等价加工的控制方程 |
| 4.3.1 摆头转台型机床等价加工控制方程 |
| 4.3.2 双转台型机床等价加工控制方程 |
| 4.4 五轴非等价加工控制方程 |
| 4.4.1 摆头转台型机床非等价加工控制方程 |
| 4.4.2 双转台型机床非等价加工控制方程 |
| 4.4.3 五轴非等价磨削加工 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 弧面分度凸轮的加工修形研究 |
| 5.1 弧面分度凸轮机构的啮合特性分析 |
| 5.2 修形方案提出的依据 |
| 5.2.1 凸脊型弧面分度凸轮的修形 |
| 5.2.2 沟槽型弧面分度凸轮的修形 |
| 5.2.3 多脊型弧面分度凸轮的修形 |
| 5.3 修形方案的确定 |
| 5.3.1 凸脊型凸轮的修形方案 |
| 5.3.2 沟槽型凸轮的修形方案 |
| 5.3.3 多脊型凸轮的修形方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 弧面分度凸轮的CAD/CAM系统 |
| 6.1 开发软件的介绍 |
| 6.2 系统的模块化设计 |
| 6.2.1 基本参数输入模块 |
| 6.2.2 运动规律模块 |
| 6.2.3 设计建模模块 |
| 6.2.4 加工模块 |
| 6.3 加工实例 |
| 6.3.1 基本参数输入 |
| 6.3.2 运动规律选择 |
| 6.3.3 加工数据输出 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）弧面分度凸轮数控加工工艺研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 加工设备及加工原理 |
| 3 热处理工艺分析 |
| 4 工装夹具设计 |
| 5 弧面分度凸轮数学模型的建立 |
| 6 数控加工工艺问题研究 |
| 6.1 凸轮数控加工的数据处理 |
| 6.2 二次装夹误差 |
| 6.3 主轴转速的影响 |
| 6.4 进给速度的影响 |
| 7 算例 |
| 8 小结 |
（8）弧面分度凸轮CAD/CAM系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 概述 |
| 1.1 弧面分度凸轮机构概述 |
| 1.2 CAD/CAM 技术概述 |
| 1.3 弧面分度凸轮的研究现状 |
| 1.4 弧面分度凸轮CAD/CAM 系统开发的意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第二章 弧面分度凸轮的计算机辅助设计 |
| 2.1 弧面分度凸轮的运动规律 |
| 2.1.1 凸轮从动件运动规律的选择及特点 |
| 2.1.2 无量纲运动常数 |
| 2.1.3 弧面分度凸轮运动规律详解 |
| 2.2 弧面分度凸轮机构的基本参数及设计原理 |
| 2.2.1 凸轮机构的运动参数及几何尺寸 |
| 2.2.2 弧面分度凸轮工作曲面的设计原理 |
| 2.3 弧面分度凸轮的计算机辅助设计 |
| 2.3.1 弧面分度凸轮计算机辅助设计过程 |
| 2.3.2 凸轮与转盘上不同滚子啮合的工作过程 |
| 2.3.3 弧面分度凸轮曲面数据输出格式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 弧面分度凸轮的计算机辅助加工 |
| 3.1 数控加工方法 |
| 3.1.1 几种加工方法的分析 |
| 3.1.2 系统加工方法的选择 |
| 3.2 数控加工指令简介 |
| 3.3 数控加工过程 |
| 3.3.1 毛坯尺寸计算 |
| 3.3.2 刀具尺寸计算 |
| 3.3.3 凸轮数控加工过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 系统开发的关键技术 |
| 4.1 弧面分度凸轮CAD/CAM 系统的模块化设计 |
| 4.2 弧面分度凸轮机构的优化设计 |
| 4.2.1 体积最小为目标进行优化 |
| 4.2.2 以机构磨损最小为目标进行优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 弧面分度凸轮CAD/CAM 系统开发 |
| 5.1 系统设计思想 |
| 5.2 系统需求分析 |
| 5.3 系统开发平台 |
| 5.4 系统整体设计及分析 |
| 5.4.1 系统框架设计 |
| 5.4.2 系统数据流分析 |
| 5.4.3 系统运行流程 |
| 5.5 系统详细设计 |
| 5.5.1 在VC 环境下创建Pro/Toolkit 应用程序 |
| 5.5.2 系统菜单设计 |
| 5.5.3 系统界面设计 |
| 5.5.4 系统的主要功能模块及其实现 |
| 5.6 系统测试 |
| 5.6.1 输入参数并生成凸轮轮廓曲面 |
| 5.6.2 参数化转盘及轮毂 |
| 5.6.3 导入数据并生成凸轮工作轮廓曲面 |
| 5.6.4 合并曲面生成凸轮轮毂 |
| 5.6.5 计算并生成凸轮数控加工数据 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（9）圆柱凸轮非等径加工研究与圆柱凸轮CAD/CAM系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文背景及研究意义 |
| 1.1.1 论文背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 圆柱凸轮的类型及研究概况 |
| 1.2.1 圆柱凸轮的类型 |
| 1.2.2 圆柱凸轮的研究概况 |
| 1.3 圆柱凸轮设计及制造的缺陷分析 |
| 1.3.1 凸轮廓面加工 |
| 1.3.2 凸轮廓面检测与误差分析 |
| 1.3.3 圆柱凸轮CAD/CAM系统开发 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 1.5 小结 |
| 第二章 圆柱凸轮廓面方程的求解 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 坐标变换及共轭曲面原理 |
| 2.2.1 坐标变换 |
| 2.2.2 共轭曲面理论 |
| 2.3 直动从动件圆柱凸轮廓面方程 |
| 2.4 摆动从动件圆柱凸轮廓面方程 |
| 2.5 圆柱分度凸轮廓面方程 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 圆柱凸轮廓面非等径加工原理及刀位控制方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 圆柱凸轮的接触线 |
| 3.2.1 接触线 |
| 3.2.2 接触线方程 |
| 3.3 刀位补偿非等径加工原理研究 |
| 3.4 非等径加工凸轮廓面法向误差 |
| 3.4.1 直动从动件圆柱凸轮廓面法向误差 |
| 3.4.2 摆动从动件圆柱凸轮廓面法向误差 |
| 3.4.3 圆柱分度凸轮廓面法向误差 |
| 3.4.4 结论 |
| 3.5 法向误差与凸轮转角、接触深度及半径差的关系 |
| 3.5.1 法向误差与凸轮转角的关系 |
| 3.5.2 法向误差与接触深度的关系 |
| 3.5.3 法向误差与半径差的关系 |
| 3.5.4 结论 |
| 3.6 刀位控制方法比较 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 圆柱凸轮CAD/CAM系统设计 |
| 4.1 系统软件的选择 |
| 4.2 系统主要功能模块 |
| 4.2.1 参数信息录入模块 |
| 4.2.2 参数信息初步检验模块 |
| 4.2.3 图形生成模块 |
| 4.2.4 工艺参数设置模块 |
| 4.2.5 后置处理模块 |
| 4.2.6 通信DNC模块 |
| 4.3 圆柱凸轮CAD |
| 4.3.1 仿真加工的布尔原理 |
| 4.3.2 建模方案选择 |
| 4.3.3 刀具创成廓面曲线方程 |
| 4.3.4 三维造型方法的确立及建模步骤 |
| 4.4 圆柱凸轮CAM |
| 4.4.1 刀具中心轨迹方程 |
| 4.4.2 进给速度控制 |
| 4.4.3 插补误差分析 |
| 4.4.4 数控程序的编制 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 圆柱凸轮CAD/CAM系统应用实例与加工实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 研究对象 |
| 5.2.1 摆动从动件圆柱凸轮 |
| 5.2.2 圆柱分度凸轮 |
| 5.3 圆柱凸轮CAD/CAM系统介绍 |
| 5.3.1 用户界面说明 |
| 5.3.2 创建模型示例 |
| 5.4 数控加工实验 |
| 5.4.1 加工工艺分析 |
| 5.4.2 加工实验 |
| 5.5 圆柱凸轮廓面检测实验 |
| 5.5.1 美国BROWN&SHARPE三坐标测量机简介 |
| 5.5.2 廓面数据检测方法 |
| 5.5.3 CATIA V5平台下的凸轮廓面重构方法 |
| 5.5.4 数据处理 |
| 5.5.5 结论及误差分析 |
| 5.6 凸轮廓面表面粗糙度检测实验 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 6.1 全文主要研究内容及创新点 |
| 6.2 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）基于CATIA/CAA的弧面凸轮参数化建模及数控加工（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 弧面分度凸轮概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 弧面凸轮的结构设计 |
| 1.2.2 弧面凸轮的计算机辅助设计 |
| 1.2.3 弧面凸轮的数控加工 |
| 1.3 论文的研究目的意义 |
| 1.4 论文的主要研究工作 |
| 1.5 未来研究趋势展望 |
| 第二章 弧面凸轮建模方法分析及CAA 机制 |
| 2.1 弧面凸轮设计基础 |
| 2.1.1 弧面凸轮结构形式与工作原理 |
| 2.1.2 弧面凸轮机构的主要参数 |
| 2.1.3 弧面凸轮的廓面方程 |
| 2.1.4 弧面凸轮的运动规律 |
| 2.2 弧面凸轮的建模方法研究 |
| 2.2.1 建模方法比较 |
| 2.2.2 参数化建模 |
| 2.3 CAA 机制 |
| 2.3.1 CAA 简介 |
| 2.3.2 CAA 的FrameWork 组成和文件树结构 |
| 2.3.3 CAA 基本原理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于CATIA/CAA 的弧面凸轮参数化建模 |
| 3.1 CATIA 特征简介 |
| 3.2 建立弧面凸轮特征的原型 |
| 3.3 自定义接口及其实现 |
| 3.3.1 属性操作接口的定义与实现 |
| 3.3.2 类厂接口的定义与实现 |
| 3.4 CATIBuild 接口的实现 |
| 3.4.1 弧面凸轮廓面坐标值的求解 |
| 3.4.2 创建弧面凸轮ResultBody |
| 3.4.3 生成Socpe |
| 3.5 添加控件及命令响应 |
| 3.5.1 菜单和工具条的创建 |
| 3.5.2 创建弧面凸轮建模命令 |
| 3.5.3 CATIEdit 接口的实现 |
| 3.5.4 获取几何特征集 |
| 3.6 弧面凸轮建模实例 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 弧面凸轮数控加工 |
| 4.1 加工方法概述 |
| 4.1.1 范成法 |
| 4.1.2 两重包络法 |
| 4.1.3 仿自由曲面法 |
| 4.1.4 刀位补偿法 |
| 4.2 加工平台简介 |
| 4.3 传统加工方法 |
| 4.3.1 编程原理 |
| 4.3.2 编程实例 |
| 4.4 改进的加工方法 |
| 4.4.1 进给步长控制 |
| 4.4.2 进给速度修正 |
| 4.4.3 自动编程软件实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
四、弧面分度凸轮加工进给速度修正及编程（论文参考文献）
- [1]基于NURBS的弧面分度凸轮双向廓面构造研究[D]. 罗康. 江南大学, 2021(01)
- [2]弧面分度凸轮的五轴加工策略研究[D]. 王心玉. 陕西科技大学, 2020(02)
- [3]包装机组弧面分度凸轮机构设计与制造研究[D]. 李晓婷. 河北工业大学, 2018(07)
- [4]仿弧面凸轮沟槽磨削工艺基础研究[D]. 舒新. 湖南大学, 2016(03)
- [5]弧面凸轮的CAD系统研究与开发[D]. 刘源. 上海工程技术大学, 2016(01)
- [6]弧面分度凸轮五轴非等价加工及廓面修形研究[D]. 别瑜. 陕西科技大学, 2015(01)
- [7]弧面分度凸轮数控加工工艺研究[J]. 程伟,张跃明,卜凡华. 机械设计与制造, 2011(03)
- [8]弧面分度凸轮CAD/CAM系统的开发[D]. 高洪明. 南京航空航天大学, 2011(12)
- [9]圆柱凸轮非等径加工研究与圆柱凸轮CAD/CAM系统开发[D]. 罗新俊. 中南大学, 2010(02)
- [10]基于CATIA/CAA的弧面凸轮参数化建模及数控加工[D]. 刘海涛. 武汉科技大学, 2010(04)