一、武钢炼铁生产管理实践（论文文献综述）
卢正东[1]（2021）在《高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究》文中研究表明现代高炉的技术方针是“长寿、高效、低耗、优质和环保”,其中“长寿”是实现高炉一切技术目标的基础。针对目前我国高炉普遍存在的炉缸炉底炉衬和高热负荷区域冷却壁的损毁问题,本文以武钢高炉为研究对象,首先确定了高炉炉衬与冷却壁长寿技术研究方法,然后分别研究了炉衬与冷却壁的损毁机理。在此基础上,进一步开展了炉缸结构设计与炉衬选型研究,探讨高热负荷区域铜冷却壁渣皮与热流强度监测系统的开发与应用,并提出了武钢高炉长寿优化措施,全文主要结论如下:武钢4号、5号高炉大修破损调查表明:炉缸炉底侵蚀特征主要表现为炉缸环缝带侵蚀和炉缸炉底象脚状侵蚀。通过炭砖热应力计算和岩相分析,炉缸环缝产生原因在于炉缸径向热应力较大,当炭砖性能较差时会产生微裂纹,在炉内高压下有害元素以蒸汽形式迁移至裂纹处发生液化,并与CO发生反应,生成氧化物、碳酸盐和石墨,形成炉缸环缝侵蚀带。通过炉底死焦柱受力分析与计算,死铁层较浅,死焦柱沉坐炉底,加剧铁水对炭砖侧壁的环流冲刷是造成炉缸炉底象脚状侵蚀的主要原因。针对炉役中期炉底温度异常升高问题,武钢采用钛矿护炉,停炉取样显微分析表明:沉积物中Ti的存在形式主要为Ti C、Ti N、Ti单质,并呈现颗粒皱褶和堆叠形貌,当其附着在炉缸侧壁和炉底时可有效缓解侵蚀进程。武钢生产实践表明,当钒钛矿用量2%～3%时,生铁含钛可达0.10～0.20%,渣铁流动性尚可,炉衬侵蚀速度得到控制。通过武钢5号、1号、7号和6号高炉开展大中修破损调查,对高炉铸铁冷却壁和铜冷却壁开展了力学性能、理化指标和显微结构分析,研究结果表明:铸铁冷却壁主要表现为纵、横裂纹引起的壁体开裂,严重部位存在壁体烧损甚至脱落,其损毁原因主要在于热应力造成的壁体开裂,以及高炉气氛下铸铁基体的氧化与生长。铜冷却壁损毁机理在于:高炉渣皮脱落后,煤气流和炉料与铜冷却壁热面直接接触,使壁体温度升高力学性能下降产生热变形,应力应变长期积累使壁体热面形成微小裂纹,然后在渣铁和煤气的渗透作用下发生熔损和脱落。对于炉腹段铜冷却壁底部水管处的损毁,原因还在于结构设计存在缺陷,冷却壁底部容易受到高温煤气流、渣铁流的冲刷,从而造成壁体的损毁。为满足高炉长寿要求,针对炉缸砌筑结构和炉衬选型问题,通过建立传热模型,采用数值模拟软件计算了高炉全生命周期炉缸传热效果,结果表明:在烘炉阶段,采用停水方式可保证烘炉效果。在炉役初期和中期,不同炉缸结构温度场相近,仅当进入炉役后期,温度差别才逐渐扩大。综合传热计算、热阻分析和建造成本,采用铸铁冷却壁可以满足炉缸传热的需要。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”与“铸铁冷却壁+复合炭砖”两种炉缸结构,研究了炭砖在不同导热系数下的炉缸温度场分布情况。当炉役初期陶瓷杯存在,大块炭砖导热系数为25W/（m·K）时,前者炭砖热面温度为571℃,后者为537℃,可基本杜绝有害元素化学反应的发生;当炉衬热面降至1150℃时,前者耐材残余厚度为850mm,后者为1060mm,均可满足高炉长寿服役要求。针对“铸铁冷却壁+大块炭砖”结构炉缸,研究了冷却比表面积对炉缸温度场的影响。结果表明不同冷却比表面积冷却壁对应的炉衬热面温度差别始终很小,即单纯提高冷却比表面积对降低炉缸温度场作用甚微,故在实际设计时应结合冷却壁制造和冷却水运行成本综合考虑,采用适宜高炉安全经济生产需要的冷却比表面积和水管参数。另外,对炉缸立式和卧式冷却壁优缺点进行了对比分析,从炉缸全周期使用需求考虑,建议采用立式冷却壁。最后,提出了提出了延长高炉炉缸寿命的技术对策及炉缸安全状况的评价方法。针对单独采用热电偶温度或水温差计算热流强度的不足,武钢采取计算和记录冷却壁水温差、热流强度、跟踪热电偶测温数据以及炉役末期炉壳贴片测温相结合的方法综合判断炉缸状况,收效良好。针对高热负荷区域冷却壁的损毁问题,首先对武钢7号高炉铜冷却壁渣皮进行了化学成分、物相形貌、及物理性能研究:其主要物相为黄长石、尖晶石和碳,渣皮中Al2O3含量较高,易形成高熔点的镁铝尖晶石。渣皮流动性温度为1584.1℃,粘度为1000m Pa·s（1550℃）,导热系数约为1.5W/（m·K）。然后确定了武钢高炉渣皮厚度、热流强度、炉气温度的计算方法,开发了铜冷却壁渣皮厚度与热流强度监控系统,该系统目前运行稳定,可掌握高炉渣皮波动规律,快速研判高炉渣皮厚度、热流强度及炉型变化趋势,及时调整高炉操作模式。针对炉腹铸铁冷却壁损毁问题,采用增大炉腹冷却壁下部厚度,利用壁体上窄下宽的外型缩小炉腹角,有效遏制了冷却壁的损毁现象;针对炉腹铜冷却壁底部损毁问题,将进水管处改为凸台包覆设计,以防止煤气流从炉腹炉缸衔接处窜入烧坏进水管,从而解决了炉腹段铜冷却壁的损毁问题。冷却壁长寿服役的核心在于保持冷却壁始终处于无过热状态,武钢在高炉生产中,采取控制有害元素入炉,稳定用料结构,保持合理的热制度和造渣制度,通过上下部调剂和强化冷却系统管理,确保冷却壁渣皮厚度合理,从而有效延长了冷却壁的使用寿命。
牛群[2]（2020）在《长寿高炉炉缸炉底影响因素研究》文中指出炉缸寿命是当前大高炉长寿的决定性因素之一。只有掌握了炉缸内部铁水流动、炉缸焦炭、炭砖及其保护层之间的交互作用规律,才能找出延长炉缸寿命的措施。铁水对炉缸侧壁的冲刷侵蚀是导致炉缸寿命短的主要原因之一。炉缸长寿的关键是在炭砖热面凝结一层渣铁壳,隔离炙热铁水与炭砖的直接接触。炭砖附近的铁水流速和炭砖热面温度是影响渣铁壳凝结的主要因素。影响炉缸侧壁附近铁水流速的主要因素有（1）死料柱焦炭行为（死料柱空隙度分布、焦炭粒度和焦炭密度等）;（2）铁口维护制度;（3）炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）。砌筑和冷却良好的高炉,如果炭砖形成脆化层,会降低炭砖的导热性能,使炭砖热面温度升高,不利于炭砖热面渣铁壳的新生和稳定存在,这也是导致炉缸寿命短的主要原因之一。本文通过炉缸破损调研、数值仿真和热态实验三种方法对长寿炉缸炉底的影响因素进行了研究,加深了对炉缸内部死料柱焦炭、炭砖脆化层、渣铁壳和炉缸铁水流动规律的认识,对高炉炉缸设计和高炉操作有一定的指导意义。本文首先通过2800m3和5500 m3工业高炉炉缸破损调研的方法详细研究了风口以下1.5m至炉底之间不同炉缸高度和不同径向位置死料柱焦炭的无机矿物组成、石墨化程度、粒度分布、强度和死料柱空隙度分布。结果表明,2800m3工业高炉风口以下2.5m至炉底之间死料柱焦炭内部填充了大量高炉渣。在5500 m3高炉炉缸破损调研中也发现了大量高炉渣浸入风口以下1.8m至铁口中心线之间死料柱焦炭中。死料柱焦炭无机矿物质含量随着距风口距离的增加而增加,平均含量为45%。大部分死料柱焦炭质量是相同条件下入炉焦炭质量的1.43-2.21倍。死料柱焦炭高度石墨化,且越靠近炉底,焦炭粉末石墨化程度越高。2800 m3和5500m3高炉死料柱焦炭平均粒径在直径方向上分别呈“M”和倒“V”型,焦炭平均粒径分别为28.7mm和23.5mm,分别较入炉焦炭降低了 47%和56%。靠近死料柱底部附近,死料柱空隙度随着距风口距离和距炉墙距离的增加而降低,平均空隙度为0.3。其次,在炉缸死料柱焦炭行为研究的基础上,建立了包括死料柱和泥包在内的5500 m3高炉炉缸铁水流动数学模型,研究了不同铁口维护制度（铁口深度、铁口倾角和双铁口出铁等）和不同炉缸工作状态（死料柱浮起高度和中心透液性等）对炉缸侧壁附近铁水流速的影响。结果表明,增加出铁口深度、铁口倾角为10°和选择夹角为180°的双铁口出铁有利于降低炉缸侧壁附近的铁水流速,延长高炉炉缸寿命。当死料柱中心、中间和边缘空隙度分别为0.2、0.3和0.35时,炉缸炉底交界面附近的铁水流速随着死料柱浮起高度（0.8m→0.1m）的降低而大幅度增加,这表明死料柱小幅度浮起可能导致炉缸“象脚状”侵蚀。死料柱浮起高度处于0.6m-0.8m之间有利于高炉炉缸长寿。死料柱沉坐和浮起时,只有当死料柱中心透液性较差区域（空隙度为0.1）分别发展为炉缸直径的26%和50%时才会引起炉缸侧壁附近铁水流速增加。然后,通过2800m3高炉炉缸破损调研分析了碱金属和锌对炉缸炭砖的蚀损机理和炭砖凝结渣铁壳的形成机理。在2800m3高炉炉缸残余炭砖脆化层中含有大量的Zn2SiO4、KA1SiO4、ZnO、KA1Si2O6及少量的 ZnS 和ZnAl2O4。结合当前炭砖和残余炭砖脆化层矿物质组成,揭示了炭砖脆化层的形成机理。在炉缸炭砖热面凝结层和炉底陶瓷垫中均发现了高炉渣的存在,凝结层中的高炉渣主要来源于浸入到焦炭内部的高炉渣,而不是来源于入炉焦炭灰分。最后,设计建造了模拟高炉炉缸冶炼过程的热态实验炉。在炭砖冷面设计有冷却水管模拟炉缸冷却壁。三相交流电电极作为加热源,保证渣铁水温度在1550℃左右。通过热态实验炉炉底吹氮气搅拌熔池来模拟炉缸渣铁水流动。实验发现,当炭砖热面温度低于渣铁壳凝固温度,在炭砖热面就可以形成渣铁壳。在该热态实验中通过在炉缸炭砖中产生钾、钠和锌蒸气,模拟了高炉炉缸持续的钾、钠和锌蒸气对炭砖的破坏。总之,通过本文研究表明,高炉渣通过死料柱焦炭的运动可以被带入铁口以下炉缸区域。由于死料柱焦炭浸入大量高炉渣导致死料柱重力增大,为保证死料柱浮起较高高度应适当增加死铁层深度。在高炉冶炼过程,适宜条件下,炉缸炉底内衬热面能够凝结渣铁壳。为延长高炉炉缸寿命,应制定合理的出铁维护制度和保证入炉焦炭质量,改善死料柱中心透液性,降低炉缸侧壁铁水流速,并严格控制入炉K和Zn负荷,避免炭砖脆化层的形成,促进炭砖热面渣铁壳的形成,隔离与炙热铁水的直接接触,延长高炉炉缸寿命。
李乾坤[3]（2017）在《影响武钢烧结矿质量的工艺因素试验研究》文中指出本论文探究了主要工艺因素对武钢四烧烧结矿质量影响情况,得出了烧结矿质量较优的配料方案,使武钢四烧烧结矿质量得到了提升。单因素条件试验结果表明:随碱度增加,烧结矿转鼓强度、落下强度和成品率都呈现先增大再减小的变化趋势,在碱度为2.4时同时达到最大。主要是由于烧结矿液相固结主要粘结相发生变化:由硅酸钙转变为铁酸钙,烧结矿强度增加,高碱度条件下铁酸钙部分分解,烧结矿强度会下降;FeO含量则呈现降低的趋势,在7.0-9.0之间变化。随配碳增加,烧结矿转鼓强度、落下强度和成品率都呈现先增大再减小的变化趋势,在配碳6.0%时同时达到最大。主要是由于还原气氛加强,导致烧结矿液相固结主要粘结相铁酸钙和铁酸钙系物部分分解,使得烧结矿质量下降;由于液相中Fe3+被部分还原为Fe2+,FeO含量呈现了增加的趋势,在7.0-10.0之间变化。随水分增加,烧结矿转鼓强度、落下强度和成品率都呈现先增大再减小的变化趋势,且在水分为6.5%时同时达到最大值;FeO含量呈现波动趋势,在7.0-8.5范围内小幅变化。随负压增加,烧结矿转鼓强度、落下强度和成品率都呈现先增大再减小的变化趋势,在负压为11kpa时同时达到最大;FeO含量呈现降低的趋势,在7.5-9.0范围变化。多因素正交试验结果表明:影响烧结矿落下强度、转鼓强度和成品率的主要因素是碱度,其次是配碳量,水分和负压影响较小;影响Fe O含量的主要因素是配碳量,其次是碱度,水分和负压影响较小。较佳配料制度:碱度2.4,配碳6.0%,水分5.0%,负压10kpa下得到烧结矿质量指标为:转鼓强度73.50%,落下强度71.88%,成品率89.55%,FeO含量8.65%,相比四烧配料制度有所提升。
陆隆文,董汉东,尹腾[4]（2016）在《武钢炼铁技术进步》文中提出武钢炼铁技术进步主要体现在以下方面:大型高炉高效冶炼技术,如8号高炉在入炉品位低、渣比高的条件下,利用系数2.5,煤气利用率49.53%,燃料比502.7kg/t;延长高炉寿命技术,如8号高炉至今已生产6年半尚无一根冷却壁水管损坏;创新炉身结厚处理技术,成功率在80%以上;探索高锌负荷冶炼规律,保证高炉的稳定顺行;高炉停炉回收煤气,节能环保;焦丁、除尘煤粉和干熄焦粉的回收再利用,降低制造成本;延长炉顶设备使用寿命,如溜槽使用寿命从3—6个月延长到12—24个月。
武月清[5]（2016）在《包头钢铁公司的创建与技术创新（1953-1965年）》文中研究指明包头钢铁公司（简称包钢）是建国初期我国三大钢铁基地之一,它的兴建与投产可视为我国现代钢铁工业早期技术发展的模式,是我国现代钢铁工业化的缩影。对包钢的研究是中国现代钢铁工业史、技术史的一个重要课题。本文在前人的研究基础上通过挖掘档案史料,系统整理与包钢相关的文献,分析包钢建设初期（1953-1965年）在时政影响下的建厂举措,考察现在的炼钢厂、炼铁厂,对包钢铁从苏联引进的技术及受到技术决策影响等方面进行了研究,主要有以下几个方面：第一、本文系统搜集相关档案资料及未公开发表的厂志,对包钢建设初期的发展脉络进行梳理和归纳,分析立项建设包钢的原因,并对比当时中、苏及世界主要产钢国的冶炼技术水平,分析包钢建设初期从苏联引进冶炼技术的水平、所遇技术难题,在自力更生的基础上如何进行技术改造创新等问题。研究认为：包钢因白云鄂博存在稀土共生矿的特殊性,当时我方既无技术根基,又无参考经验,从苏方引进的技术和设备并不适应,遇到了各种技术难题,包钢的技术创新之路围绕解决这些难题展开,包钢的冶炼攻关史就是一部钢铁行业的技术进步史。再者,包钢的大规模建设适逢“大跃进”时期,一系列政治运动导致的技术决策出现偏差和错误,使中国的钢铁行业付出了极大的代价,本文对以包钢为中心的内蒙古“大炼钢铁”运动作进一步分析,总结包钢因没有遵循钢铁行业科学发展规律,技术发展受到重挫的经验教训。这些工作,弥补了这一研究领域的不足,尤其是从科学技术与社会（STS）的角度进行综合考察,分析政治干预对技术决策的影响,指出这是前人关注较少而对包钢技术发展非常重要的因素。第二、根据档案文献等资料,根据档案文献等资料,回顾包钢早期在技术能力本土化的进程中如何培养自己的工程师和工人；总结苏联工程师在包钢建设中的作用和特点；并以首任经理、技术专家型领导干部杨维做为个案进行研究,强调科学决策对人才培养、技术和事业发展的决定性作用。本文文末还对包钢实际建设情况与原有设计规划及同期武汉钢铁公司的建设情况进行对比,研究表明包钢因其矿源的特殊性及政治决策的影响程度大于武钢,致使其技术的发展落后于武钢,对后续的建设影响也比较大。第三、本文把包钢的发展置于现代钢铁技术体系下进行研究,表明包钢虽在建设初期遇到种种困难,未能按最初的规划如期建成,但在北方边疆地区,包钢平地起家,不仅在少数民族地区、也是当时华北地区唯一的一家大型钢铁基地,后来又发展成为世界最大的稀土工业基地和内蒙古自治区最大的工业企业,对于全国钢铁工业合理布局的形成,尤其是带动整个自治区为工业为中心的国民经济发展,起到不可估量的作用,因此不能因包钢遭受的损失低估它对钢铁技术现代化的意义。中国现代钢铁工业技术起步于从苏联引进的技术,然后逐步走上自力更生技术创新之路,其发展是在跌宕起伏的社会背景下进行的,不同时期采用的技术政策对钢铁行业发展的影响至关重要,总结各个阶段技术发展的特点,可看出技术决策的决定性作用；包钢的技术路线反映出中国现代钢铁工业技术发展的变迁,并对今天的技术创新,起到积极的借鉴作用。
田玉前,戴方钦,周章华,许学成[6]（2015）在《基于投入产出模型的武钢炼铁系统能耗与节能潜力分析》文中进行了进一步梳理针对武钢炼铁系统建立多级能源投入产出模型,采集并分析武钢炼铁系统20102013年生产及能源数据,通过该模型计算焦炭、烧结矿及铁水的能值与能耗,运用吨钢能耗e-p分析法计算工序节能量,采用指数平滑法预测未来一年的能源需求量。结果表明,降低焦化、烧结、高炉工序能耗,加大回收余热、余能等二次能源的力度,增加喷煤量以提高煤焦置换比以及优化生产结构等措施均有助于该炼铁系统的能耗降低。
阳勇[7]（2014）在《毛泽东与新中国钢铁工业研究》文中指出建国前,毛泽东对中国钢铁工业产生了积极影响,作出了一定的贡献,为新中国钢铁工业的恢复和建设打下了一定的物质基础和重要的思想基础。国民经济恢复时期,毛泽东将鞍钢作为恢复钢铁工业的重点,决策、指导了鞍钢的恢复和改建。为改变钢铁工业布局,毛泽东还作出了新建武钢、包钢的重要决策。这一时期,毛泽东为新中国钢铁工业的恢复和建设作出重要的贡献,为钢铁工业的发展进入第一个“黄金时期”打下了坚实的基础。“一五”计划时期,毛泽东决策重点建设钢铁工业,极大地加快了新中国钢铁工业的发展进程。在毛泽东《论十大关系》的启发下,中国钢铁工业作出了“三大五中十八小”的战略部署,形成了中国自己的战略布局。这一时期,毛泽东高度重视发展钢铁工业,为新中国钢铁工业的建设作出了巨大的贡献,新中国钢铁工业出现了发展中的第一个“黄金时期”。“大跃进”时期,毛泽东提出“以钢为纲”加速工业建设,强调钢铁工业发展的高速度,提出了过高的发展目标和不切实际的钢产量高指标,钢铁工业战线出现“三年大起”的局面,造成了人力、物力、财力的极大浪费,严重挤了农业和轻工业,是引起国民经济主要比例关系严重失调的重要因素之一。钢铁工业的过度发展是1960年我国国民经济出现严重困难的重要原因之一。需要指出的是,钢铁工业的“三年大起”为后来钢铁工业的发展积累了经验,打下了基础。国民经济调整时期,毛泽东总结了“大跃进”时期的经验教训,支持钢铁工业进行调整、整顿,初步展开了钢铁工业的三线建设。这一时期,毛泽东为新中国钢铁工业的发展作出十分重要的贡献,钢铁工业生产建设得到恢复并进一步发展,出现了发展中的第二个“黄金时期”。“文化大革命”时期,毛泽东依然十分关心、重视钢铁工业的发展,并为钢铁工业的发展作出重要贡献。“文化大革命”时期是钢铁工业发展的十年徘徊时期,损失严重。但更重要的是,这个时期国家对钢铁工业进行了大量投人,钢铁工业仍有较大的发展,并为后来钢铁工业生产能力的迅速增强奠定了十分重要的基础。毛泽东高度重视、积极领导新中国钢铁工业的发展,积极探索中国自己的钢铁工业发展道路,他是新中国钢铁工业的奠基者和开拓者。尽管在领导新中国钢铁工业的过程中出现过一些失误,但其的功绩是主要的,错误是次要的,他为钢铁工业的发展作出了巨大的贡献。在毛泽东的领导下,27年间新中国钢铁工业取得了辉煌的成就,为国防建设、经济建设作出了重要贡献,这27年间钢铁工业取得的成果,也为之后中国钢铁工业持续、稳定、快速的发展打下了重要基础,这27年间建立起来的大中型钢铁企业至今仍在并将继续在我国国防建设、经济建设中发挥重要作用。毛泽东领导新中国钢铁工业的经验和启示主要有如下几点：高度重视和致力发展钢铁工业；从实际出发,制定中国的钢铁工业发展战略；坚持自力更生为主、争取外援为辅的中国钢铁工业发展道路；科技领先,大力汇聚钢铁工业技术力量,努力推动钢铁工业技术进步；必须以经济建设为中心,大力发展生产力；必须注重综合平衡,切忌急躁冒进；必须改革、改善党和国家的领导制度,健全民主集中制和集体领导原则。
张寿荣[8]（2012）在《关于我国炼铁高炉的长寿问题》文中进行了进一步梳理1武钢高炉长寿技术发展的回顾1.1问题出现武汉钢铁公司是新中国成立后我国兴建的第一座大型钢铁联合企业,属于"一五"期间苏联援建的156项工业项目之一。钢厂部分由苏联列宁格勒黑色冶金设计院（Γипромец）提供设计。武钢1号高炉于1957年开始施工,1958年9月13日点火投产。1号高炉容积1386m3,是我国第一座1000 m3以上的大型高炉。当时我国没有大型高炉的操作经验,是全面学习苏联的高炉技术。武钢1号高炉的投产总的来看是成功的。1959年7月,武钢2号高炉投产。1961年下半年,1号高炉炉腹冷却板（铸钢）出现烧坏漏水现象。1962年
傅连春,张世爵[9]（2011）在《武钢5号高炉炼铁技术进步》文中研究指明武钢5号高炉1991年10月建成投产,它采用了当时世界上众多的先进炼铁工艺技术,使武钢炼铁技术迈上了一个新的台阶。20年来,通过不断对这些引进技术的消化、吸收和创新,为武钢新建和改建的高炉奠定了坚实的技术基础,使武钢高炉在现代化和大型化方面取得重大进展,达到了国际先进水平。
陆隆文,杨佳龙[10]（2011）在《武钢炼铁“十一五”技术装备进步》文中研究说明总结了武钢在过去的5年内的生产技术装备的总体情况,分析了。高炉高强化生产的工艺技术与设备保障,阐述了高炉主要指标创历史与世界一流水平的技术措施。提出了存在的问题与应对方法等。
二、武钢炼铁生产管理实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、武钢炼铁生产管理实践（论文提纲范文）
（1）高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 现代高炉长寿概况 |
| 1.2 高炉长寿设计研究进展 |
| 1.2.1 炉缸结构 |
| 1.2.2 炉底死铁层 |
| 1.3 高炉炉衬与冷却壁选材研究进展 |
| 1.3.1 耐火材料 |
| 1.3.2 冷却壁 |
| 1.4 高炉损毁机理研究进展 |
| 1.4.1 炉缸炉底损毁机理 |
| 1.4.2 炉体冷却壁损毁机理 |
| 1.5 高炉传热机理研究进展 |
| 1.5.1 高炉炉缸炉底传热 |
| 1.5.2 高炉炉体冷却壁传热 |
| 1.6 本论文的提出和研究内容 |
| 1.6.1 论文提出 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 高炉损毁机理研究方法 |
| 2.1 高炉破损调查 |
| 2.1.1 破损调查内容 |
| 2.1.2 破损调查方法 |
| 2.2 实验研究方法 |
| 2.2.1 炭砖表征 |
| 2.2.2 冷却壁表征 |
| 2.2.3 渣皮表征 |
| 2.3 高炉炉衬与冷却壁传热性能研究 |
| 2.3.1 传热模型建立 |
| 2.3.2 模型验证 |
| 第3章 武钢高炉炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.1 高炉炉缸炉底损毁特征分析 |
| 3.1.1 武钢4 号高炉破损调查(第3 代) |
| 3.1.2 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 3.2 炉缸炉底损毁机理研究 |
| 3.2.1 炉缸环缝侵蚀 |
| 3.2.2 炉缸炉底象脚区域损毁 |
| 3.3 高炉钛矿护炉研究 |
| 3.3.1 Ti(C,N)形成热力学分析 |
| 3.3.2 破损调查取样与表征 |
| 3.3.3 武钢高炉钛矿护炉效果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 武钢高炉冷却壁损毁机理研究 |
| 4.1 高炉冷却壁损毁特征分析 |
| 4.1.1 武钢5 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.2 武钢1 号高炉破损调查(第3 代) |
| 4.1.3 武钢7 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.1.4 武钢6 号高炉破损调查(第1 代) |
| 4.2 球墨铸铁冷却壁损毁机理研究 |
| 4.2.1 力学性能分析 |
| 4.2.2 显微结构分析 |
| 4.2.3 损毁机理分析 |
| 4.3 铜冷却壁损毁机理研究 |
| 4.3.1 力学性能分析 |
| 4.3.2 理化指标分析 |
| 4.3.3 显微结构分析 |
| 4.3.4 损毁机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 武钢高炉炉缸内衬设计优化研究 |
| 5.1 高炉炉缸全生命周期温度场分析 |
| 5.1.1 烘炉阶段炉缸温度场 |
| 5.1.2 炉役初期炉缸温度场 |
| 5.1.3 炉役全周期炉缸温度场 |
| 5.1.4 炉役自保护期炉衬厚度 |
| 5.2 炉缸传热体系结构优化研究 |
| 5.2.1 炉缸炭砖传热体系优化 |
| 5.2.2 炉缸冷却结构优化 |
| 5.3 高炉炉缸长寿化设计与操作 |
| 5.3.1 炉缸结构设计和选型 |
| 5.3.2 高炉炉缸长寿操作技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 武钢高炉冷却壁长寿优化研究 |
| 6.1 高炉冷却壁渣皮特性及行为研究 |
| 6.1.1 渣皮物相组成及微观结构研究 |
| 6.1.2 渣皮流动性分析 |
| 6.1.3 渣皮导热性能及挂渣能力分析 |
| 6.2 高炉冷却壁渣皮行为监测研究 |
| 6.2.1 渣皮厚度及热流强度计算 |
| 6.2.2 铜冷却壁渣皮监测系统研究 |
| 6.3 高炉冷却壁长寿技术对策研究 |
| 6.3.1 高炉冷却壁长寿设计优化 |
| 6.3.2 高炉冷却壁操作优化 |
| 6.3.3 高炉冷却壁渣皮厚度管控技术 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 本论文主要创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（2）长寿高炉炉缸炉底影响因素研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 世界炼铁工业概述 |
| 2.1.1 古代和炼铁的起源及世界钢铁中心 |
| 2.1.2 高炉巨型化发展概况 |
| 2.1.3 高炉长寿发展概况 |
| 2.2 高炉炉缸侧壁高温点和烧穿位置 |
| 2.3 炉缸炉底侵蚀原因 |
| 2.3.1 铁水环流 |
| 2.3.2 死铁层深度 |
| 2.3.3 砌筑结构 |
| 2.3.4 碱金属和锌侵蚀 |
| 2.3.5 炭砖脆化层 |
| 2.4 高炉炉缸死料柱 |
| 2.4.1 死料柱作用和更新周期 |
| 2.4.2 死料柱焦炭微观形貌及成分研究 |
| 2.4.3 死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 2.4.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 2.5 高炉炉缸炭砖保护层研究 |
| 2.5.1 富铁层 |
| 2.5.2 富高炉渣层 |
| 2.5.3 富石墨碳层 |
| 2.5.4 富钛层 |
| 2.6 炭砖抗渣铁和碱金属侵蚀性能检测方法 |
| 2.7 研究意义 |
| 2.8 研究内容和研究方法 |
| 3 炉缸死料柱焦炭研究 |
| 3.1 炉缸焦炭取样过程和分析方法介绍 |
| 3.2 死料柱焦炭结构和成分研究 |
| 3.2.1 BF A入炉焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.2 BF A死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.3 BF B死料柱焦炭成分和微观结构研究 |
| 3.2.4 BF A死料柱焦炭石墨化研究 |
| 3.2.5 死料柱无机矿物质含量变化研究 |
| 3.2.6 死料柱焦炭石墨化和无机矿物质转变对高炉影响研究 |
| 3.3 死料柱焦炭粒径分布研究 |
| 3.3.1 BF A死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.2 BF B死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.3 BF A死料柱焦炭强度研究 |
| 3.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高炉铁口日常维护制度下炉缸铁水流场模拟 |
| 4.1 物理模型和数学模型 |
| 4.1.1 数学模型的简化 |
| 4.1.2 物理模型 |
| 4.1.3 数学模型和边界条件 |
| 4.1.4 网格的划分 |
| 4.2 铁口深度对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.2.1 死料柱沉坐 |
| 4.2.2 死料柱浮起 |
| 4.2.3 生产实践实例分析 |
| 4.3 泥包大小对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.3.1 死料柱沉坐 |
| 4.3.2 死料柱浮起 |
| 4.4 铁口倾角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.4.1 死料柱沉坐 |
| 4.4.2 死料柱浮起 |
| 4.5 双铁口夹角对炉缸铁水流动的影响 |
| 4.5.1 死料柱沉坐 |
| 4.5.2 死料柱浮起 |
| 4.6 模型验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 高炉特定炉缸状态下的铁水流场模拟 |
| 5.1 死料柱浮起高度对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2 死料柱中心透液性对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.2.1 死料柱沉坐 |
| 5.2.2 死料柱浮起 |
| 5.3 炉底温度降低对炉缸铁水流动的影响 |
| 5.3.1 死料柱沉坐 |
| 5.3.2 死料柱浮起 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 炉缸炭砖脆化层和保护层研究 |
| 6.1 炉缸残余炭砖和保护层取样位置介绍 |
| 6.2 炉缸炉底炭砖剩余厚度调研 |
| 6.3 炉缸炭砖结构及成分和理化性能研究 |
| 6.3.1 原始SGL炭砖微观形貌 |
| 6.3.2 用后第9层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.3 用后第11层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.4 用后第12层SGL炭砖热面微观形貌 |
| 6.3.5 用后第9层SGL炭砖理化性能分析 |
| 6.4 炉缸炭砖脆化层形成机理研究 |
| 6.5 炉缸炭砖保护层成分及微观结构研究 |
| 6.5.1 用后第3层武彭炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.2 用后第4层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.3 用后第9层SGL炭砖热面保护层微观形貌 |
| 6.5.4 炉底陶瓷垫热面微观形貌 |
| 6.6 炉缸炭砖保护层形成机理研究 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 炭砖抗渣铁和碱金属及锌侵蚀设备的开发 |
| 7.1 实验设备介绍 |
| 7.2 实验步骤 |
| 7.3 抗铁水侵蚀实验结果 |
| 7.4 抗高炉渣侵蚀实验结果 |
| 7.5 抗碱金属和锌侵蚀实验结果 |
| 7.6 炭砖内部温度变化 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论与工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）影响武钢烧结矿质量的工艺因素试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 烧结的基本概念及烧结矿生产的目的和意义 |
| 1.1.1 烧结的基本概念 |
| 1.1.2 烧结矿生产的目的 |
| 1.1.3 烧结矿生产的意义 |
| 1.2 国内外烧结发展概况 |
| 1.2.1 国外烧结发展概况 |
| 1.2.2 我国烧结发展概况 |
| 1.3 武钢烧结现状 |
| 1.4 影响烧结矿质量因素 |
| 1.4.1 原料碱度对烧结矿质量影响 |
| 1.4.2 燃料对烧结矿质量影响 |
| 1.4.3 烧结料层透气性对烧结矿质量影响 |
| 1.5 烧结矿液相固结相关研究 |
| 1.5.1 烧结矿中常见液相分类 |
| 1.5.2 铁酸钙相关研究 |
| 1.6 试验研究的目的及内容 |
| 1.6.1 试验研究目的 |
| 1.6.2 试验研究内容 |
| 1.7 实验参数概念及其计算方法 |
| 第二章 试样性质研究 |
| 2.1 基本物理化学性能研究 |
| 2.1.1 原料化学组成 |
| 2.1.2 原料粒度组成 |
| 2.2 试验方法与步骤 |
| 2.2.1 试验方法 |
| 2.2.2 试验步骤 |
| 2.3 试验设备及主要仪器工作原理 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 主要仪器工作原理 |
| 第三章 单因素条件试验及机理分析 |
| 3.1 碱度变化对烧结矿质量影响 |
| 3.1.1 不同碱度烧结液相固结物相分析 |
| 3.1.2 不同碱度烧结液相显微结构分析 |
| 3.2 配碳量变化对烧结矿质量影响 |
| 3.2.1 不同配碳烧结液相固结物相分析 |
| 3.2.2 不同配碳量烧结液相显微结构分析 |
| 3.3 水分变化对烧结矿质量影响 |
| 3.4 负压对烧结矿质量影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 正交试验对比分析 |
| 4.1 正交分析因素、水平选取 |
| 4.2 正交试验对比研究 |
| 4.3 正交试验下各因素对落下强度影响 |
| 4.4 正交试验下各因素对转鼓强度影响 |
| 4.5 正交试验下各因素对成品率影响 |
| 4.6 正交试验下各因素对FEO含量影响 |
| 4.7 验证试验 |
| 4.7.1 落下强度验证试验 |
| 4.7.2 转鼓强度验证试验 |
| 4.7.3 成品率验证试验 |
| 4.7.4 FeO含量验证试验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士期间参加的科研项目 |
| 详细摘要 |
（5）包头钢铁公司的创建与技术创新（1953-1965年）（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 导论 |
| 1.1 选题的目的与意义 |
| 1.2 研究时间、概念界定 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 对中国现代工业史的研究 |
| 1.3.2 对中国现代钢铁工业技术史的相关研究 |
| 1.3.3 对包钢的研究 |
| 1.4 研究内容、方法、创新性 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 创新点 |
| 1.5 小结 |
| 2 建国初期中国钢铁工业发展概况 |
| 2.1 世界及苏联钢铁工业的发展 |
| 2.1.1 世界钢铁工业生产概况 |
| 2.1.2 苏联钢铁工业生产概况 |
| 2.2 新中国成立初期中国钢铁技术与社会概况 |
| 2.2.1 现代钢铁工业发展的概况 |
| 2.2.2 冶炼技术的发展 |
| 2.2.3 新中国钢铁技术发展的特点 |
| 2.3 小结 |
| 3 包钢立项与建设的背景 |
| 3.1 包钢建设的主要矿产资源 |
| 3.1.1 白云鄂博矿的发现与勘探 |
| 3.1.2 解放前日本对白云鄂博矿的勘察与开发计划 |
| 3.1.3 包钢选矿工艺实验 |
| 3.1.4 白云鄂博矿在中小高炉上的冶炼实验 |
| 3.2 国家建设包钢的决策 |
| 3.2.1 初期建设决策 |
| 3.2.2 建设方针变更 |
| 3.2.3 包钢做出“以铁为主,综合利用”方针的决策 |
| 3.3 党的领导人对包钢建设与发展的决策 |
| 3.3.1 周恩来总理对包钢建设的重视和决策 |
| 3.3.2 朱德视察包钢的几点指示 |
| 3.3.3 乌兰夫担负起建设以包钢为中心的包头工业基地的重任 |
| 3.3.4 邓小平同志提出“以铁为主,综合利用”的方针 |
| 3.4 小结 |
| 4 包钢冶炼技术的引进与创新 |
| 4.1 高炉建设与炼铁技术 |
| 4.1.1 投产前的高炉冶炼 |
| 4.1.2 投产后的高炉冶炼问题 |
| 4.1.3 炼铁技术经济分析 |
| 4.1.4 炼铁厂生产技术发展路线受到技术决策的影响 |
| 4.2 投产初期平炉炼钢生产 |
| 4.2.1 平炉生产工艺和主要炼钢技术攻关 |
| 4.2.2 包钢与武钢经济技术指标的对比分析 |
| 4.2.3 技术决策对包钢炼钢厂技术发展的影响 |
| 4.3 小结 |
| 5 “大炼钢铁”运动对包钢建设影响 |
| 5.1 “大炼钢铁”运动的时代背景 |
| 5.2 包钢掀起了“大炼钢铁”运动的热潮 |
| 5.2.1 反浪费运动中包钢被动修改原初设计 |
| 5.2.2 为国庆献礼提前出铁 |
| 5.2.3 “大、中、小包钢”一哄而起强行上马 |
| 5.2.4 包钢开展各种自力更生的技术活动 |
| 5.3 内蒙古“大炼钢铁”运动对包钢的影响 |
| 5.3.1 掀起“土法炼铁、炼钢”的高潮 |
| 5.3.2 呼和浩特钢铁厂的“快上快下” |
| 5.3.3 内蒙古自治区中小高炉遍地开花 |
| 5.4 对“大炼钢铁”运动的评价与反思 |
| 5.4.1 “大炼钢铁”运动对包钢建设的积极作用 |
| 5.4.2 美好愿望的主观政治倾向引导技术生产决策 |
| 5.4.3 群众运动性的生产方式影响企业正常生产 |
| 5.4.4 科学家没有参与企业决策的权力 |
| 5.4.5 急功近利地追求产量忽视配套发展 |
| 5.5 小结 |
| 6 包钢早期技术能力的培养 |
| 6.1 苏联的工程师及其作用 |
| 6.1.1 在包钢工作过的苏联工程师 |
| 6.1.2 苏联工程师工作的特点 |
| 6.2 本土工程师的培养 |
| 6.2.1 技术专家领导者的培养 |
| 6.2.2 成立各类研究机构培养高科研技术力量 |
| 6.3 技术工人的培养 |
| 6.3.1 包钢早期技术工人的概况 |
| 6.3.2 技术工人的培养 |
| 6.3.3 第一批民族特色钢铁工人的培养 |
| 6.4 小结 |
| 7 首任经理杨维对包钢创建的贡献 |
| 7.1 杨维担任包钢的首任经理 |
| 7.2 杨维在包钢创建初期所做的工作 |
| 7.2.1 负责领导筹备包头钢铁公司 |
| 7.2.2 主持厂区选址、确立包头钢铁公司名称 |
| 7.2.3 带领职工进入大规模建设 |
| 7.2.4 对包钢1号高炉出铁的贡献 |
| 7.3 杨维的科学精神受到批判 |
| 7.3.1 杨维的科学精神 |
| 7.3.2 杨维因反对修改设计受到批判 |
| 7.4 小结 |
| 8 包钢与武钢技术发展的比较 |
| 8.1 苏联设计的包钢初步规划与实施方案的对比 |
| 8.1.1 包钢初步规划与实施结果 |
| 8.1.2 包钢没有完成规划的主要原因 |
| 8.2 包钢与武钢建设发展的比较 |
| 8.2.1 武汉钢铁联合企业基本建设情况 |
| 8.2.2 包钢与武钢建设的比较 |
| 8.2.3 包钢与武钢建设的后续发展 |
| 8.3 小结 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（6）基于投入产出模型的武钢炼铁系统能耗与节能潜力分析（论文提纲范文）
| 1 投入产出分析方法 |
| 2 炼铁系统多级投入产出模型的建立 |
| 3 工序能耗计算与分析 |
| 3.1 焦化工序 |
| 3.2 烧结工序 |
| 3.3 高炉炼铁工序 |
| 4 节能量计算与分析 |
| 5 能耗预测 |
| 6 节能方向及措施 |
| (1）降低焦化工序直接能耗 |
| (2）降低烧结矿能耗 |
| (3）提高入炉矿石品位 |
| (4）增加喷煤量，降低焦比 |
| 7 结语 |
（7）毛泽东与新中国钢铁工业研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 导论 |
| 一、选题缘起与意义 |
| 二、研究综述 |
| 三、研究思路、内容和方法 |
| 四、创新之处 |
| 第一章 建国前毛泽东与中国钢铁工业 |
| 第一节 号召争取“铁的自给” |
| 第二节 要求做好企业中知识分子和技术人员的留用工作 |
| 第三节 电令鞍钢迅速恢复生产 |
| 第二章 毛泽东与新中国钢铁工业的起步和第一个“黄金时期” |
| 第一节 决策、指导鞍钢的恢复和改扩建 |
| 一、将鞍钢作为钢铁工业建设的重点 |
| 二、指示鞍钢培养钢铁人才 |
| 三、集中全国力量支援鞍钢建设“三大工程” |
| 第二节 决策新建武钢、包钢 |
| 一、决策新建武钢 |
| 二、决策新建包钢 |
| 第三节 指导制订“一五”计划,重点建设钢铁工业 |
| 一、提出过渡时期总路线,指导制订“一五”计划 |
| 二、要求重点加强冶金工业,打好基础 |
| 第四节 启发、支持“三大五中十八小” |
| 一、发表《论十大关系》的讲话 |
| 二、支持“三大五中十八小” |
| 第五节 提出超英赶美的战略目标 |
| 一、提出赶超美国 |
| 二、决策十五年赶超英国 |
| 第三章 毛泽东与新中国钢铁工业的“三年大起” |
| 第一节 提出大力发展地方钢铁工业,十五年赶上美国 |
| 一、提出大力发展地方钢铁工业 |
| 二、肯定冶金工业部关于钢铁工业发展速度的设想 |
| 三、提出十五年赶上美国 |
| 第二节 决策钢产量翻一番,号召为1070万吨钢而奋斗 |
| 一、决策钢产量翻一番,“以钢为纲”加速工业建设 |
| 二、召开北戴河会议,号召为1070万吨钢而奋斗 |
| 第三节 发动全民大炼钢铁 |
| 一、提出七年超过美国,强调必须首先抓紧钢铁工业 |
| 二、亲临各地视察钢铁生产 |
| 三、各地大放高产“卫星” |
| 第四节 指导钢铁工业局部纠“左” |
| 一、提出压缩空气,降低1959年钢产量指标 |
| 二、号召鼓足干劲,完成1800万吨钢 |
| 三、提出要波浪式前进,确定钢产量指标降为1650万吨 |
| 四、委托陈云研究钢产量指标,将钢产量指标降到1300万吨 |
| 第五节 争取钢铁更大的“跃进” |
| 一、庐山会议——由纠“左”转向“反右倾,鼓干劲” |
| 二、提出争取二千二百万吨钢 |
| 三、支持技术革新和技术革命运动,提出“鞍钢宪法” |
| 四、慎重提指标,注重降指标,全力保钢产 |
| 第四章 毛泽东与新中国钢铁工业的“两年大落”和第二个“黄金时期” |
| 第一节 降低钢铁工业发展速度 |
| 一、接受钢产量指标大幅度再降 |
| 二、赞成将1962年钢产量指标降至600万吨 |
| 三、开展学习解放军、学习大庆运动 |
| 第二节 提出再搞三年调整,控制钢产量指标 |
| 一、提出再搞三年调整 |
| 二、控制钢产量指标 |
| 第三节 初步展开钢铁工业的三线建设 |
| 一、提出重建酒泉和攀枝花钢铁厂 |
| 二、督促、指导攀枝花和酒泉钢铁基地建设 |
| 三、支持小三线搞小钢铁厂 |
| 第五章 毛泽东与新中国钢铁工业的十年徘徊 |
| 第一节 钢铁工业战线遭到严重破坏 |
| 一、把“文化大革命”扩展到工矿企业 |
| 二、支持、号召夺权 |
| 三、清理阶级队伍 |
| 四、制止武斗 |
| 第二节 钢铁工业的恢复与发展 |
| 一、提出、推动落实政策,引导“文化大革命”向结束的方向发展 |
| 二、掀起备战高潮,反对翻番 |
| 三、批判极左思潮,落实党的政策 |
| 第三节 钢铁工业战线再遭破坏 |
| 一、开展“批林批孔”运动 |
| 二、支持全面整顿 |
| 三、开展“批邓、反击右倾翻案风”运动 |
| 第六章 评价与总结 |
| 第一节 对毛泽东领导新中国钢铁工业的评价 |
| 第二节 毛泽东领导新中国钢铁工业的经验和启示 |
| 一、高度重视和致力发展钢铁工业 |
| 二、从实际出发,制定中国的钢铁工业发展战略 |
| 三、坚持自力更生为主、争取外援为辅的中国钢铁工业发展道路 |
| 四、科技领先,大力汇聚钢铁工业技术力量,努力推动钢铁工业技术进步 |
| 五、必须以经济建设为中心,大力发展生产力 |
| 六、必须注重综合平衡,切忌急躁冒进 |
| 七、必须改革、改善党和国家的领导制度,健全民主集中制和集体领导原则 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
四、武钢炼铁生产管理实践（论文参考文献）
- [1]高炉炉衬与冷却壁损毁机理及长寿化研究[D]. 卢正东. 武汉科技大学, 2021(01)
- [2]长寿高炉炉缸炉底影响因素研究[D]. 牛群. 北京科技大学, 2020(06)
- [3]影响武钢烧结矿质量的工艺因素试验研究[D]. 李乾坤. 武汉科技大学, 2017(01)
- [4]武钢炼铁技术进步[J]. 陆隆文,董汉东,尹腾. 炼铁, 2016(05)
- [5]包头钢铁公司的创建与技术创新（1953-1965年）[D]. 武月清. 内蒙古师范大学, 2016(12)
- [6]基于投入产出模型的武钢炼铁系统能耗与节能潜力分析[J]. 田玉前,戴方钦,周章华,许学成. 武汉科技大学学报, 2015(06)
- [7]毛泽东与新中国钢铁工业研究[D]. 阳勇. 湘潭大学, 2014(08)
- [8]关于我国炼铁高炉的长寿问题[A]. 张寿荣. 2012年全国炼铁生产技术会议暨炼铁学术年会文集（上）, 2012
- [9]武钢5号高炉炼铁技术进步[J]. 傅连春,张世爵. 武钢技术, 2011(06)
- [10]武钢炼铁“十一五”技术装备进步[A]. 陆隆文,杨佳龙. 科技引领产业、支撑跨越发展——第六届湖北科技论坛论文集萃, 2011